CN104874470B - 一种选矿方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种选矿方法，所述方法包括初选、研磨、粒度筛选、精选和脱水的步骤，其中，在初选中将颗粒状的待选矿料和水供入初选机的横向布置的初选筒的内腔中，驱动所述初选筒围绕自身中心轴线转动，同时围绕所述初选筒的圆周方向对所述初选筒的内腔施加第一磁场，使得矿浆中的初选粒料到达初选筒内腔上方的落料区后下落至初选机的接料槽；将初选之后的初选粒料进行研磨、细度分拣，然后供入精选机的横向布置的精选筒的内腔中进行精选。

Description

一种选矿方法

技术领域

本发明涉及矿物的筛选，更具体而言，涉及一种用于原矿料或者尾矿的选别方法。

背景技术

矿产资源是国民经济发展的重要支撑，也是人类社会生存、发展不可缺失的要素之一。选矿作为一门成熟的工业技术，具有近百年的历史。但是在富矿资源逐渐减少的情况下，现有的选矿技术和手段存在对于矿产资源浪费严重的问题。

由于各类金属矿物是以相互伴生的形式存在，一种含量高的矿物中还伴生有其它一种或多种含量相对较低的矿物。例如铁矿石中可能还伴生有硫矿、铜矿、硅矿等等矿物。目前我国的选矿行业，仅仅针对含量相对较高的一种矿物进行筛选提纯，其它含量相对较低的矿物均作为尾矿废弃物排放丢掉，没有人或企业对尾矿中含有的各类金属矿物做再次提纯的操作，造成大量可用、有价的金属矿物的流失、浪费，大量的尾矿堆放还对周边环境造成污染。

目前，在尾矿处理方面也没有有效的资源整治和资源回收手段。尾矿，一般而言，是指选矿厂在特定经济技术条件下，将矿石磨碎，分离有用组分之后所排放的废弃物，也就是矿石经过选别出精矿后剩余的固体废料。尾矿是工业固体废物的主要组成部分，其中含有一定数量的有用金属、非金属矿物。可以视为一种复合的硅酸盐、碳酸盐等矿物材料，并具有粒度细、数量大、污染和危害环境的特点。

我国是个矿业大国，但是在现有的选矿工艺中，我国的尾矿多以自然堆积法储存于尾矿坝中，不仅要侵占大量的土地、污染矿区与周边地区的环境，形成安全隐患，同时也造成大量有价金属与非金属资源流失，成为矿山发展的严重制约因素。因此，急需一种有效的技术来对尾矿资源进行综合利用和减排，使之变废为宝，化害为利，从而改善生态环境，提高资源利用率，促进矿业可持续发展。

现有的工艺方法无法实现对尾矿中各种有价值的资源进行再次有效的再次提取，造成大量有用、有价的金属物料随非金属物料一起排放到尾渣中，造成能耗大，有用金属回收率低，回收品位低，造成大量金属的浪费及对周边环境的二次污染。

例如，在常见的磁选方法中：矿石由磁选机的进料口进入机体，均匀地排到给矿皮带上，并由皮带送到圆盘下面的磁场间隙中，弱磁性矿物受到磁力作用，被吸到圆盘的尖齿上，并随圆盘旋转带至皮带的两侧，此处因磁场强度急剧下降，然后在重力与离心力的作用下，落在皮带两侧的磁性产品的槽子中，而非磁性产品由皮带运到尾矿端排入非磁性产品的槽子中。这种选矿方式会浪费许多有效的矿物成分，尾矿中仍然含有许多有价值的矿物成分。

发明内容

为了解决上述问题，急需一种能够提高选矿效率和妥善处理尾矿的方法。发明人通过多年的科学实验和研究，提出了一种新颖的选矿方法和完整的尾矿处理工艺。

根据本发明的一个方面，提供出了一种选矿方法，所述方法包括初选、研磨、粒度筛选、精选的步骤，其中，

1)初选：将颗粒状的待选矿料和水供入初选机的横向布置的初选筒的内腔中，同时使得所述待选矿料和水所形成的矿浆横向穿过所述初选筒的内腔，其中所述初选筒中心轴线横向布置；驱动所述初选筒围绕自身中心轴线转动，同时围绕所述初选筒的圆周方向对所述初选筒的内腔施加第一磁场，使得矿浆中的含有的能够被磁场影响运动的第一矿物的初选粒料贴附至初选筒的筒壁并且随着筒壁的转动向上运动，到达初选筒内腔上方的落料区；在落料区通过第一落料机构使得所述初选粒料下落至初选机的第一接料槽，并且经由该接料槽的出口离开初选机进入下一步骤。

2)研磨：将初选之后的初选粒料进行研磨，使矿料变成更小的颗粒，从而使得初选颗粒中的第一矿物与杂质进一步分离。

3)细度分拣：将研磨后的矿料输送到细度分拣机进行细度分拣，将不符合细度要求的粒料回送至研磨机中继续研磨，将符合预定细度要求的分拣后粒料传送至精选机。

4)精选：将所述分拣后粒料供入精选机的横向布置的精选筒的内腔中，同时使得矿浆在精选筒的内部自入口向出口运动，其中所述精选筒的中心轴线横向布置。

在所述分拣后粒料流动的同时，驱动所述精选筒围绕自身中心轴线旋转，使得粒料在前进的同时沿精选筒的内壁自滚筒底部向上运动并且随后由于重力的作用而下落，在精选筒内腔中不停搅拌和翻滚；

通过沿精选筒的圆周设置的第二磁场发生装置对粒料施加第二磁场，使得粒料中的含有第一矿物的精选粒料在上述上升和下落的搅拌过程中相互结合而形成磁团和/或磁链；

持续施加磁场和转动精选筒，使得所述精选粒料在聚集成足够大的磁团和/或磁链之后贴附在精选筒内壁上，随着精选筒的转动一直向上运动，到达上方的落料区；

在落料区通过第二落料机构使得包含第一矿物的精选粒料下落至精选机的第二接料槽，并且经由该接料槽离开精选机。

优选地，在所述选矿方法中，所述方法还包括：将精选后的精选粒料输送至脱水机进行粒料与水的分离。

可选的，在所述选矿方法中，在初选机和精选机中的除了被选出的粒料之外的物质都被输送至尾矿干排机进行脱水。

可选的，在所述选矿方法中，经过初选的矿料在研磨之前，对矿浆进行浓缩。

优选地，在所述选矿方法中，所述第二磁场的磁场强度小于所述第一磁场的磁场强度。

优选地，在所述选矿方法中，所述初选筒和精选筒各自的中心轴线均大致水平布置。

优选地，在所述选矿方法中，进入初选机的矿粒的粒径在大约60至120目的范围内。

优选地，在所述选矿方法中，所述第一矿物是铁矿，在精选过程中也加入水，在研磨之后的粒料的粒度在80至150目的范围内，将细度粗于100目的粒料分拣出来，输送返回研磨机中继续研磨，供入精选机中的粒料的细度细于100目。优选地，所述待选矿料是尾矿。

利用根据本发明的方法，能够从大量抛弃的各类矿石或者尾矿中高效选别出有经济价值的矿料。

本发明能源消耗低，金属回收率高，金属回收品位高，同时实现物流与水的分离排放，从根本上解决了对环境污染的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本公开内容的技术方案，下面参照附图描述本申请的具体实施方式。

图1示出了根据本发明的一个实施方式的选矿方法的示意性流程图；

图2示出了根据本发明的另一个实施方式的选矿方法的示意性流程图；

图3示出根据本发明的另一个实施方式的选矿方法的示意性流程图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进行进一步说明。在本公开内容中所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。本发明的保护范围并不受下文所描述的具体实施方式的限制。

在下文的公开内容中，可以理解的是，所示出的实施方式和实例仅仅是示例性的。除非在本文中有特别的说明，本公开内容中所提到的各种与元件、部件、设备、工艺相关的术语以及措辞与本领域普通技术人员所普遍理解的定义和含义是一致的。需要注意的是，附图中所示出的各种设备、装置、管道、元件和组件等等的形状构造以及位置仅仅是示意性的，应该理解，图中所示的各个元素在实践中根据现场情况可以采取不同的形态和形式，这并不偏离本发明的精神和主旨。

下面，具体说明根据本发明的方法，本发明的选矿方法包括初选、研磨、粒度筛选、精选和脱水的步骤，其中，

1)初选：将颗粒状的待选矿料和水供入初选机的横向布置的初选筒的内腔中，同时使得所述待选矿料和水所形成的矿浆横向穿过所述初选筒的内腔，其中所述初选筒中心轴线横向布置；

驱动所述初选筒围绕自身中心轴线转动，同时围绕所述初选筒的圆周方向对所述初选筒的内腔施加第一磁场，使得矿浆中的含有的能够被磁场影响运动的第一矿物的初选粒料贴附至初选筒的筒壁并且随着筒壁的转动向上运动；其中矿浆中的所述初选粒料在初选筒的内腔中在反复上升和下落的搅拌过程中相互结合，形成磁团和/或磁链，从而在磁场的作用下贴附至初选筒的筒壁，随着初选筒的转动而到达初选筒内腔上方的落料区；

在落料区通过第一落料机构使得所述初选粒料下落至初选机的第一接料槽，并且经由该接料槽的出口离开初选机进入下一步骤；

2)研磨：将初选之后的初选粒料进行研磨，使矿料变成更小的颗粒，从而使得初选颗粒中的第一矿物与杂质进一步分离；

3)细度分拣：将研磨后的矿料输送到细度分拣机进行细度分拣，将不符合细度要求的粒料回送至研磨机中继续研磨，将符合预定细度要求的分拣后粒料传送至精选机；

4)精选：将所述分拣后粒料供入精选机的横向布置的精选筒的内腔中，同时使得矿浆在精选筒的内部自入口向出口运动，其中所述精选筒的中心轴线横向布置；

在所述分拣后粒料流动的同时，驱动所述精选筒围绕自身中心轴线旋转，使得粒料在前进的同时沿精选筒的内壁自滚筒底部向上运动并且随后由于重力的作用而下落，在精选筒内腔中不停搅拌和翻滚；

通过沿精选筒的圆周设置的第二磁场发生装置对粒料施加第二磁场，使得粒料中的含有第一矿物的精选粒料在上述上升和下落的搅拌过程中相互结合而形成磁团和/或磁链；

持续施加磁场和转动精选筒，使得所述精选粒料在聚集成足够大的磁团和/或磁链之后贴附在精选筒内壁上，随着精选筒的转动一直向上运动，到达上方的落料区；

在落料区通过第二落料机构使得包含第一矿物的精选粒料下落至精选机的第二接料槽，并且经由该接料槽离开精选机，获得品位较高的矿物。

在下文中，将结合具体的实例来描述根据本公开内容的实施方式。

在下文的实施方式中，参照图1至图3，将以磁铁矿为例来具体说明根据本发明的选矿工艺。磁铁矿石主要是沉积变质型磁铁矿石，矿石中铁矿物绝大部分是磁铁矿，以细粒嵌布为主，脉石矿物主要为石英或者角闪石等硅酸盐矿物。在有些情况下含硅酸铁较多。

在根据本实施方式的选矿工艺中，首先对矿石进行初选。在进入初选机之前，一般情况下需要将矿石磨成颗粒状。在根据本公开内容的选矿中，如图1所示，主要包括初选、研磨、精选和脱水等工序。在图1中，这些步骤标示为步骤110、120、130和140。

【初选】

在图1中所示的初选110中，主要包括如下步骤：

将颗粒状的铁矿料和水供入初选机中，所述矿料和水形成矿浆，同时使得矿浆在初选机的滚筒(也即初选筒)内部自入口向出口运动，该初选筒的中心轴线沿水平方向布置；

驱动初选筒围绕自身中心轴线旋转，使得矿浆在前进的同时沿所述初选筒的内壁自筒底部向上运动并且随后由于重力的作用而下落，初选筒持续转动，从而使得所述矿浆在滚筒内重复上述上升和下落过程；

通过沿着初选筒的圆周分布的磁场对初选筒内腔中的矿浆施加磁场，使得所述矿浆中的被选矿物(第一矿物，在本实施例中为铁矿)贴附到初选筒的内壁上，同时通过对矿浆施加磁场，使得的物料中的被选矿物在筒内部在上升和下落的过程中在磁场的作用下被反复搅拌，并且在搅拌过程中相互结合，形成磁团和/或磁链；

已经形成磁团和/或磁链的第一矿物，在聚集成足够大的磁团和/或磁链之后，贴附在初选筒内壁上随着筒的转动一直向上运动，到达初选筒内腔上方的落料区；

在落料区通过落料机构使得所述第一矿物下落至第一接料槽，并且经由接料槽出口离开初选机；

所述矿浆中的除了第一矿物之外的物料经由所述初选机的第二出口进入第二接料槽，并且经由第二接料槽离开初选机。

在上述步骤中，进入初选机的矿粒的粒径可以根据实际情况选择。例如，在一个实施方式中，进入初选机的矿粒的粒径在大约60至120目的范围内。矿料进入初选机的速度和流量可以根据现场的处理需要来确定。

例如，在本实施方式中，对于磁铁矿而言，进入初选机中的矿料的供料速度可以是每小时大约10-20吨。初选机的规格设计可以根据需要提高吞吐量，例如可以到达每小时100至200吨。

在此工序中，可以通过给料机将矿料送入初选机中，同时将水连同矿料一起输送至初选机，利用初选机对矿料进行筛选。

在初选机中，通过对矿料施加环向磁场，同时使得矿料在初选机的初选筒(滚筒)内搅拌和翻滚，利用矿料中含有磁性矿物的矿料形成磁链和磁团，并且随着初选机的滚筒的转动到达滚筒上方，从而将磁性的矿料抓取。

为了获得更好的选矿效果，可以进一步对矿料进行精选，进一步提高矿粉的品位。在精选之前，可以对矿料进行再次研磨。使得矿料中的矿石成分(例如铁矿)能够更好地与杂质分离。

【矿浆浓缩】

优选地，经过初选的矿料在研磨之前，可以将初选矿浆输送至矿浆浓缩机中。对初选矿浆进行浓缩，降低含水量，增加矿浆浓度，如图2中所示的步骤115。

在对矿浆进行浓缩的过程中，可以将比重轻于有效矿物成分的杂质与水一起抛弃掉，进一步增加初选矿浆中矿物成分的含量。

优选地，来自矿浆浓缩机的水或废料输送到干排机中进行处理，脱去水分后，将废渣排出，堆放到尾渣料场；

对矿浆进行浓缩，可以根据需要进行设置。在初选机流出的矿浆满足浓度要求的情况下，也可以省略矿浆浓缩的工序。

【研磨工序】

由于矿物成分在矿石中是以细粒嵌布的方式，为了获得更好的选别效果，在精选之前，需要对矿料进行再次研磨，如图1至图3中所示的步骤120。

根据现场工序的不同，进行研磨的矿浆浓度和来源也不同。在没有对矿浆浓缩的情况下，将初选机筛选之后的矿浆供入研磨机中，进一步对浆料进行研磨。如果在选矿工艺中设置了矿浆浓缩的步骤，则将浓缩后的矿浆供入研磨机中。

在研磨的过程中，在必要时可以加入相应的磨料，对矿浆中的矿料进行研磨，使矿料变成更小的颗粒，从而使得矿浆中的磁性物料与非磁性物料进一步分离。

在一个实施方式中，利用球磨机来对矿料进行研磨。优选地，经过磨料之后的矿料的粒度在80至150目的范围内。

【细度分拣】

优选地，在一个实施方式中，如图3中的所示的步骤125，可以设置细度分拣机来对研磨后的矿浆进行细度分拣。将研磨后的矿浆输送到细度分拣机进行细度分拣，将不符合细度要求的矿料回送至磨料机中继续研磨，将符合细度要求的矿料传送至精选机。例如以矿浆的形式将矿料传送至精选机。

在本实施方式中，对于磁铁矿而言，例如可以将颗粒粗于100目的矿料颗粒分拣出来，然后将过粗的矿料输送返回研磨机中继续研磨。直至矿料符合要求，才将符合要求的矿料输送至下一工序。

对于矿料而言，不符合细度要求的矿料，一般情况下也是未实现磁性与非磁性分离的物料，需要返回磨料机中继续研磨分离，直至符合分离要求。但是具体的粒度需要根据不同的矿物成分来确定。

例如，对于磁铁矿来说，初选的粒度在60-120目，在精选中需要大于80目。换言之，在根据本实施方式的细度分拣中，矿料粒度粗于80目的颗粒将被拦截并且返回至研磨机中继续研磨，优选地，粒度目数低于90目，更优选地将低于120目的矿料分拣出来，返回磨料中继续研磨。

【精选】

在精选机中对经过研磨后的矿料进行精选。优选地，在对矿料进行细度分拣之后，再对符合粒度要求的矿料进行精选，如附图中所示的步骤140。

对矿料的精选可以包括如下步骤：

将矿料(此处一般情况下为矿浆形式)与水供入精选机中，矿料与水混合形成的矿浆在精选机的精选筒的内部自入口向出口运动，其中所述精选机的精选筒的中心轴线大致水平布置；

在所述矿浆流动的同时，驱动所述精选筒围绕自身中心轴线旋转，使得矿浆在前进的同时沿精选筒的内壁自滚筒底部向上运动并且随后由于重力的作用而下落，所述筒体持续转动，使得矿浆在精选筒内重复上述上升和下落过程,在精选筒内腔中不停搅拌和翻滚；

通过沿精选筒的圆周设置的磁场发生装置对矿浆施加磁场，使得浆料中的被选矿物颗粒贴附到精选筒的内壁上；优选地，与所述浆料前进方向大致相垂直的方向上施加磁场；

通过施加磁场，使得的矿浆中的被选矿物(第一矿物，在本实施例中为铁矿)在精选筒内部在上升和下落的过程中在到磁场的作用下被反复搅拌，并且在搅拌过程中相互结合，形成磁团和/或磁链；

已经形成磁团和/或磁链的第一矿物，在聚集成足够大的磁团和/或磁链之后，贴附在精选筒内壁上随着精选筒的转动一直向上运动，到达上方的落料区；

在落料区通过落料机构使得第一矿物下落至精选机的第一接料槽，并且经由该接料槽离开精选机；

矿浆中的除了被选矿物之外的其它物质在精选筒内腔底部进入精选机的尾料槽，进入尾料输送系统。

优选地，在上述精选过程中，精选筒中所应用的磁场强度小于初选机中的磁场强度。

【脱水】

精选后的矿料进入脱水机进行矿物与水的分离，如图中所示的步骤140。分离出的精粉物料可以通过输送装置送至精粉料场堆放。

在初选机和精选机中的除了被选矿物之外的矿浆都可以被输送至尾矿干排机进行脱水，如附图中所示的步骤135。

在根据本发明的选矿方法中，优选地，精选机中的矿浆所处的磁场强度小于初选机中的磁场强度。在精选机中抓取带有磁性或者能够感应出磁性的矿物，从而获得精选矿料；不具有磁性的物料，被抛弃废渣进入尾矿干排机进行处理，脱去水分后，干废渣排出，堆放到尾渣料场。

其中在所述精选机中：精选机对矿料施加了环向磁场，同时使得矿料在精选机的滚筒内搅拌和翻滚，利用矿料中含有磁性矿物的矿料形成磁链和磁团，并且随着精选机的滚筒的转动到达滚筒上方，从而将磁性的矿料抓取，被抓取的矿料在滚筒上方进入第一接料槽中，未被抓取的不具有磁性的物料从精选机的出口端经由尾料槽流出。

在上述精选过程中，可以利用球磨机研磨矿浆，然后将矿浆进入细度分拣机中，将矿浆中符合筛选要求的具有预定细度规格的矿浆排出，进入下一环节进行精选作业，将未能通过细度分拣机的矿浆再次返回到球磨机中进行二次研磨处理，此环节工艺流程成功地解决了磁性矿石与脉石、非磁性物质互相包裹无法分离、造成磁性矿石发生无法有效磁聚的现象发生，杜绝了磁性矿石误抛弃现象的发生。使得进入精选机的矿浆，能迅速发生磁聚现象，形成“磁团”或“磁链”，“磁团”或“磁链”在矿浆中受磁力作用，向磁极运动时，呈现翻滚状态，由于磁场数值的变化，磁力线运动方向也在变化，“磁团”或“磁链”在沿圆筒旋转方向翻滚时，带动矿浆也呈多方向不规则式翻滚，所以更加有效地有磁性物质发生磁聚现象。

优选地，在根据本发明的选矿工艺中包括初选、浓缩、研磨、细度分拣、精选和脱水等工序，如图3所示。

优选地，在根据本发明的选矿方法中，初选机中的初选筒的周向的磁场强度在大约3000gs(高斯)至6000gs之间。精选机中的磁场强度在0至2000gs之间。

当然，选矿机(初选机和精选机)中的磁极强度可以根据实际情况进行选择，在使用电磁装置来产生磁场的情况下，初选机中的磁场强度可以高达2万gs。

该根据本发明的方法中，可以采用布置在筒体圆周方向上的两组永磁体磁板，从而在精选筒或者初选筒的周向上产生磁场。其中每组磁板包括两个磁极相互对应的磁板，并且N极和S极间隔布置，所述磁板可以是由永磁体制成的磁板。在其他的实施方式中，在筒体上可以布置更多组的磁板，例如3至10组磁板。可以理解的，根据筒体的尺寸，可以在初选机或者精选机上布置适宜数量的磁板，以便在选矿机的筒体的圆周上产生磁场。所述磁板也可以是电磁装置。

所述初选筒和精选筒的转速在5-20转/分钟，优选地在8至15转/分钟。可以理解的是，初选筒或者精选筒的转速也可以是其他适宜的转速。

在根据本发明的选矿方法中，当矿料在选料筒(初选筒或者精选筒)内转动时，矿料所受的磁场强度可以从0—5000GS不均匀地间隔变化，并且随着磁板的布置方式不同，选料筒外周的磁力线在横向和纵向上都有变化。

【有益效果】

通过利用根据本发明的选矿方法，至少能够实现如下的有益效果：

在申请人的实际试验中，可以把原料中的“非磁性铁”选出来。

可以使沉积变质超贫铁矿Tfe(全铁)在5.6％；mfe(磁性铁)在0.8％时选出高达66％的铁精粉；尾矿砂中Tfe品位仅剩1.1％；而且选矿比小于20:1。

可以选别“世界难题”超贫钒钛磁铁矿尾矿砂。使超贫钒钛磁铁矿尾矿再选铁精粉达到Tfe65％以上，选矿比小于25:1。

可以选别硫酸烧渣中的金属铁；可以高达Tfe85％，远远高于目前中国国内最先进的选矿工艺技术的最高数据63.3％。

可以使铁精粉进一步再提纯，65％左右的铁精粉，通过使用根据本发明的选矿方法，可以达到71.5％。几乎接近四氧化三铁理论值72.4％。

本发明的选矿技术具有非常好的技术效果。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书的保护范围为准。

Claims (9)

1.一种选矿方法，所述方法包括初选、研磨、粒度筛选、精选的步骤，其中，

1)初选：将颗粒状的待选矿料和水供入初选机的横向布置的初选筒的内腔中，同时使得所述待选矿料和水所形成的矿浆横向穿过所述初选筒的内腔，其中所述初选筒中心轴线横向布置；

驱动所述初选筒围绕自身中心轴线转动，同时围绕所述初选筒的圆周方向对所述初选筒的内腔施加第一磁场，使得矿浆中的含有的能够被磁场影响运动的第一矿物的初选粒料贴附至初选筒的筒壁并且随着筒壁的转动向上运动，到达初选筒内腔上方的落料区；

在落料区通过第一落料机构使得所述初选粒料下落至初选机的第一接料槽，并且经由该接料槽的出口离开初选机进入下一步骤；

2)研磨：将初选之后的初选粒料进行研磨，使矿料变成更小的颗粒，从而使得初选颗粒中的第一矿物与杂质进一步分离；

3)细度分拣：将研磨后的矿料输送到细度分拣机进行细度分拣，将不符合细度要求的粒料回送至研磨机中继续研磨，将符合预定细度要求的分拣后粒料传送至精选机；

4)精选：将所述分拣后粒料供入精选机的横向布置的精选筒的内腔中，同时使得矿浆在精选筒的内部自入口向出口运动，其中所述精选筒的中心轴线横向布置；

在所述分拣后粒料流动的同时，驱动所述精选筒围绕自身中心轴线旋转，使得粒料在前进的同时沿精选筒的内壁自滚筒底部向上运动并且随后由于重力的作用而下落，在精选筒内腔中不停搅拌和翻滚；

通过沿精选筒的圆周设置的第二磁场发生装置对粒料施加第二磁场，使得粒料中的含有第一矿物的精选粒料在上述上升和下落的搅拌过程中相互结合而形成磁团和/或磁链；

持续施加磁场和转动精选筒，使得所述精选粒料在聚集成足够大的磁团和/或磁链之后贴附在精选筒内壁上，随着精选筒的转动一直向上运动，到达上方的落料区；

在落料区通过第二落料机构使得包含第一矿物的精选粒料下落至精选机的第二接料槽，并且经由该接料槽离开精选机，

其中在所述初选筒和精选筒的筒体上布置两组或者更多组的磁板。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：将精选后的精选粒料输送至脱水机进行粒料与水的分离。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，在初选机和精选机中的除了被选出的粒料之外的物质都被输送至尾矿干排机进行脱水。

4.根据权利要求1-3之一所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：经过初选的矿料在研磨之前，对矿浆进行浓缩。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述第二磁场的磁场强度小于所述第一磁场的磁场强度。

6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述初选筒和精选筒各自的中心轴线均大致水平布置。

7.根据权利要求1-6之一所述的方法，其特征在于，进入初选机的矿粒的粒径在大约60至120目的范围内。

8.根据权利要求1-6之一所述的方法，其特征在于，所述待选矿料是尾矿。

9.在根据权利要求8的所述方法中，其特征在于，所述第一矿物是铁矿，在精选过程中也加入水，在研磨之后的粒料的粒度在80至150目的范围内，将细度粗于100目的粒料分拣出来，输送返回研磨机中继续研磨，供入精选机中的粒料的细度细于100目。