CN104837961A - 加氢处理和脱蜡方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供用于烃原料加氢处理和脱蜡的方法，包括如下步骤：(a)在加氢处理条件下在第一反应区对原料加氢处理以获得第一阶段加氢处理流出物；和(b)将至少部分第一阶段加氢处理流出物引入第二反应区，在其中第一阶段加氢处理流出物经受一系列交替操作的脱蜡步骤和加氢处理步骤，其中所述脱蜡步骤在催化脱蜡条件下实施和所述加氢处理步骤在加氢处理条件下实施，其中所述一系列交替操作的脱蜡步骤和加氢处理步骤中的第一步为脱蜡步骤和最后一步为加氢处理步骤，和所述脱蜡步骤用脱蜡催化剂实施，其中所述脱蜡催化剂包含第VIII族金属加氢组分、脱铝的铝硅酸盐沸石晶体和基本不含氧化铝的低酸度难熔氧化物粘结剂材料。

Description

加氢处理和脱蜡方法
技术领域
本发明涉及用于烃原料加氢处理和脱蜡的方法。
背景技术
通过首先使在粗柴油沸程内的烃馏出物物流加氢脱硫和然后使脱硫后的馏出物物流催化脱蜡以产生超低硫柴油燃料是已知的。为了降低粗柴油的浊点和倾点，需要催化脱蜡步骤来从馏出物物流中脱除蜡质分子。脱硫和脱蜡后的粗柴油可以加氢精制以使芳族化合物饱和。然后所得的经过脱硫、脱蜡和任选加氢精制的粗柴油被用作柴油燃料或柴油燃料组分。
同样，在生产润滑油中，为了降低所得润滑油的倾点而实施脱蜡步骤。
通常在第一阶段脱蜡过程或第二阶段脱蜡过程中实施催化脱蜡步骤。
在所谓的第一阶段脱蜡过程中，首先使粗柴油经受一个或多个加氢处理步骤，随后接着第一阶段脱蜡步骤，之后紧接着进一步的加氢处理步骤。在这种第一阶段脱蜡步骤中，应用碱性金属催化剂如在中孔沸石载体如ZSM-5上的含镍催化剂。
在第二阶段脱蜡过程中，粗柴油首先经受一个或多个加氢处理步骤，随后接着第二阶段脱蜡步骤，所述第二阶段脱蜡步骤应用在中孔或大孔沸石上的贵金属基催化剂实施。现在的催化脱蜡过程大多数以第一阶段脱蜡操作模式实施。在这种第一阶段脱蜡过程的加氢处理步骤中，一部分杂原子物质从粗柴油中脱除和使芳烃饱和。然后在脱蜡步骤中使如此获得的流出物脱蜡，仍在脱蜡粗柴油中存在的芳烃和杂原子物质可以通过随后的加氢处理步骤脱除。当三个工艺步骤以堆集床构造实施时，这种工艺构造的缺点在于加氢处理步骤是放热的，而脱蜡步骤经常是吸热的，导致三个催化剂床层上的温度控制难度增加。
本发明的目的是提供改进的加氢处理和脱蜡方法.
发明内容
当应用特定顺序的加氢处理和脱蜡步骤，其中在脱蜡步骤中采用特定的催化剂时，可以实现该目的。
因此，本发明涉及用于使沸程范围为170-450℃的烃原料加氢处理和脱蜡的方法，包括如下步骤：
(a)在加氢处理条件下在第一反应区对原料加氢处理以获得第一阶段加氢处理流出物；和
(b)将至少部分第一阶段加氢处理流出物引入第二反应区，在其中第一阶段加氢处理流出物经受一系列交替操作的脱蜡步骤和加氢处理步骤，其中所述脱蜡步骤在催化脱蜡条件下实施和所述加氢处理步骤在加氢处理条件下实施，其中所述一系列交替操作的脱蜡步骤和加氢处理步骤中的第一步为脱蜡步骤和最后一步为加氢处理步骤，和所述脱蜡步骤用脱蜡催化剂实施，其中所述脱蜡催化剂包含元素周期表的第VIII族金属、脱铝的铝硅酸盐沸石晶体和基本不含氧化铝的低酸度难熔氧化物粘结剂材料。
按照本发明，获得了反应阶段间温度控制的改进，同时需要更少量的脱蜡催化剂。
具体实施方式
在步骤(b)中在第二反应区中实施多个加氢处理步骤和多个脱蜡步骤。合适地，在步骤(b)中实施三个或更多个加氢处理步骤和三个或更多个脱蜡步骤。优选地，在步骤(b)中实施三个加氢处理步骤和三个脱蜡步骤。在这个实施方案中，在第二反应区中第一阶段流出物随后经受第一脱蜡步骤、第一加氢处理步骤、第二脱蜡步骤、第二加氢处理步骤、第三脱蜡步骤和第三加氢处理步骤。
烃原料的沸程为170-450℃，优选为170-400℃。
按照本发明应用的烃原料的例子有直馏粗柴油、加氢裂化粗柴油、热裂化粗柴油、焦化粗柴油、减压粗柴油、轻或重循环油或它们中两种或更多种的组合。合适地，所述烃原料为溶剂萃取后的蜡质提余液。所述烃原料优选为粗柴油。
这种烃原料通常包含含硫化合物，浓度范围通常从几百ppm至几个百分比的硫。这里所称的粗柴油或粗柴油沸程内的烃物流为至少90wt％、优选至少95wt％沸点在粗柴油沸程即170-450℃内的烃物流。
在步骤(a)中在第一反应区中应用的加氢处理催化剂可以合适地为脱硫催化剂。所述脱硫催化剂可以为本领域已知的任何加氢脱硫催化剂。合适地，所述加氢处理催化剂包含元素周期表第VIII族的金属和/或金属化合物和第VIB族的金属和/或金属化合物。典型的加氢脱硫催化剂包含在多孔催化剂载体(通常为氧化铝或无定形二氧化硅-氧化铝)上作为加氢组分的元素周期表的第VIII族金属和的第VIB族金属的化合物。加氢化合物的合适组合的公知例子有钴-钼、镍-钼、镍-钨和镍-钴-钼。包含镍和/或钴和钼的化合物作为加氢化合物的加氢脱硫催化剂是优选的。加氢脱硫催化剂可以进一步包含裂化组分如Y沸石。但优选在本发明方法的加氢脱硫步骤(a)中不发生明显的加氢裂化。因此，优选的是所述催化剂基本不含裂化组分。在氧化铝上包含载带的镍和/或钴和钼且没有沸石裂化化合物的催化剂是特别优选的。
步骤(a)中的加氢处理条件即温度、压力、供氢速率、原料的重时空速是典型的加氢处理条件。加氢处理步骤中的温度优选为280-420℃，更优选为300-400℃和最优选为320-390℃。
合适的加氢处理压力为10-200bara。加氢处理压力优选为15-100bara，更优选为20-80bara。
将会理解的是步骤(a)中精确的加氢处理条件主要取决于所应用的催化剂、烃原料的硫含量、含硫和含氮化合物的所需转化率以及允许的沸点高于370℃的烃的加氢裂化程度。优选地，至多10vol％的沸点高于370℃的烃原料加氢裂化为低沸点化合物。优选地，第一阶段流出物的硫含量至多为150ppmw，更优选为至多40ppmw，甚至更优选为至多20ppmw，仍更优选为至多10ppmw，特别优选为至多5ppmw。第一阶段流出物的氮含量优选为至多50ppmw，更优选为至多10ppmw，甚至更优选为至多1ppmw。
对于本领域熟练技术人员来说，选择步骤(a)中的加氢处理条件以获得所需的硫和氮的转化率是常规的技能。
在步骤(a)中，烃原料中存在的较大部分的含硫和含氮化合物分别转化为硫化氢和氨。在步骤(a)中，氢和烃原料可以并流或逆流提供给向第一反应区，优选为并流。将会理解的是如果氢和液体烃原料以并流方式提供给第一反应区，则气-液混合物作为第一阶段流出物获得。任选地，可以将第一阶段流出物分离为液体和气体流出物。分离可以通过本领域已知的任何方法实现，例如通过应用气/液分离器如液体抽出塔板、在分离器-气提器中汽提或气/液分离后气提如此获得的液相以脱除溶解的硫化氢和氨。将会理解的是如果步骤(a)逆流实施，从第一反应区的顶部抽出气体流出物和从反应区的底部抽出液体流出物。在这种情况下，从第一反应区抽出的液体流出物可以直接与步骤(b)中的脱蜡和加氢处理催化剂的堆集床接触。任选地，在液体流出物与步骤(b)中脱蜡和加氢处理催化剂的堆集床接触之前，通常通过气提从液体流出物中脱除溶解气体。
在本发明方法的步骤(b)中，第一阶段流出物经受一系列脱蜡和加氢处理步骤。第一阶段流出物首先通过与脱蜡催化剂在脱蜡条件即高温和高压且在氢气存在下接触而经受脱蜡步骤。相对于第一阶段流出物，以并流或逆流、优选并流为第二反应区中的催化剂堆集床层合适地提供氢。
在步骤(b)中，应用多个催化脱蜡步骤。合适地，在步骤(b)中应用三个或更多个脱蜡步骤。优选地，在步骤(b)中应用三个脱蜡步骤。
催化脱蜡在这里指通过使赋予高倾点或浊点的油原料组分选择性转化为不赋予高倾点或浊点的产品从而降低倾点或浊点的方法。赋予高倾点或浊点的产品为具有较高熔点的化合物。这些化合物被称为蜡。蜡化合物包括例如高温熔化的正链烷烃、异链烷烃和单环化合物。倾点或浊点优选降低至少10℃和更优选至少20℃。已经发现，有可能降低浊点和倾点超过30℃，当制备一些冬季级别的粗柴油(柴油)燃料时，这是非常有利的。
步骤(b)中的脱蜡步骤在催化脱蜡条件下用催化剂组合物实施，所述催化剂组合物包含第VIII族金属加氢组分、脱铝的铝硅酸盐沸石晶体和基本不含氧化铝的低酸度难熔氧化物粘结剂。在本申请的上下文中，术语"基本不含氧化铝"指低酸度难熔氧化物粘结剂材料以其总重量计包含少于95wt％、优选少于99wt％的氧化铝。更优选地，低酸度难熔氧化物粘结剂材料完全不含氧化铝。
已经发现这种类型的脱蜡催化剂即使当油原料中存在高的硫含量时也能随时间非常稳定。这种催化剂的例子在WO-A-9641849中有述。另外，已经发现与含氧化铝基粘结剂材料的催化剂相比时，应用这种类型的催化剂形成的焦炭要少得多。
铝硅酸盐沸石晶体优选具有直径为0.35-0.80nm的孔。更优选地，铝硅酸盐沸石晶体的孔包含10个氧原子。这种直径指最大孔径。正如通常认识到的，分子筛中的孔是具有最小和最大孔径的多边形通道。为了本发明的目的，最大孔径是关键参数，因为它决定了可进入孔的蜡质分子的尺寸。更优选地，沸石晶体具有2-12之间的约束指数。约束指数是沸石对进入其内部结构的不同尺寸的分子控制程度的度量。对进出其内部结构高度限制的沸石具有较高的约束指数值。另一方面，相对自由进入内部沸石结构的沸石具有较低的约束指数值和通常具有较大尺寸的孔。确定约束指数的方法是确定的和在US-A-4016218中进行了详细描述，对于方法的细节作为参考在这里包括。具有2-12的约束指数且适用于本发明的铝硅酸盐沸石的例子包括镁碱沸石ZSM-5、ZSM-11、ZSM-12、ZSM-22、ZSM-23、ZSM-35、ZSM-38、ZSM-48、ZSM-57、SSZ-23、SSZ-24、SSZ-25、SSZ-26、SSZ-32、SSZ-33和MCM-22以及这些中两种或更多种的混合物。优选的铝硅酸盐沸石为MFI-拓扑，如ZSM-5。
沸石的晶体尺寸可以高达100微米。单个颗粒的晶体尺寸可以应用高分辨率扫描电子显微镜确定。晶体尺寸是颗粒的最长或优势侧尺寸。为了获得最优的催化活性，优选应用小的晶体。优选应用小于10微米和更优选小于1微米的晶体。实际的下限合适地为0.1微米。
在步骤(b)中在脱蜡步骤中应用的脱蜡催化剂也包含基本不含氧化铝的低酸度难熔氧化物粘结剂材料。例子有低酸度难熔氧化物如二氧化硅、氧化锆、二氧化钛、二氧化锗、氧化硼以及这些中两种或更多种的混合物。最优选的粘结剂为二氧化硅。改性分子筛与粘结剂的重量比合适地为05/95至95/05。
铝硅酸盐沸石的脱铝导致沸石中存在的氧化铝部分数目降低和因此降低了氧化铝的摩尔百分数。与此相关而应用的术语"氧化铝部分"指为铝硅酸盐沸石部分骨架的Al2O3单元，即已经在铝硅酸盐沸石骨架内与其它氧化物部分如二氧化硅(SiO2)通过共价键结合。铝硅酸盐沸石中存在的氧化铝的摩尔百分数被定义为相对于组成铝硅酸盐沸石(脱铝前)或改性分子筛(脱铝后)的氧化物的总摩尔数Al2O3的摩尔百分数。
沸石晶体的表面优选进行选择性脱铝。选择性表面脱铝导致沸石晶体表面酸性位点数量降低，但不影响沸石晶体的内部结构。
脱铝可以通过本领域已知的方法实现。特别有用的方法为那些在分子筛晶体表面处发生选择性脱铝或根据要求选择性发生的任何方法。脱铝方法的例子在前述WO-A-9641849中有述。
脱铝优选通过使沸石与氟硅酸盐的水溶液接触的方法实施，其中所述氟硅酸盐由如下通式表示：(A)2/bSiF6，其中Α为价态为b的金属或非H+非金属阳离子。这种处理也被称为AHS处理。阳离子b的例子有烷基铵、NH4 +、Mg++、Li+、Na+、K+、Ba++、Cd++、Cu+、Ca++、Cs+、Fe++、Co++、Pb++、Mn++、Rb+、Ag+、Sr++、Tl+和Zn++。Α优选为铵阳离子。沸石材料可以与氟硅酸盐在pH合适地为3-7下接触。这种脱铝方法例如在US-A-5157191中有述。所述脱铝处理被称作AHS-处理。
本发明应用的脱蜡催化剂优选通过如下方法制备：首先挤出铝硅酸盐沸石与粘结剂，和随后使挤出物经受脱铝处理，优选为上述的AHS处理。已经发现当按照这种步骤顺序制备时将获得机械强度更强的催化剂挤出物。
通过已知技术如离子交换技术将元素周期表的第VIII族金属合适地添加到包含脱铝铝硅酸盐沸石晶体的催化剂挤出物中。典型的离子交换技术要求使所选的沸石与所需的替换阳离子的盐接触。虽然可以采用很多种类的盐，但特别优选为氯化物、硝酸盐和硫酸盐。典型的离子交换技术在包括US-A-3140249、US-A-3140251和US-A-3140253的多个专利中公开。
在脱蜡步骤中，应用包含第VIII族金属加氢组分的脱蜡催化剂。第VIII族金属组分包括基于贵金属和非贵金属的那些组分。因此，合适的第VIII族金属组分为硫化物、氧化物和/或元素形式的钯、铂、镍和/或钴。脱蜡催化剂优选包括硫化物、氧化物和/或元素形式的镍。以载体的总重量为基准按元素计，元素周期表第VIII族金属的总量合适地不超过10wt％，和优选为0.1-5.0wt％，更优选为0.2-3.0wt％。第VIII族金属加氢组分优选为镍。
在本发明方法的步骤(b)中催化脱蜡条件为典型的催化脱蜡条件。因此，温度合适地为250-420℃,优选为280-420℃,和更优选为300-400℃。合适的脱蜡压力为10-200bara。脱蜡压力优选为15-100bara，更优选为20-80bara。脱蜡步骤在氢存在下实施。合适地以250-750Nl/kg粗柴油的流率将氢提供给第二反应区。
在步骤(b)中应用了多个加氢处理步骤。合适地，在步骤(b)中，应用两个或更多个加氢处理步骤。优选地，在步骤(b)中应用三个加氢处理步骤。加氢处理步骤中的温度优选为280-420℃，更优选为300-400℃，和最优选为320-390℃。合适的加氢处理压力为10-200bara。加氢处理压力优选为15-100bara，更优选为20-80bara。
在步骤(b)中在加氢处理步骤中，在第一阶段流出物中仍存在的杂原子物质被至少部分脱除。另外，在脱蜡后的第一阶段流出物中仍存在的至少部分芳烃被饱和。在本发明的优选实施方案中，在步骤(b)中在加氢处理步骤中应用在氧化铝载体上的碱性金属催化剂如镍-钼。
在步骤(b)中在第二反应区中应用的催化剂的堆集床优选包括含脱蜡催化剂的第一床、含加氢处理催化剂的第二床、含脱蜡催化剂的第三床、含加氢处理催化剂的第四床、含脱蜡催化剂的第五床以及含加氢处理催化剂的第六床。合适地，在第二、第四和第六床中，应用类似的加氢处理催化剂。
在步骤(b)中应用的催化剂床层的特定顺序为反应阶段间建立改进的温度控制，因为这样可以避免包含脱蜡催化剂的床层与包含加氢处理的催化剂床层间较大的温度变化。
除了改进温度控制外，令人惊奇的主要优点在于为了在第一阶段脱蜡步骤中获得类似性能，与在单个床层中通常需要的脱蜡催化剂总量相比，在分开的催化剂床层中需要的脱蜡催化剂总量更少。按照本发明，可以达到高达20-25％的脱蜡催化剂总体积的降低。
第二反应区中不同催化剂床层中的温度优选相同。但还具有吸引力的是在温度仅稍许不同的条件下操作加氢处理步骤和脱蜡步骤。例如，可以在比步骤(b)中实施加氢处理步骤的温度低5-30℃的温度下实施脱蜡步骤。在催化剂床层之间，可以应用床层间猝冷冷却第一阶段流出物。当只需要有限的脱蜡时，这可能是有利的。
催化剂的堆集床可以由一个在另一个顶部的脱蜡和加氢处理催化剂的单个床组成，即六个床层间没有间隔。替代地，六个床层可以相互分开。六个床层中的每一个都可以被分隔为一系列的单个床层。在两个或更多个间隔分开的床层情况中，有可能进行床间冷却以在放热的加氢处理步骤中除去所释放的热量，例如通过床间猝冷进行。
第一反应区和第二反应区可以布置在相同的反应器或分开的反应器中。第一反应区和第二反应区优选均布置在相同的反应器中，从而第一反应区相对第二反应区布置在上游。
优选地，实施各加氢处理步骤的每个催化剂床层的体积小于实施各脱蜡步骤的每个催化剂床层的体积。更优选地，加氢处理催化剂床层的总体积为脱蜡催化剂床层总体积的10-65％。这里所指的加氢处理催化剂床层体积为除床层间空间以外的这些床层的总体积。这一原则在必要修正后也适用于脱蜡催化剂床层体积。
在本发明的方法中，优选将第一反应区的全部第一阶段流出物引入第二反应区中。
步骤(b)中获得的第二阶段流出物的浊点比步骤(a)中获得的第一阶段流出物的浊点低10-20℃。
步骤(b)中获得的第二阶段流出物可以合适地直接(即不经过进一步处理)送至柴油燃料调和池。这里所指的处理为其中粗柴油组分分子结构发生变化和因此不能调和的处理。
第二阶段流出物可以被分离为气态馏分和液态馏分。这种分离或分馏可以通过常规的方法如在常压或减压下精馏来实现。在这当中，包括真空闪蒸和真空蒸馏在内的减压下精馏是最合适应用的。选择馏出物馏分的切分点，使得所回收的每种产品出物具有用于其设想用途的所需特性。
在本发明的方法中，获得加氢处理和脱蜡后的粗柴油，它非常适合于在寒冷环境下(例如冬季)用作柴油燃料。在夏季，不总是需要降低加氢处理后粗柴油的倾点和浊点，但可能希望使粗柴油加氢以提高芳烃的饱和度或十六烷值或密度。本发明方法的一个优点是方法需要的设备(包含催化剂的硬件)也可以用于在所谓的夏季模式下操作。这种所谓的夏季模式操作类似于本发明的方法，只是在步骤(b)中在第二反应区中催化剂床层保持在低温下，即在该温度下不发生脱蜡。例如这可以通过猝冷步骤(a)中获得的第一阶段流出物来实现。通过这种方式，烃原料只加氢处理而不脱蜡。因此获得适合送到柴油燃料调和池作为夏季级别柴油燃料的粗柴油。应意识到的是上文描述的夏季模式操作不是本发明的方法。
下面通过如下非限定实施例描述本发明。
实施例
实施例1(本发明)
在氢存在下在349℃的温度、70bara的出口压力、0.71kg/l.hr的重时空速(WHSV)和341Nl/kg的一次通过气体速率下使具有表1所列特性的烃原料在第一反应区中与加氢处理催化剂接触。加氢处理催化剂为DN3531(购自Criterion)，其包含在氧化铝载体上的镍-钼。
表1
特性 方法 单位
进料流率 BBL/D 70000
比重 ASTM D1298 0.879
硫含量 ASTM D2622 wt％ 1.50
氮含量 ASTM D4629 ppmwt 230
溴值 ASTM D1159 g/100g 0.8
芳烃含量 IP 391-95
单芳烃 wt％ 16.4
二芳烃 wt％ 15.3
三芳烃 wt％ 3.1
总芳烃 wt％ 34.8
十六烷值(CI) ASTM D976 - 45.2
ASTM精馏 ASTM D86
IBP ℃ 208
5％ ℃ 248
10％ ℃ 263
30％ ℃ 287
50％ ℃ 305
70％ ℃ 326
90％ ℃ 361
95％ ℃ 377
FBP ℃ 383
倾点由NF T 60-105测量，初沸点(IBP)、T50和终沸点(FBP)由ASTM D 2892m测量，运动粘度由NF-EN-ISO 3104测量，硫由ASTMD 5453测量，氮含量由SMS 2695m测量。
将如此获得的第一阶段流出物引入包含以堆积床层构造的六个催化剂床层的第二反应中。第一、第三和第五床层包含脱蜡催化剂，而第二、第四和第六床层包含加氢处理催化剂。应用的催化剂体积在下表2中给出。在第二、第四和第六床层中应用的加氢处理催化剂包括含在氧化铝载体上的镍-钼的DN-3531(购自Criterion)。在第一、第三和第五床层中应用的脱蜡催化剂包括SDD 800(购自Criterion)，它为镍基催化剂。
在六个床层中应用的反应条件在下表2中给出。由加氢处理区获得的产品的特性在下表3中给出。
表2
催化剂类型 体积 入口/出口温度
床层1 SDD 800 脱蜡催化剂 45m3 369/364
床层2 DN3531 加氢处理催化剂 25m3 364/372
床层3 SDD 800 脱蜡催化剂 45m3 372/369
床层4 DN3531 加氢处理催化剂 25m3 369/375
床层5 SDD 800 脱蜡催化剂 45m3 375/369
床层6 DN3531 加氢处理催化剂 70m3 369/377
表3
实施例2(对比例)
按如下实施加氢处理和脱蜡过程。在第一反应区在氢存在下使实施例1中描述的烃原料与加氢处理催化剂在349℃的温度、70bara的出口压力、0.71kg/l.hr的重时空速(WHSV)和341Nl/kg的一次通过气体流率下接触。加氢处理催化剂与实施例1的第一反应区中应用的催化剂相同。
将如此获得的第一阶段流出物引入包含两个以堆集床层构造的两个催化剂床层的第二反应中。第一床层包含脱蜡催化剂，而第二床层包含加氢处理催化剂。所应用的加氢处理催化剂和脱蜡催化剂与实施例1的第二反应区中应用的相同。应用的催化剂体积在下表4中给出。两个床层中应用的反应条件在表4中给出。由第二反应区获得的产品的特性在表5中给出。
表4
催化剂类型 体积(m3) 入口/出口温度
床层1 SDD 800 脱蜡催化剂 190 369/354
床层2 DN3531 加氢处理催化剂 70 354/377
表5
由上述结果可清楚看出，按照本发明，在第一和第二反应区中各阶段的温度控制更具吸引力，而同时获得具有可比特性的产品需要更少量的脱蜡催化剂。

Claims (15)

1.一种用于使沸程范围为170-450℃的烃原料加氢处理和脱蜡的方法，包括如下步骤：
(a)在加氢处理条件下在第一反应区对原料加氢处理以获得第一阶段加氢处理流出物；和
(b)将至少部分第一阶段加氢处理流出物引入第二反应区，在其中第一阶段加氢处理流出物经受一系列交替操作的脱蜡步骤和加氢处理步骤，其中所述脱蜡步骤在催化脱蜡条件下实施和所述加氢处理步骤在加氢处理条件下实施，其中所述一系列交替操作的脱蜡步骤和加氢处理步骤中的第一步为脱蜡步骤和最后一步为加氢处理步骤，和所述脱蜡步骤用脱蜡催化剂实施，其中所述脱蜡催化剂包含第VIII族金属加氢组分、脱铝的铝硅酸盐沸石晶体和基本不含氧化铝的低酸度难熔氧化物粘结剂材料。
2.权利要求1的方法，其中在第二反应区实施三个加氢处理步骤和三个脱蜡步骤。
3.权利要求1或2的方法，其中实施各加氢处理步骤的每个催化剂床层的体积小于实施各脱蜡处理步骤的每个催化剂床层的体积。
4.权利要求1-3任一项的方法，其中步骤(a)中的加氢处理在300-400℃的温度和20-80bara的压力下实施。
5.权利要求1-4任一项的方法，其中步骤(b)中的加氢处理步骤在氢存在下在280-420℃的温度和20-80bara的压力下实施。
6.权利要求1-5任一项的方法，其中步骤(b)中的脱蜡步骤在氢存在下在280-420℃的温度和20-80bara的压力下实施。
7.权利要求1-6任一项的方法，其中所述脱蜡催化剂的第VIII族金属加氢组分为镍。
8.权利要求1-7任一项的方法，其中所述低酸度粘结剂为二氧化硅。
9.权利要求1-8任一项的方法，其中所述铝硅酸盐沸石晶体具有包含10个氧原子的孔。
10.权利要求9的方法，其中所述铝硅酸盐沸石晶体为MFI型。
11.权利要求1-10任一项的方法，其中所述脱铝的铝硅酸盐沸石晶体通过使沸石晶体与氟硅酸盐的水溶液接触获得，其中所述氟硅酸盐由如下通式表示：(A)2/bSiF6，其中Α为价态为b的金属或非H+非金属阳离子，优选为铵。
12.权利要求1-11任一项的方法，其中铝硅酸盐沸石晶体和低酸度粘结剂的挤出物与氟硅酸盐的水溶液接触。
13.权利要求1-12任一项的方法，其中所述加氢处理用包含元素周期表的第VIII族金属和/或金属化合物和第VIB族金属和/或金属化合物的催化剂实施。
14.权利要求1-13任一项的方法，其中所述烃原料的沸程范围为170-450℃。
15.权利要求1-14任一项的方法，其中所述烃原料为粗柴油。
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