CN104831462B - 一种用于汽车内饰的网布的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于汽车内饰的网布的制备方法，其特征在于，其具体步骤为：一、高折射率功能粉体的制备，二、环保型功能粉体的制备，(1)纳米氧化铜的载体，(2)环保型功能粉体，三、改性聚酯母粒的制备，四、涤纶单丝专用油剂的制备，五、高性能涤纶单丝的制备，六、用于汽车内饰的网布的制备，采用双针床经编机上生产，经过整经，编织和后整理三个步骤制备得到所需的用于汽车内饰的网布。本发明工艺简单，应用广泛，且具有良好的性能。

Description

一种用于汽车内饰的网布的制备方法

【技术领域】

本发明涉及网布技术领域，具体地说，是一种用于汽车内饰的网布的制备方法。

【背景技术】

汽车在室外放置过程中，受强烈的太阳光等照射，由于车内装饰材料的优异的保温隔热作用，同时内部空气经常不流通，因此常会出现，车内温度高于室外温度5-10℃，这严重的影响了车内环境的舒适性；而顶棚用布，是目前应用最为广泛的热量隔绝材料，目前市场上应用的主要采用涤纶、尼龙织物表面反光涂层涂覆的方法，实现对光照的反射，尽管目前也可尽可能的降低车内环境，但是也不可避免的存在着太阳光高辐射以及长时间的光照，遮盖布本身的温度过高，而向车顶传热导致车内温度过高的现象。专利一种车用网布太阳挡(CN 201320302838.7)以表面涂覆具有反光涂层的方法，制备具有对太阳光具有反射作用的车用遮光网布，专利汽车遮阳散热套(CN201320507575.3)通过表面织物上反光银或铝箔层，利用在车左右两侧的散热部件，实现对车顶的散热处理，但这些都存在着散热部件过多，且需要外部强制散热措施。

网布是一种具有网孔结构的经编织物，由于其优异的透气透湿性，同时所使用的材质主要是涤纶、尼龙等具有优异的耐磨、回弹性好、材质轻、易清洗等优点而广泛应用。网布由于其具有优异的透气性和大散热表面，同时网布可以通过多层结构的设计，实现具有不同功能网布材料。

【发明内容】

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种用于汽车内饰的网布的制备方法。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

一种用于汽车内饰的网布的制备方法，其具体步骤为：

一、高折射率功能粉体的制备

以高折射率的珍珠和贝壳废料，经三辊研磨机进行研磨60～90min，然后进行筛分得到粒径不大于20μm的高折射率功能粗粉，然后在100℃条件下，以平均分子量为6000的PEG为溶剂，控制高折射率功能粗粉添加量为总体物料质量分数为20％，高速搅拌5min后，再采用球磨机进行精磨，控制球磨填充体积为75～80％，锆株粒径为1mm，球磨时间为90～180min，控制研磨过程中的温度为60～80℃，制备得到高折射率功能粉体；

控制高折射率功能粗粉添加量为总体物料质量分数为20％，总体物料为高折射率功能粗粉和PEG的总和。

二、环保型功能粉体的制备

(1)纳米氧化铜的载体

将茶叶废渣在质量分数为2～4％的双氧水中在90～95℃处理30～45min对茶叶废渣进行氧化处理，过滤后清洗，然后用0.5～2.0mol/L的硫酸或者硝酸溶液再在90～95℃热处理45～60min对氧化后茶叶废渣进行酸化活化处理，过滤后清洗，再将酸化后茶叶废渣放在0.1～0.5mol/L的硫酸亚铜溶液中浸泡处理90～120min，过滤后在空气中以2℃/min的升温速率升至240℃，停留60min，然后在无氧气条件下，以10℃/min的升温速率升至600℃，停留60min，再在无氧条件下冷却到120℃，然后通入氧气，停留90min，即得含纳米氧化铜的载体；

(2)环保型功能粉体

以三辊研磨机对纳米氧化铜的载体进行粗研磨，在三辊研磨机中研磨3～4h后，采用筛网过滤出小于100微米粉体，然后再采用球磨机进行精细研磨，研磨2～3h后制备得到微米级纳米氧化铜的载体；微米级纳米氧化铜的载体的粒径为0.5～1.5μm；在100℃条件下，将上述研磨好的微米级纳米氧化铜的载体加入在平均分子量为20000的聚乙二醇PEG中，高速打浆处理60～90min，控制打浆时转速为800～1000r/min，冷却后，制备得到环保型功能粉体；

所述的微米级纳米氧化铜的载体与聚乙二醇PEG的质量比为1_∶6～8.5。

三、改性聚酯母粒的制备

将制备的高折射率功能粉体，环保型功能粉体与聚酯切片进行熔融共混，得到改性聚酯母粒；

其中：共混过程中各区段的温度，然后进行挤出、牵伸、冷却、造粒等工序，其中聚酯切片先进行预结晶其中预结晶热风温度：180±5℃；预结晶时间：7.5～8h；干空气露点：-70℃以下；水分含量控制30ppm以下；干燥时间：5h；双螺杆挤出机中组件预热各段温度为：一区：280±3℃；二区286±3℃；三区292±3℃；四区：290±3℃。

所述的高折射率功能粉体在改性聚酯母粒中的质量分数为20～40％，

所述的环保型功能粉体在改性聚酯母粒中的质量分数为30～50％，

所述的聚酯切片特性粘度为0.70～0.75dL/g。

四、涤纶单丝专用油剂的制备

将端羟基全氟聚醚与环氧丙氧丙基三乙氧基硅烷按摩尔比为1∶2.01～2.15配置，以乙酸乙酯为溶剂，在75～85℃条件下回流反应1.0～3.0h作为涤纶单丝油剂A组分；

所述的端羟基全氟聚醚在乙酸乙酯中的摩尔为0.01～0.02mmol/L；

所述的端羟基全氟聚醚的重均分子量为3000～6000。

将三聚氰胺与环氧丙氧丙基三乙氧基硅烷按摩尔比为1∶2.15～3.80配置，以乙醇为溶剂，其中三聚氰胺和环氧丙氧丙基三乙氧基硅烷在乙醇溶液中的质量分数为25～60％，在45～65℃条件下回流反应1.0～3.0h作为涤纶单丝油剂B组分；

将氨丙基三乙氧基硅烷与去离子水的摩尔比为1：30～60配置，进行常温水解反应25～45min制备得到涤纶单丝油剂C组分；

然后按照A组分与B组分以及C的质量比值为1∶0.25～0.5∶1.25～2.5，然后再加入聚磷酸铵的水溶液，聚磷酸铵的水溶液的加入量为A组分，B组分以及C组分总质量的7.5倍，其中聚磷酸铵的摩尔浓度为0.1～0.15mol/L，再在35～45℃加热搅拌反应45～90min制备得到涤纶单丝专用油剂；

五、高性能涤纶单丝的制备

以改性聚酯母粒为功能添加组分，采用熔融纺丝的方法，以高粘度聚酯切片为熔体主体材料，采用圆形喷丝板，通过熔融纺丝，环形冷却，利用涤纶单丝专用油剂进行上油，一次牵伸，再卷绕，然后再对一次牵伸的涤纶单丝进行高温二次牵伸，再卷绕制备得到所需的高性能涤纶单丝；改性聚酯母粒在高性能涤纶单丝中的质量分数为10～30％；

其中：纺丝过程中纺丝温度为295～305℃，纺丝速度为800～1000m/min，环形冷却吹风风速为1.5m/s，风温为25～28℃，环形吹风区高度为150cm，一次牵伸倍数为1.5～1.8。

所述的高粘度切片的特性粘度为0.87～0.95dL/g。

所述的涤纶单丝为20～500旦；

所述的一次牵伸过程中，热辊温度为150～180℃，牵伸辊的速度为1200～1800m/min；所述的涤纶单丝第二次拉伸过程中，二次拉伸倍数为2.1～2.5，热辊的温度为200～220℃，牵伸辊的速度为2800～3300m/min。以两步牵伸的方法，实现低速纺丝低温牵伸，保持聚酯晶粒稳定性，制备均一性好，高强度的一步牵伸涤纶单丝，同时通过高温二次牵伸，实现高温条件下的快速高倍牵伸，提高涤纶单丝的强度，同时由于高温条件下功能粉体对聚酯的结晶取向作用，高倍牵伸在保持聚酯晶粒尺寸的同时，提高晶粒完整性，进一步提高涤纶单丝的强度。避免改性涤纶单丝强度不够，难以后期经编。

六、用于汽车内饰的网布的制备

采用德国进口KARL MAYER RD6 DPLM型双针床经编机上生产，经过整经，编织和后整理三个步骤制备得到所需的用于汽车内饰的网布；其中所述的整经过程中控制涤纶单丝整经张力为0.10～0.20g/den，且编织过程中经经纱、纬纱和绑纱制造成网布，经纱均呈竖直状结构，纬纱均呈水平状结构，经纱和纬纱通过绑纱连接，经纱的密度为300～450根/cm，纬纱的密度为300～450根/cm，绑纱的密度为500～600根/cm，所述的网布的原料为高性能涤纶单丝，后整理过程中经编间隔织物在170～180℃汽蒸，气蒸时间为5～10min。

与现有技术相比，本发明的积极效果是：

珍珠以及贝壳废料具有优异的光泽和高折射率，同时由于其利用的生活农业废弃物具有变废为宝，资源再利用绿色环保，同时通过PEG对粉体表面进行修饰，由于珍珠粉以及贝壳粉具有蛋白质胶质以及氨基酸等材料，利用其表面的氨基基团与PEG结合，提高与聚酯材料的相容性，同时降低其在研磨为超细粉体过程团聚，降低对纺丝影响，避免无机粉体的添加影响涤纶单丝的强度和均一性。

先对茶叶废渣进行氧化使茶叶纤维素中羟基活化，在采用酸对其进行酸化使纤维素中羟基进行羧基化，提高与离子的吸附作用，同时采用三聚氰胺作为高效的成氮剂，在高温条件下三聚氰胺分解产生氮气，利于在茶叶高温成碳过程中气孔生成，提高茶炭的比表面积。通过采用硫酸亚铜采用离子吸附的方法，通过对茶叶纤维素进行活化，提高硫酸亚铜在茶叶纤维素结构中的吸附量，同时硫酸亚铜高温分解生成纳米氧化铜，提高氧化铜在茶炭表面的分布均匀性，提高氧化铜的光催化、抗菌效果，同时避免了常规共混添加氧化铜纳米颗粒易团聚的问题。

含氟化合物具有优异的疏水疏油性能，但是单一的含氟化合物其难以在涤纶纤维附着，因此通过在高温下与环氧化合反应，使其具有端基反应活性，在利用硅氧烷水解硅羟基反应活性与含氨基硅氧烷反应，提高疏水疏油有机在涤纶单丝表面的附着稳定性。同时含氟材料为难燃材料，具有优异的阻燃性能；含氮以及磷化合物具有优异的阻燃性能，且磷/氮化合物具有优异的协同阻燃的效果，三聚氰胺化合物通过含有环氧基团的环氧丙氧丙基三乙氧基硅烷进行反应，使三聚氰胺的三嗪类基团能够稳定的引入油剂体系中，从而赋予油剂具有优异的阻燃性能；同时油剂组分中的氨丙基能够很好的与涤纶纤维上的醚键、酯键发生氢键的相互作用，从而提高油剂在纤维上的附着力，提高耐水洗性能，并且硅氧烷类化合物通过在水解缩合过程，生产的硅羟基相互反应，最终成膜而附着在纤维表面，使油剂附着牢固。而聚磷酸铵不仅可以作为磷/氮类协同阻燃剂，同时还作为催化剂，促进氨丙基三乙氧基硅烷以及环氧丙氧丙基三乙氧基硅烷的水解，同时聚磷酸铵化合物与三聚氰胺未完全反应的氨基官能团反应，提高油剂组分的氮/磷比和阻燃油剂在纤维上的附着稳定性。

【具体实施方式】

以下提供本发明一种用于汽车内饰的网布的制备方法的具体实施方式。

实施例1

一种用于汽车内饰的网布的制备方法，其具体步骤为：

一、高折射率功能粉体的制备

以高折射率的珍珠和贝壳废料，经三辊研磨机进行研磨60～90min，然后进行筛分得到粒径不大于20μm的高折射率功能粗粉，然后在100℃条件下，以平均分子量为6000的PEG为溶剂，控制高折射率功能粗粉添加量为总体物料质量分数为20％，高速搅拌5min后，再采用球磨机进行精磨，控制球磨填充体积为75～80％，锆株粒径为1mm，球磨时间为90～180min，控制研磨过程中的温度为60～80℃，制备得到高折射率功能粉体。

二、环保型功能粉体的制备

(1)纳米氧化铜的载体

将茶叶废渣在质量分数为2％的双氧水中在90～95℃处理30～45min对茶叶废渣进行氧化处理，过滤后清洗，然后用0.5～2.0mol/L的硫酸或者硝酸溶液再在90～95℃热处理45～60min对氧化后茶叶废渣进行酸化活化处理，过滤后清洗，再将酸化后茶叶废渣放在0.1mol/L的硫酸亚铜溶液中浸泡处理90～120min，过滤后在空气中以2℃/min的升温速率升至240℃，停留60min，然后在无氧气条件下，以10℃/min的升温速率升至600℃，停留60min，再在无氧条件下冷却到120℃，然后通入氧气，停留90min，即得含纳米氧化铜的载体；

(2)环保型功能粉体

以三辊研磨机对纳米氧化铜的载体进行粗研磨，在三辊研磨机中研磨3～4h后，采用筛网过滤出小于100微米粉体，然后再采用球磨机进行精细研磨，研磨2～3h后制备得到微米级纳米氧化铜的载体；微米级纳米氧化铜的载体的粒径为0.5～1.5μm；在100℃条件下，将上述研磨好的微米级纳米氧化铜的载体加入在平均分子量为20000的聚乙二醇PEG中，高速打浆处理60～90min，控制打浆时转速为800～1000r/min，冷却后，制备得到环保型功能粉体；

所述的微米级纳米氧化铜的载体与聚乙二醇PEG的质量比为1∶6。

三、改性聚酯母粒的制备

将制备的高折射率功能粉体，环保型功能粉体与聚酯切片进行熔融共混，得到改性聚酯母粒；

其中：共混过程中各区段的温度，然后进行挤出、牵伸、冷却、造粒等工序，其中聚酯切片先进行预结晶其中预结晶热风温度：180±5℃；预结晶时间：7.5～8h；干空气露点：-70℃以下；水分含量控制30ppm以下；干燥时间：5h；双螺杆挤出机中组件预热各段温度为：一区：280±3℃；二区286±3℃；三区292±3℃；四区：290±3℃。

所述的高折射率功能粉体在改性聚酯母粒中的质量分数为20％，

所述的环保型功能粉体在改性聚酯母粒中的质量分数为30％，

所述的聚酯切片特性粘度为0.70～0.75dL/g。

四、涤纶单丝专用油剂的制备

将端羟基全氟聚醚与环氧丙氧丙基三乙氧基硅烷按摩尔比为1∶2.01配置，以乙酸乙酯为溶剂，在75～85℃条件下回流反应1.0～3.0h作为涤纶单丝油剂A组分；

所述的端羟基全氟聚醚在乙酸乙酯中的摩尔为0.01mmol/L；

所述的端羟基全氟聚醚的重均分子量为3000～6000。

将三聚氰胺与环氧丙氧丙基三乙氧基硅烷按摩尔比为1∶2.15配置，以乙醇为溶剂，其中三聚氰胺和环氧丙氧丙基三乙氧基硅烷在乙醇溶液中的质量分数为25％，在45～65℃条件下回流反应1.0～3.0h作为涤纶单丝油剂B组分；

将氨丙基三乙氧基硅烷与去离子水的摩尔比为1：30配置，进行常温水解反应25～45min制备得到涤纶单丝油剂C组分；

然后按照A组分与B组分以及C的质量比值为1∶0.25∶1.25，然后再加入聚磷酸铵的水溶液，聚磷酸铵的水溶液的加入量为A组分，B组分以及C组分总质量的7.5倍，其中聚磷酸铵的摩尔浓度为0.1～0.15mol/L，再在35～45℃加热搅拌反应45～90min制备得到涤纶单丝专用油剂；

五、高性能涤纶单丝的制备

以改性聚酯母粒为功能添加组分，采用熔融纺丝的方法，以高粘度聚酯切片为熔体主体材料，采用圆形喷丝板，通过熔融纺丝，环形冷却，利用涤纶单丝专用油剂进行上油，一次牵伸，再卷绕，然后再对一次牵伸的涤纶单丝进行高温二次牵伸，再卷绕制备得到所需的高性能涤纶单丝；改性聚酯母粒在高性能涤纶单丝中的质量分数为10％；

其中：纺丝过程中纺丝温度为295～305℃，纺丝速度为800～1000m/min，环形冷却吹风风速为1.5m/s，风温为25～28℃，环形吹风区高度为150cm，一次牵伸倍数为1.5～1.8。

所述的高粘度切片的特性粘度为0.87～0.95dL/g。

所述的涤纶单丝为20～500旦；

所述的一次牵伸过程中，热辊温度为150～180℃，牵伸辊的速度为1200～1800m/min；所述的涤纶单丝第二次拉伸过程中，二次拉伸倍数为2.1～2.5，热辊的温度为200～220℃，牵伸辊的速度为2800～3300m/min。以两步牵伸的方法，实现低速纺丝低温牵伸，保持聚酯晶粒稳定性，制备均一性好，高强度的一步牵伸涤纶单丝，同时通过高温二次牵伸，实现高温条件下的快速高倍牵伸，提高涤纶单丝的强度，同时由于高温条件下功能粉体对聚酯的结晶取向作用，高倍牵伸在保持聚酯晶粒尺寸的同时，提高晶粒完整性，进一步提高涤纶单丝的强度。避免改性涤纶单丝强度不够，难以后期经编。

六、用于汽车内饰的网布的制备

采用德国进口KARL MAYER RD6 DPLM型双针床经编机上生产，经过整经，编织和后整理三个步骤制备得到所需的用于汽车内饰的网布；

实施例2

一种用于汽车内饰的网布的制备方法，其具体步骤为：

一、高折射率功能粉体的制备

以高折射率的珍珠和贝壳废料，经三辊研磨机进行研磨60～90min，然后进行筛分得到粒径不大于20μm的高折射率功能粗粉，然后在100℃条件下，以平均分子量为6000的PEG为溶剂，控制高折射率功能粗粉添加量为总体物料质量分数为20％，高速搅拌5min后，再采用球磨机进行精磨，控制球磨填充体积为75～80％，锆株粒径为1mm，球磨时间为90～180min，控制研磨过程中的温度为60～80℃，制备得到高折射率功能粉体。

二、环保型功能粉体的制备

(1)纳米氧化铜的载体

将茶叶废渣在质量分数为4％的双氧水中在90～95℃处理30～45min对茶叶废渣进行氧化处理，过滤后清洗，然后用0.5～2.0mol/L的硫酸或者硝酸溶液再在90～95℃热处理45～60min对氧化后茶叶废渣进行酸化活化处理，过滤后清洗，再将酸化后茶叶废渣放在0.1～0.5mol/L的硫酸亚铜溶液中浸泡处理90～120min，过滤后在空气中以2℃/min的升温速率升至240℃，停留60min，然后在无氧气条件下，以10℃/min的升温速率升至600℃，停留60min，再在无氧条件下冷却到120℃，然后通入氧气，停留90min，即得含纳米氧化铜的载体；

(2)环保型功能粉体

以三辊研磨机对纳米氧化铜的载体进行粗研磨，在三辊研磨机中研磨3～4h后，采用筛网过滤出小于100微米粉体，然后再采用球磨机进行精细研磨，研磨2～3h后制备得到微米级纳米氧化铜的载体；微米级纳米氧化铜的载体的粒径为0.5～1.5μm；在100℃条件下，将上述研磨好的微米级纳米氧化铜的载体加入在平均分子量为20000的聚乙二醇PEG中，高速打浆处理60～90min，控制打浆时转速为800～1000r/min，冷却后，制备得到环保型功能粉体；

所述的微米级纳米氧化铜的载体与聚乙二醇PEG的质量比为1∶8.5。

三、改性聚酯母粒的制备

将制备的高折射率功能粉体，环保型功能粉体与聚酯切片进行熔融共混，得到改性聚酯母粒；

其中：共混过程中各区段的温度，然后进行挤出、牵伸、冷却、造粒等工序，其中聚酯切片先进行预结晶其中预结晶热风温度：180±5℃；预结晶时间：7.5～8h；干空气露点：-70℃以下；水分含量控制30ppm以下；干燥时间：5h；双螺杆挤出机中组件预热各段温度为：一区：280±3℃；二区286±3℃；三区292±3℃；四区：290±3℃。

所述的高折射率功能粉体在改性聚酯母粒中的质量分数为40％，

所述的环保型功能粉体在改性聚酯母粒中的质量分数为50％，

所述的聚酯切片特性粘度为0.70～0.75dL/g。

四、涤纶单丝专用油剂的制备

将端羟基全氟聚醚与环氧丙氧丙基三乙氧基硅烷按摩尔比为1∶2.15配置，以乙酸乙酯为溶剂，在75～85℃条件下回流反应1.0～3.0h作为涤纶单丝油剂A组分；

所述的端羟基全氟聚醚在乙酸乙酯中的摩尔为0.02mmol/L；

所述的端羟基全氟聚醚的重均分子量为3000～6000。

将三聚氰胺与环氧丙氧丙基三乙氧基硅烷按摩尔比为1∶3.80配置，以乙醇为溶剂，其中三聚氰胺和环氧丙氧丙基三乙氧基硅烷在乙醇溶液中的质量分数为60％，在45～65℃条件下回流反应1.0～3.0h作为涤纶单丝油剂B组分；

将氨丙基三乙氧基硅烷与去离子水的摩尔比为1∶60配置，进行常温水解反应25～45min制备得到涤纶单丝油剂C组分；

然后按照A组分与B组分以及C的质量比值为1∶0.5∶2.5，然后再加入聚磷酸铵的水溶液，聚磷酸铵的水溶液的加入量为A组分，B组分以及C组分总质量的7.5倍，其中聚磷酸铵的摩尔浓度为0.15mol/L，再在35～45℃加热搅拌反应45～90min制备得到涤纶单丝专用油剂；

五、高性能涤纶单丝的制备

以改性聚酯母粒为功能添加组分，采用熔融纺丝的方法，以高粘度聚酯切片为熔体主体材料，采用圆形喷丝板，通过熔融纺丝，环形冷却，利用涤纶单丝专用油剂进行上油，一次牵伸，再卷绕，然后再对一次牵伸的涤纶单丝进行高温二次牵伸，再卷绕制备得到所需的高性能涤纶单丝；改性聚酯母粒在高性能涤纶单丝中的质量分数为30％；

其中：纺丝过程中纺丝温度为295～305℃，纺丝速度为800～1000m/min，环形冷却吹风风速为1.5m/s，风温为25～28℃，环形吹风区高度为150cm，一次牵伸倍数为1.5～1.8。

所述的高粘度切片的特性粘度为0.87～0.95dL/g。

所述的涤纶单丝为20～500旦；

所述的一次牵伸过程中，热辊温度为150～180℃，牵伸辊的速度为1200～1800m/min；所述的涤纶单丝第二次拉伸过程中，二次拉伸倍数为2.1～2.5，热辊的温度为200～220℃，牵伸辊的速度为2800～3300m/min。以两步牵伸的方法，实现低速纺丝低温牵伸，保持聚酯晶粒稳定性，制备均一性好，高强度的一步牵伸涤纶单丝，同时通过高温二次牵伸，实现高温条件下的快速高倍牵伸，提高涤纶单丝的强度，同时由于高温条件下功能粉体对聚酯的结晶取向作用，高倍牵伸在保持聚酯晶粒尺寸的同时，提高晶粒完整性，进一步提高涤纶单丝的强度。避免改性涤纶单丝强度不够，难以后期经编。

六、用于汽车内饰的网布的制备

采用德国进口KARL MAYER RD6 DPLM型双针床经编机上生产，经过整经，编织和后整理三个步骤制备得到所需的用于汽车内饰的网布。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围内。

Claims (2)

1.一种用于汽车内饰的网布的制备方法，其特征在于，其具体步骤为：

一、高折射率功能粉体的制备

以高折射率的珍珠和贝壳废料，经三辊研磨机进行研磨60～90min，然后进行筛分得到粒径不大于20μm的高折射率功能粗粉，然后在100℃条件下，以平均分子量为6000的PEG为溶剂，控制高折射率功能粗粉添加量为总体物料质量分数为20%，高速搅拌5min后，再采用球磨机进行精磨，控制球磨填充体积为75～80%，锆珠粒径为1mm，球磨时间为90～180min，控制研磨过程中的温度为60～80℃，制备得到高折射率功能粉体；

二、环保型功能粉体的制备

（1）纳米氧化铜的载体

将茶叶废渣在质量分数为2～4%的双氧水中在90～95℃处理30～45min对茶叶废渣进行氧化处理，过滤后清洗，然后用0.5～2.0mol/L的硫酸或者硝酸溶液再在90～95℃热处理45～60min对氧化后茶叶废渣进行酸化活化处理，过滤后清洗，再将酸化后茶叶废渣放在0.1～0.5mol/L的硫酸亚铜溶液中浸泡处理90～120min，过滤后在空气中以2℃/min 的升温速率升至240℃，停留60min，然后在无氧气条件下，以10℃/min 的升温速率升至600℃，停留60min，再在无氧条件下冷却到120℃，然后通入氧气，停留90min，即得纳米氧化铜的载体；

（2）环保型功能粉体

以三辊研磨机对步骤（1）得到的纳米氧化铜的载体进行粗研磨，在三辊研磨机中研磨3～4h后，采用筛网过滤出小于100微米粉体，然后再采用球磨机进行精细研磨，研磨2～3h后制备得到微米级纳米氧化铜的载体；微米级纳米氧化铜的载体的粒径为0.5～1.5μm；在100℃条件下，将上述研磨好的微米级纳米氧化铜的载体加入在平均分子量为20000的聚乙二醇PEG中，高速打浆处理60～90min，控制打浆时转速为800～1000r/min，冷却后，制备得到环保型功能粉体；

三、改性聚酯母粒的制备

将步骤一制备的高折射率功能粉体，步骤二制备的环保型功能粉体与聚酯切片进行熔融共混，得到改性聚酯母粒；

四、涤纶单丝专用油剂的制备

将端羟基全氟聚醚与环氧丙氧丙基三乙氧基硅烷按摩尔比为1:2.01～2.15配置，以乙酸乙酯为溶剂，在75～85℃条件下回流反应1.0～3.0h作为涤纶单丝油剂A组分；

所述的端羟基全氟聚醚在乙酸乙酯中的摩尔为0.01～0.02mmol/L；

将三聚氰胺与环氧丙氧丙基三乙氧基硅烷按摩尔比为1:2.15～3.80配置，以乙醇为溶剂，其中三聚氰胺和环氧丙氧丙基三乙氧基硅烷在乙醇溶液中的质量分数为25～60%，在45～65℃条件下回流反应1.0～3.0h作为涤纶单丝油剂B组分；

将氨丙基三乙氧基硅烷与去离子水的摩尔比为1：30～60配置，进行常温水解反应25～45min制备得到涤纶单丝油剂C组分；

然后按照A组分与B组分以及C组分的质量比值为1:0.25～0.5:1.25～2.5，然后再加入聚磷酸铵的水溶液，且聚磷酸铵的摩尔浓度为0.1～0.15mol/L，聚磷酸铵的水溶液的加入量为A组分，B组分以及C组分总质量的7.5倍，再在35～45℃加热搅拌反应45～90min制备得到涤纶单丝专用油剂；

五、高性能涤纶单丝的制备

以步骤三制备的改性聚酯母粒为功能添加组分，采用熔融纺丝的方法，以高粘度聚酯切片为熔体主体材料，采用圆形喷丝板，通过熔融纺丝，环形冷却，利用步骤四制备的涤纶单丝专用油剂进行上油，一次牵伸，再卷绕，然后再对一次牵伸的涤纶单丝进行高温二次牵伸，再卷绕制备得到所需的高性能涤纶单丝；

六、用于汽车内饰的网布的制备

使用步骤五制备出的高性能涤纶单丝，采用德国进口KARL MAYER RD6 DPLM型双针床经编机上生产，经过整经，编织和后整理三个步骤制备得到所需的用于汽车内饰的网布。

2.如权利要求1所述的一种用于汽车内饰的网布的制备方法，其特征在于，所述的高折射率功能粉体在改性聚酯母粒中的质量分数为20～40％。

3. 如权利要求1所述的一种用于汽车内饰的网布的制备方法，其特征在于，所述的环保型功能粉体在改性聚酯母粒中的质量分数为30～50％。

4. 如权利要求1所述的一种用于汽车内饰的网布的制备方法，其特征在于，改性聚酯母粒在高性能涤纶单丝中的质量分数为10～30%。