CN104815845A - 一种钢管的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种钢管的加工方法,其特征在于,包括以下步骤:坯料处理:对钢管坯料进行探伤,去除有内表面缺陷的钢管,对外表面有缺陷的钢管进行修复;(2)轧制定壁:采用高速轧机轧制出定壁钢管,并采用拔机进行拔制,所述拔机拔制时采用无芯棒拔制;(3)热处理:正火处理后进行初矫,去除钢管内外表面的氧化铁皮,然后进行回火处理。本发明的加工方法对现有加工方法进行了优化,本发明的方法易于控制与操作,通过本发明的加工方法可有效提高钢管类产品的综合成材率,并可降低生产成本,因此适合推广使用。
Description
技术领域
本发明涉及一种加工方法,尤其涉及一种钢管的加工方法。
背景技术
目前,小口径厚壁(D≤38.1mm且S≥6.5mm)合金高压锅炉管因变形道次较多,细小的缺陷在变形应力等作用下不断扩大,导致该类产品一次探伤合格率一直较低。在钢铁价格低迷的中国市场,此类产品的生产已严重困扰着钢管制造企业,要增加该类钢管产品的市场占有率,就必须提高其产品质量,降低生产成本和操作难度。
首先,在现有的生产工艺中,并没有对坯料进行探伤这一加工方法,当成品外表面出现裂纹等缺陷造成探伤不合格时,一般采用对成品管进行整体修磨的办法进行挽救。在实际生产操作与控制过程中,由于小口径厚壁(D≤38.1mm且S≥6.5mm)合金高压锅炉的成品外径公差较小(±0.20mm),控制难度很大,往往会出现缺陷未彻底修磨干净已造成外径超负公差的情况。
其次,在现有的生产工艺中,此类产品线性缺陷的控制方法主要为通过带顶头拔制,以提高内壁表面质量。在实际操作与控制过程中,由于小口径厚壁合金锅炉管的内径较小(d≤25.1mm),如采用带顶头拔制出成品,其所用拔机芯杆较小,生产难度极大,且对酸洗、磷化、润滑的质量要求也极高。
最后,在现有的生产要求与相关标准要求中,对高压锅炉管产品的表面质量要求很高,在GB5310-2008标准中也明确规定了高压锅炉用钢管内外表面不能有氧化皮存在,目前,各钢管企业主要采用在氮气保护炉中进行成品热处理,通过调整设备工艺参数,以达到相关标准对产品表面质量的要求。在实际生产过程中,对设备的投入很高,一台氮气保护炉购置费用少则几百万,多则上千万,且制氮设备生产、运行成本较高,每年相关成本消耗在50万元左右,因有高压氨罐的运用与吊装,危险性也较大。
发明内容
针对现有技术存在的不足,本发明的目的在于提供一种钢管的加工方法,以期望解决生产难度大,加工成本高等问题。
本发明的目的通过下述技术方案实现:
一种钢管的加工方法,包括以下步骤:
(1)坯料处理:对钢管坯料进行探伤,去除有内表面缺陷的钢管,对外表面有缺陷的钢管进行修复;
(2)轧制定壁:采用高速轧机轧制出定壁钢管,并采用拔机进行拔制,所述拔机拔制时采用无芯棒拔制;
(3)热处理:正火处理后进行初矫,去除钢管内外表面的氧化铁皮,然后进行回火处理。
进一步的技术方案是,步骤(1)中采用整体修磨或人工点磨的方式进行修复。
进一步的技术方案是,步骤(1)中采用超声波进行探伤。
进一步的技术方案是,步骤(1)中对钢管进行修复后再次进行超声波探伤,如仍有外表面缺陷,重复修复步骤。
进一步的技术方案是,所述步骤(2)使用的轧机孔型为60*32。
进一步的技术方案是,所述步骤(3)中采用酸洗的方式去除钢管内外表面的氧化铁皮。
本发明较现有技术相比,具有以下优点及有益效果:
本发明的加工方法对现有加工方法进行了优化,本发明的方法易于控制与操作,通过本发明的加工方法可有效提高钢管类产品的综合成材率,并可降低生产成本。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步地详细说明:
实施例
本发明的一种钢管的加工方法,首先进行坯料处理,本发明需要对钢管坯料进行探伤,以检测出钢管坯料是否有内表面伤痕或外表面伤痕,本发明采用超声波进行探伤。如果探伤检测出有内表面有伤痕缺陷的钢管坯料将直接去除,通过探伤检测出来的不合格产品可被分选出来另作他用,减少了不必要的生产与加工付出,节约了生产成本。目前,通常只能检测到伤痕深度达到0.25mm以上的缺陷,对探伤检测出外表面有伤痕缺陷的钢管坯料则可进修复处理,本发明采用整体修磨或人工点磨的方式进行修复。对钢管坯料进行修复后再次对该钢管坯料进行超声波探伤,如仍有外表面缺陷,重复修复步骤。批量生产时,至少保证支数合格率达到98%以上。
然后进行轧制定壁,本发明采用高速轧机轧制出定壁钢管,即通过高速轧机定制钢管的壁厚。本发明的轧机孔型为60*32,以解决小口径厚壁(D≤38.1mm且S≥6.5mm)合金高压锅炉管普遍存在的内表面线性缺陷的问题,有效提高了其内表面质量。然后使用拔机对钢管进行拔制,本发明采用无芯棒拔制的方式进行拔制,即采用不带顶头和芯棒的拔机进行拔制。
最后进行热处理,本发明先对钢管进行正火处理并进行初矫,通过正火处理以及初步矫直步骤以免钢管表面产生大量麻面、凹坑等质量缺陷。再去除钢管内外表面的氧化铁皮,本发明采用酸洗的方式去除钢管内外表面的氧化铁皮,最终能有效提高钢管合格率。最后对钢管进行回火处理即可。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已,并不用以限制本发明,凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (6)
1.一种钢管的加工方法,其特征在于,包括以下步骤:
(1)坯料处理:对钢管坯料进行探伤,去除有内表面缺陷的钢管,对外表面有缺陷的钢管进行修复;
(2)轧制定壁:采用高速轧机轧制出定壁钢管,并采用拔机进行拔制,所述拔机拔制时采用无芯棒拔制;
(3)热处理:正火处理后进行初矫,去除钢管内外表面的氧化铁皮,然后进行回火处理。
2.按照权利要求1所述的一种钢管的加工方法,其特征在于,步骤(1)中采用整体修磨或人工点磨的方式进行修复。
3.按照权利要求1或2所述的一种钢管的加工方法,其特征在于,步骤(1)中采用超声波进行探伤。
4.按照权利要求3所述的一种钢管的加工方法,其特征在于,步骤(1)中对钢管进行修复后再次进行超声波探伤,如仍有外表面缺陷,重复修复步骤。
5.按照权利要求1或2所述的一种钢管的加工方法,其特征在于,所述步骤(2)使用的轧机孔型为60*32。
6.按照权利要求1或2所述的一种钢管的加工方法,其特征在于,所述步骤(3)中采用酸洗的方式去除钢管内外表面的氧化铁皮。
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