CN104807694B - 一种机身壁板复合载荷试验装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种飞机机身壁板试验装置，具体而言涉及一种机身壁板复合载荷试验装置，包括轴向载荷施加组件(100)、剪切载荷施加组件(200)、气压及环向载荷平衡组件(300)、配重组件(400)，组件之间可单一施加载荷，也可任意组合施加载荷。采用本发明提供的能够同时施加机身壁板拉伸/压缩、剪切、气密载荷，用于静力及疲劳试验，可以开展机身壁板相关的静力、疲劳及损伤容限试验，提升设计水平，缩短设计周期。

Description

一种机身壁板复合载荷试验装置

技术领域

本发明涉及强度试验技术研究领域，具体而言,涉及一种机身壁板复合载荷试验装置。

背景技术

针对机身壁板在拉伸/压缩、剪切和内压联合作用下的强度试验技术研究，欧美发达国家已经开展了多年，积累了许多机身壁板的静力、疲劳、断裂力学和损伤容限特性的技术和经验，研发了多套机身壁板的疲劳和损伤容限试验装置，其中，有代表性的是美国波音公司的E-fixtur和德国IMA的第5代机身壁板试验装置。美国波音公司公开了一种用于曲板组合件试验的装置E-fixture由于采用一个作动筒施加轴向载荷，导致试验件轴向应变分布不够均匀，并且该装置采用在试验件端部施加一个扭矩的方法来实现剪切载荷的施加导致剪切应变也不均匀。德国IMA的第5代机身壁板试验装置由气压产生的环向载荷无法施加主动载荷与之平衡，无法实现机身壁板的真实变形过程。其次，该装置端部的6个液压作动筒要协调加载，既要满足载荷要求又要满足位移连续协调，给试验控制带来一定难度。

发明内容

本发明的目的在于解决上述现有技术中的不足，提供一种结构简单合理、可以开展机身壁板相关的静力、疲劳及损伤容限试验、提升设计水平，缩短设计周期的机身壁板复合载荷试验装置。

本发明的目的通过如下技术方案实现：一种机身壁板复合载荷试验装置，包括轴向载荷施加组件、剪切载荷施加组件、气压及环向载荷平衡组件、配重组件，其中，所述轴向载荷施加组件设置有加载平台、固定端、滑动端、液压作动筒组件；所述剪切载荷施加组件设置有直边剪切载荷施加组件、曲边载荷施加组件、二力杆组件；所述气压及环向载荷施加组件设置有聚四氟乙烯板、试验件及试验件两端气球布挡板围成一个空腔；所述配重组件设置有连接双耳固定连接在配重横梁上用于悬挂配重杠杆，配重杠杆一端悬挂有配重。

优选的是，所述轴向载荷施加组件的固定端包括加载平台上设置有加载竖梁及所述梁组件，加载竖梁固定连接所述梁组件并支撑所述梁组件，所述梁组件上用螺栓固定连接有垫板，梁组件与过渡段连接施加轴向载荷。

上述任一方案中优选的是，所述轴向载荷施加组件的液压作动筒组件设置有液压作动筒依次与第一测力传感器、松紧螺套、双耳连接，作动筒组件通过双耳及耳座连接所述梁组件，所述梁组件通过转动盒支撑组件连接转动盒组件及挡板，转动盒组件连接有转动盒垫块，转动盒垫块通过四个螺栓固定连接垂向单耳，垂向单耳通过轴固定一垂向双耳，垂向松紧螺套与垂向双耳连接调节加载高度，松紧螺套通过滑块组件扣卡在加载平台固定的滑轨上。

上述任一方案中优选的是，所述剪切载荷施加组件包括上梁与加载竖梁、下梁构成一加载框架；后双耳接头通过螺栓固定在上梁上；均载器与后双耳接头连接；松紧接头位双头螺栓，一端为左旋螺纹，另一端为右旋螺纹；双拉板一端与换向双耳采用销轴连接，另一端与试验件耳片连接；支撑杆一端与上梁连接，另一端与下梁连接；换向双耳与曲杠杆连接；曲杠杆与松紧接头之间安装有第二测力传感器。

上述任一方案中优选的是，所述剪切载荷施加组件还包括直梁、角梁、前梁、后梁相互连接构成一加载框架，单耳依次与双耳、松紧调节杆、第三测力传感器、双耳连接且单耳通过螺栓固定在角梁上；双耳和转梁采用轴向连接，并在转动连接处安装关节轴承；第三测力传感器与松紧调节杆连接；角梁与角梁下角盒、角梁下角盒与角梁下接头采用螺栓连接；直梁下角形接头与相连，并且在接头上设有二力杆连接孔。

上述任一方案中优选的是，所述气压及环向载荷平衡组件包括V型框、充气台气压管路与进出气口连接；均载器连接双耳分别与第四测力传感器、均载器连接；保护杆和碟簧连接；环向载荷施加双耳与转接接头、防扭装置依次连接，该装置可以沿着滑轨移动也可绕轴向转动；挡板位于试验件型腔的两端，气球布挡板上设置有通道口及应变计连接线出线口；连接板设置于进人通道的前后两端。

上述任一方案中优选的是，所述配重组件包括配重梁设置于配重立柱上端；配重杠杆末端连接有U型件；U型件连接配重绳并悬挂配重。

本发明所提供的机身壁板复合载荷试验装置的有益效果在于，本发明提供的机身壁板复合载荷试验装置可以开展机身壁板相关的静力、疲劳及损伤容限试验，提升设计水平，缩短设计周期，这对于我国大型客机研发不仅是必要的，而且也是十分迫切的，为我国航空事业的发展起到积极推进作用。

附图说明

图1是按照发明的机身壁板复合载荷试验装置的一优选实施例的结构示意图；

图2是按照发明的机身壁板复合载荷试验装置的图1所示实施例的轴向载荷施加组件的结构示意图；

图3是按照发明的机身壁板复合载荷试验装置的图1所示实施例的图2所示剪切载荷施加组件的局部结构示意图

图4是按照发明的机身壁板复合载荷试验装置的图1所示实施例的剪切载荷施加组件的结构示意图；

图5是按照发明的机身壁板复合载荷试验装置的图1所示实施例的气压载荷施加组件的结构示意图；

图6是按照发明的机身壁板复合载荷试验装置的图1所示实施例的配重组件的结构示意图；

图7是按照发明的机身壁板复合载荷试验装置的图1所示实施例的轴向载荷施加组件的结构示意图；

图8是按照发明的机身壁板复合载荷试验装置的图1所示实施例的V型框组件的结构示意图；

图9是按照发明的机身壁板复合载荷试验装置的图1所示实施例的配重组件的结构示意图；

图10是按照发明的机身壁板复合载荷试验装置的图1所示实施例的机身上壁板受力图；

图11是按照发明的机身壁板复合载荷试验装置的图1所示实施例的机身下壁板受力图；

图12是美国波音公司曲板组合件试验装置E-fixture的结构示意图。

附图标记：

1-直边剪切载荷施加组件、2-曲边剪切载荷施加组件、3-二力杆组件；

100-轴向载荷施加组件、101-加载平台、102-加载竖梁、104-垫板、105-梁组件、106-液压作动筒、107-第一测力传感器、108-松紧螺套、109-双耳、110-耳座、111-角型件、112-过渡段、114-转动盒支撑组件、115-转动盒组件、116-挡板、117-转动盒垫块、118-垂向单耳、119-轴、120-垂向双耳、121-滑轨、123-滑块组件、124-垂向松紧螺套；

200-剪切载荷施加组件、201-后双耳接头、202-上梁、203-竖梁、204-均载器、205-松紧接头、206-第二测力传感器、207-曲杠杆、208-下梁、209-换向双耳、210-双拉板、211-支撑杆、212-直梁、213-第一剪切双耳、215-松紧调节杆、216-第二剪切双耳、217-单耳、218-角梁、219-角梁下接头、220-角梁下角盒、221-前梁、222-转梁、223-直梁下角盒、224-直梁下角形接头、225-后梁；

300-气压及环向载荷平衡组件、301-V型框、302-均载器连接双耳、303-第四测力传感器、305-保护杆、306-均载器、307-碟簧、308-环向载荷施加双耳、309-转接接头、310-防扭装置、313-应变计连接线出线口、316-进出气口、317-聚四氟乙烯板、318-试验件、319-气球布挡板；

400-配重组件、401-连接双耳、402-配重横梁、403-配重杠杆、404-U型件、405-配重绳、406-配重立柱、407-配重。

具体实施方式

为了更好地理解按照本发明方案的机身壁板复合载荷试验装置，下面结合附图对本发明的机身壁板复合载荷试验装置的一优选实施例作进一步阐述说明。

参照图1-图12，本发明提供的机身壁板复合载荷试验装置包括轴向载荷施加组件100、剪切载荷施加组件200、气压及环向载荷平衡组件300、配重组件400，其中，所述轴向载荷施加组件100设置有加载平台101、固定端、滑动端、液压作动筒组件；所述剪切载荷施加组件200设置有直边剪切载荷施加组件1、曲边载荷施加组件2、二力杆组件3；所述气压及环向载荷施加组件300设置有聚四氟乙烯板317、试验件318及试验件两端气球布挡板319围成一个空腔；所述配重组件400设置有连接双耳401固定连接在配重横梁402上用于悬挂配重杠杆403，配重杠杆403一端悬挂有配重407。飞机在飞行过程中，机身壁板将会承受不同形式的载荷。这些载荷形式主要包括拉伸/压缩载荷Fn、剪切载荷Q、内压载荷P及内压载荷引起的环向载荷Fr。这些载荷的任意组合及单一载荷可以采用本发明提供的的机身壁板复合载荷试验装置来完成。

在具体使用过程中，本发明提供的机身壁板复合载荷试验装置的轴向载荷施加组件主要包括加载平台101、固定端、滑动端及液压作动筒组件。试验时，2个液压作动筒106伸长或收缩带动滑动端沿滑轨121做直线运动，实现试验件所需的拉伸或压缩载荷。当施加剪切载荷时，机身壁板会产生绕机身中心轴线的扭转变形。此时,滑动端可绕垂向单耳118转动，转动轴118位于试验件轴心处。因此，轴向载荷施加组件100不会影响试验件的剪切变形。

梁组件105分别与过渡段112和加载竖梁102连接。其中梁105用于给机身壁板施加均匀的轴向载荷；过渡段112用于传递轴向载荷和避让剪切框架；加载竖梁102用于支撑梁组件。104为垫板，用于调整加载中心高度，以适应不同半径尺寸的试验件，以保证试验装置加载中心通过试验件的压心，防止试验件发生弯曲变形。通道门组件104通过螺接固定在梁组件105上，试验时通道门组件关闭，与试验件内部组成密闭腔体。

2000kN液压作动筒106共两件，液压作动筒106依次与第一测力传感器107、松紧螺套108、双耳109相连。其中作动筒106用于施加载荷；第一测力传感器107用于控制液压作动筒来施加载荷；松紧螺套108用于调整液压作动筒的长度，以适应不同长度的机身壁板；双耳109用于将作动筒组件与梁组件连接。

梁组件105与过渡段112连接，梁105用于施加轴向载荷；过渡段112用于传递轴向载荷和避让剪切框架。转动盒组件115用于支撑滑动端梁组件及其连接部件，并与底部的转动部件连接，形成一个绕轴119转动的机构。转动盒支撑组件114用于连接梁组件105和转动盒组件115。转动盒垫块117与转动盒组件115相连，用于调节加载高度。转动装置垂向单耳118与转动盒垫块117采用4个螺栓相连。转动装置垂向双耳120与转动装置垂向单耳118采用一个φ28的轴119连接。垂向松紧螺套124与转动装置垂向双耳120连接，通过调节松紧螺套可调节试验件加载高度，确保载荷通过试验件的压心，防止轴向载荷引起附加弯矩而导致试验件产生弯曲变形。滑块组件123、垂向松紧螺套124、125依次连接，滑块组件123凹槽扣卡在滑轨上，可沿着滑轨121移动。滑轨121通过螺接固定在加载平台101上。

剪切加载框架包括直边剪切载荷施加组件1、曲边剪切载荷施加组件2及二力杆组件3。加载时，两侧直边剪切载荷施加组件中16个均载器施加相同的拉伸载荷，通过曲杠杆可以在试验件直边处产生大小相等方向相反的剪力，曲边剪切加载组件在试验件曲边剪心处与试验件相连，曲边剪切载荷施加组件在剪心处给试验件施加了一个被动剪力，加载原理所示。当施加剪切载荷时，机身壁板会带动轴向加载装置滑动端绕试验件中心轴线转动，不会限制试验件的剪切变形。并且剪切加载框架与试验件变形一起随动，剪切加载框架也不会影响试验件剪切变形。

60KN后双耳接头201，采用螺接固定在上梁202上，并与均载器204的后端相连。上梁202与竖梁203、下梁208组成一个加载框架。均载器204施加试验所需的载荷。松紧接头205为双头螺柱，一端为左旋螺纹，另一端为右旋螺纹，用于调节均载器长度，便于安装。每个均载器的前端均配有第二测力传感器206用于测量均载器施加的载荷。曲杠杆207将均载器的垂向拉伸载荷转换成水平方向的载荷，从而实现机身壁板所需的直边剪切载荷。换向双耳209与曲杠杆207采用销轴连接，并在曲杠杆207的连接孔内安装关节轴承。双拉板210一端与换向双耳209采用销轴连接，一端与试验件直边处的连接耳片相连，其中在换向双耳连接孔处安装关节轴承。支撑杆211一端与上梁202连接，另一端与下梁208连接，同于增加加载框架的刚度。

直梁212、角梁218、前梁221与后梁225构成一个加载框架。单耳217采用螺接固定在角梁218上。单耳217依次与第二剪切双耳216、松紧调节杆215、第三测力传感器214、第一剪切双耳213连接。第一剪切双耳213和转梁222采用轴向连接，并在转动连接处安装关节轴承。第三测力传感器214用于监测曲边剪切合力点的载荷，并作为控制点来施加试验所需的剪切载荷。松紧调节杆215用于调节长度，便于第三测力传感器214及其附属部件的安装。角梁下角盒220与角梁218采用螺栓连接，角梁下接头219与角梁下角盒220采用螺栓连接，并且接头设有连接孔，用于与二力杆组件3连接，将直边剪切加载组件1的力传递至曲边剪切加载组件2。直梁下角盒223与直梁212连接，直梁下角形接头224与直梁下角盒223相连，并且在接头上设有二力杆连接孔。

二力杆组件3将直边剪切加载组件1与曲边剪切载荷施加组件2连为一个整体。并且将直边剪切加载框架的剪力传给曲边剪切加载框架。使得曲边加载框架能够在试验件曲边剪切加载中心处给试验件施加一个剪力。

本发明的激射壁板复合载荷试验装置的气压载荷施加组件及环向载荷平衡组件给机身壁板施加内压载荷P，并且能够平衡气压载荷引起的环向力Fr。气压载荷施加组件将挡板、试验件318及试验件两端气球布挡板319围成一个空腔，对接缝处采用气球布及密封胶进行密封处理。密封时工作人员从通道口进入。轴向加载时挡板与试验件318会发生相对滑动，由于聚四氟乙烯摩擦系数较小，摩擦力轴向载荷施加影响也很小。

试验时，将充气台气压管路与进出气口316连接，在另一侧气球布挡板的进出气口安装气压传感器，通过气压传感器控制试验所需的气压载荷。并在气压管路上安装触点压力表和气水箱，用于保护机身壁板，防止气压传感器失效对试验件造成损害。气压P会引起环向力Fr，本发明采用均载器施加推力F与之平衡，真实模拟机身壁板变形过程。

试验时对剪切加载框架进行扣重，具体方法是在剪切加载框架四个角点附近悬挂反配重以消除剪切加载框架的自重。剪切加载框架及其附属部件以实际测量为准。406为配重立柱，402为配重横梁，401为连接双耳，用于悬挂配重杠杆403。406为配重绳，用于悬挂配重407。404为U型件。

将加载平台101调至与地面水平，依次安装支持端、滑动端及液压作动筒组件。各部件连接关系及作用如下：

加载平台101放置在底面上，用于连接和支撑整个加载系统。加载竖梁102通过螺接固定在加载平台101上，用于支撑端部加载梁组件105，加载梁组件105用于施加机身壁板轴向载荷。104为垫板，用于调整加载中心高度，以适应不同半径尺寸的试验件。通道门组件104通过螺接固定在梁组件105上，用于进人通道密封。2000kN液压作动筒106共两件，液压作动筒106依次与第一测力传感器107、松紧螺套108、双耳109相连。通过液压作动筒106的伸长或收缩给机身壁板施加轴向力。其中液压作动筒106用于施加载荷；第一测力传感器107用于控制液压作动筒来施加载荷；松紧螺套108用于调整液压作动筒的长度，以适应不同长度的机身壁板；双耳109用于将作动筒组件与梁组件连接。挡板116与梁组件105连接，该零件与试验件内表面及V型框所支撑的聚四氟乙烯板形成一个密闭的空腔，用于施加气压载荷。角型件111位于试件两端，用来传递轴向载荷与曲边剪切载荷。过渡段112一端与角型件111相连，一端与梁105相连。用于传递轴向载荷和避让剪切框架。转动盒组件115用于支撑加载端梁及其连接部件，并与底部的转动部件连接，形成一个绕轴119圆心转动的机构。转动盒支撑组件114用于连接梁组件105和转动盒组件115。转动盒垫块117与转动盒组件115相连，用于调节加载高度，保证加载中心通过试验件的压心。转动装置垂向单耳118与转动盒垫块117采用4个螺栓相连。转动装置垂向双耳120与转动装置垂向单耳118采用一个φ28的轴119连接。垂向松紧螺套124与转动装置垂向双耳120连接，通过调节松紧螺套可调节试验件加载高度，确保载荷通过试验件的压力中心，防止轴向载荷引起附加弯矩而导致试验件产生弯曲变形。滑块组件123、垂向松紧螺套124、125依次连接，滑块组件123凹槽扣卡在滑轨上，可沿着滑轨121移动。滑轨121通过螺接固定在加载平台101上。

二力杆组3件将直边剪切加载组件1与曲边剪切载荷施加组件2连为一个整体，构成一个自平衡的剪切加载框架。60KN后双耳接头201，采用螺接固定在上梁202上，并与均载器204的后端相连。上梁202与竖梁203、下梁208组成一个加载框架。均载器204施加试验所需的载荷。松紧接头205为双头螺柱，一端为左旋螺纹，另一端为右旋螺纹，用于调节长度，便于安装。每个均载器的前端均配有第二测力传感器206用于测量均载器施加的载荷。曲杠杆207将均载器的竖直拉伸载荷转换成水平方向的载荷，从而实现对试验件所需的直边剪切载荷。换向双耳209与曲杠杆207采用销轴连接，并在曲杠杆207的连接孔内安装关节轴承。双拉板210一端与换向双耳209采用销轴连接，一端与试验件直边处的连接耳片相连，其中在换向双耳连接孔处安装关节轴承。支撑杆211一端与上梁202连接，另一端与下梁208连接，同于增加加载框架的刚度。直梁212、角梁218、前梁221与后梁225构成一个加载框架。单耳217采用螺接固定在角梁218上，其依次与第二剪切双耳216、松紧调节杆215、第三测力传感器214、第一剪切双耳213连接，第一剪切双耳213和转梁222为单双耳连接形式，转动连接处均设有关节轴承。第三测力传感器214用于检测曲边剪切合力点的载荷，并作为控制点来施加试验所需的剪切载荷。松紧调节杆215用于调节长度，便于第三测力传感器214及其附属部件的安装。角梁下角盒220与角梁218采用螺栓连接，角梁下接头219与角梁下角盒220采用螺栓连接，并且接头设有连接孔，用于与二力杆组件3连接，将直边剪切加载组件的力传递至曲边剪切加载组件。直梁下角盒223与直梁212连接，直梁下角形接头224与直梁下角盒223相连，并且在接头上设有二力杆连接孔。二力杆组件3将直边剪切加载组件1与曲边剪切载荷施加组件2连为一个整体，并且将直边剪切加载框架的剪力传给曲边剪切加载框架，使得曲边加载框架能够在试验件曲边剪切加载中心处。

气压载荷施加组件及环向平衡载荷施加组件个部分连接关系及作用如下：

中间采用保护杆305和碟簧307连接，当均载器306施加载荷过大或者失控时，叠簧307和保护杆305可以防止V型框张开而破坏试验件。302为均载器连接双耳，303为第四测力传感器，306为均载器，实现试验所需的平衡载荷。308为环向载荷施加双耳，309为转接接头。310为防扭装置，该装置可以沿着滑轨移动也可绕轴向转动，当试验装置施加轴向载荷与剪切载荷时避免干涉。挡板，位于试验件型腔的两端，与试验件、聚四氟乙烯板围成封闭腔体。立筋组12(共7个)用于支撑挡板。313为应变计连接线出线口。连接板(共2件)，分别位于进人通道的前后两端。316为进出气口，提供试验所需的气压载荷。

以上结合本发明的具体实施例做了详细描述，但并非是对本发明的限制，例如发明提供的机身壁板复合载荷装置中U型件的数量等，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改均属于本发明的技术范围，还需要说明的是，按照本发明的机身壁板复合载荷装置技术方案的范畴包括上述各部分之间的任意组合。

Claims (7)

1.一种机身壁板复合载荷试验装置，其特征在于：包括轴向载荷施加组件(100)、剪切载荷施加组件(200)、气压及环向载荷平衡组件(300)、配重组件(400)，其中，所述轴向载荷施加组件(100)设置有加载平台(101)、固定端、滑动端、液压作动筒(106),加载平台(101)上设置有加载竖梁(102)及梁组件(105)，固定端设置于加载平台(101)上与加载平台(101)为一体式结构,固定端通过液压作动筒(106)连接滑动端；所述剪切载荷施加组件(200)设置有直边剪切载荷施加组件(1)、曲边载荷施加组件(2)、二力杆组件(3),与二力杆组件(3)相配合设置有二力杆组件框架，二力杆组件框架与加载竖梁(102)及梁组件(105)连接，直边剪切载荷施加组件(1)通过二力杆组件(3)与曲边载荷施加组件(2)连接为一体结构，二力杆组件(3)由多个二力杆构成；所述气压及环向载荷施加组件(300)设置有聚四氟乙烯板(317)、试验件(318)及试验件两端气球布挡板(319)围成一个空腔,所述气压及环向载荷施加组件(300)通过滑动端与所述轴向载荷施加组件(100)连接；所述配重组件(400)设置有连接双耳(401)固定连接在配重横梁(402)上,配重横梁(402)设置于轴向载荷施加组件(100)上方并悬挂有配重杠杆(403)，配重杠杆(403)一端悬挂有配重(407)。

2.如权利要求1所述的机身壁板复合载荷试验装置，其特征在于：所述轴向载荷施加组件(100)包括加载平台(101)，加载平台(101)上设置有加载竖梁(102)及梁组件(105)，加载竖梁(102)固定连接梁组件(105)并支撑梁组件(105)，梁组件(105)上用螺栓固定连接有垫板(104)，梁组件(105)与过渡段(112)连接施加轴向载荷。

3.如权利要求1所述的机身壁板复合载荷试验装置，其特征在于：所述轴向载荷施加组件(100)的液压作动筒组件设置有液压作动筒(106)依次与第一测力传感器(107)、松紧螺套(108)、双耳(109)连接，作动筒组件通过双耳(109)及耳座(110)连接所述梁组件(105)，所述梁组件(105)通过转动盒支撑组件(114)连接转动盒组件(115)及挡板(116)，转动盒组件(115)连接有转动盒垫块(117)，转动盒垫块(117)通过四个螺栓固定连接垂向单耳(118)，垂向单耳(118)通过轴(119)固定一垂向双耳(120)，垂向松紧螺套(124)与垂向双耳(120)连接调节加载高度，松紧螺套(124)通过滑块组件(123)扣卡在加载平台(101)固定的滑轨(121)上。

4.如权利要求1所述的机身壁板复合载荷试验装置，其特征在于：所述剪切载荷施加组件(200)包括上梁(202)与竖梁(203)、下梁(208)构成一加载框架；后双耳接头(201)通过螺栓固定在上梁(202)上；均载器(204)与后双耳接头(201)连接；松紧接头(205)为双头螺栓，一端为左旋螺纹，另一端为右旋螺纹；双拉板(210)一端与换向双耳(209)采用销轴连接，另一端与试验件耳片连接；支撑杆(211)一端与上梁(202)连接，另一端与下梁(208)连接；换向双耳(209)与曲杠杆(207)连接；曲杠杆(207)与松紧接头(205)之间安装有第二测力传感器(206)。

5.如权利要求4所述的机身壁板复合载荷试验装置，其特征在于：所述剪切载荷施加组件(200)还包括直梁(212)、角梁(218)、前梁(221)、后梁(225)相互连接构成一加载框架，单耳(217)依次与第二剪切双耳(216)、松紧调节杆(215)、第三测力传感器(214)、第一剪切双耳(213)连接且单耳(217)通过螺栓固定在角梁(218)上；第一剪切双耳(213)和转梁(222)采用轴向连接，并在转动连接处安装关节轴承；第三测力传感器(214)与松紧调节杆(215)连接；角梁(218)与角梁下角盒(220)、角梁下角盒(220)与角梁下接头(219)采用螺栓连接；直梁下角形接头(224)与直梁下角盒(223)相连，并且在接头上设有二力杆连接孔。

6.如权利要求1所述的机身壁板复合载荷试验装置，其特征在于：所述气压及环向载荷平衡组件(300)包括V型框(301)、充气台气压管路与进出气口(316)连接；V型框(301)与轴向载荷施加组件(100)的滑动端轴动连接；均载器连接双耳(302)分别与第四测力传感器(303)、均载器(306)连接；保护杆(305)和碟簧(307)连接；环向载荷施加双耳(308)与转接接头(309)、防扭装置(310)依次连接；挡板位于试验件型腔的两端，气球布挡板(319)上设置有通道口及应变计连接线出线口(313)；连接板设置于进人通道的前后两端。

7.如权利要求1所述的机身壁板复合载荷试验装置，其特征在于：所述配重组件(400)包括配重横梁(402)设置于配重立柱(406)上端；配重杠杆(403)末端连接有U型件(404)；U型件(404)连接配重绳(405)并悬挂配重(407)。