CN104787432A - 可回收速拆式组合包装箱 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种可回收速拆式组合包装箱，箱体各围板间均通过至少一个公母槽结构咬合连接；两个底支撑设置在箱体两端，底支撑包括分别设置箱体两侧的两块限位板及连接两块限位板的支撑板；连接扣由两个夹紧部构成弯折结构，箱体的组合状态下，连接扣扣在每个公母槽结构对应的两个预设孔内；箱体的回收状态下，所有围板堆叠在底托盘上，连接扣扣在第一预设槽与堆叠在顶层的围板上。本发明箱体各围板间采用公母槽结构连接，拆卸时通过撬动连接扣即可使该连接扣脱离箱体，组装拆卸时对箱体无损伤，可以高频率的重复循环使用。针对不用包装箱、采用不同的围板堆叠方式，有效防止各围板在回收堆叠过程中移位，占用空间小，便于仓储及物流回收。

Description

可回收速拆式组合包装箱

技术领域

本发明涉及包装箱领域，尤其涉及一种可回收速拆式组合包装箱，能够迅速组装拆卸，物流过程中便于运输，而且可以重复循环回收使用。

背景技术

由于可拆卸、能够循环使用而且结构强度容易满足要求，板式木质包装箱作为最常用的组装式箱体在产品运输中得到广泛的应用。如果这些木质包装箱均为一次性使用，会造成对天然林木的大量砍伐和浪费，宏观上影响到自然生态环境。开发能够多次重复应用的木质包装箱己经被重视，这种在国外被称之为REPAK的包装箱一般设计成能够很方便地组装和拆卸，以便于循环利用。

然而，目前的板式木质包装箱的各箱板之间以及箱板与底座之间一般采用钉子钉合的方式，这种固定方式存在着诸多不足：如不安全的隐患较多；并且每个木箱采用铁钉钉合结构，在开箱时需要采用专业的工具，安装及拆卸极为不便，需要大量人工；同时由于大量使用钉子造成箱板无法重复使用，造成资源浪费；并且传统包装箱多位实木结构，不够环保，在出口前还需进行熏蒸处理，费时费力。

中国发明专利ZLO1217238.3公开了一种组装式包装箱，同时公开了一种将箱体上盖和底板与箱体侧壁相固定的钢制舌片。但是，这种舌片主要用来实现箱底（或箱盖）与四个侧壁之间的连接，而不能实现侧壁之间的连接；另外这种舌片需要与固定在箱底（或箱盖）边缘的钢边配合使用，舌片和钢边的形状都很复杂，需要复杂的冲压加工才能制成，制造成本较高。

现有技术中，也有部分包装箱采用钉子加卡扣结合的固定方式，如中国发明专利ZL02225831.0公开了一种包装箱弹性卡子，它是由两个弯折边构成的弯折结构，两个弯折边之间的夹角小于90°，每一个弯折边的尾端设有弧形卡扣，所述弧形卡扣包括由所述弯折边向内弯折的第一弧形段、以及由所述第一弧形段向外弯折的第二弧形段。两个弯折边之间的夹角在83～87°之间。第一弧形段的曲率半径大于所述第二弧形段的曲率半径。这种弹性卡子的两端均采用弧形卡扣，虽然安装和拆卸都很方便，但这种卡子在包装箱搬运过程中由于受力很容易打滑，从而产生脱扣，造成包装箱解体，因此使用的安全可靠性要差一些。

发明内容

本发明所要解决的技术问题就是针对目前包装箱领域存在的上述不足，提供一种可回收速拆式组合包装箱，能够迅速组装拆卸，物流过程中便于运输，而且可以重复循环回收使用。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种可回收速拆式组合包装箱，包括：

箱体，由多块围板构成，包括四块侧板、一块顶板以及一底托盘，所述顶板与底托盘的长宽相等，所述顶板与侧板间以及相邻侧板间的拼接边上均通过至少一个公母槽结构咬合连接，所述公母槽结构包括一设置于板体外沿的凸耳以及对应的另一块板上与所述凸耳匹配的卡槽，所述箱体的组合状态下，所述凸耳嵌入所述卡槽内；

两个底支撑，设置在所述箱体两端，所述底支撑包括分别设置所述箱体两侧的两块限位板及连接两块限位板的支撑板，所述支撑板的内侧连接一支撑梁，所述支撑梁顶面与底托盘连接；

多个连接扣，所述连接扣由两个夹紧部构成弯折结构，两个夹紧部的末端均设有卡扣，每对凸耳、卡槽的相背侧均设有预设孔，所述支撑板的外侧设有第一预设槽；所述箱体的组合状态下，所述连接扣扣在每个公母槽结构对应的两个预设孔内；所述箱体的回收状态下，所有围板堆叠在所述底托盘上，所述连接扣扣在第一预设槽与堆叠在顶层的围板上。

进一步地，所述夹紧部包括第一夹紧部和第二夹紧部，所述第一夹紧部末端的卡扣包括从第一夹紧部末端向内折弯的第一平直部，第一平直部与第一夹紧部之间的夹角为锐角；第二夹紧部末端的卡扣包括从第二夹紧部末端向内折弯的第二平直部以及从第二平直部向外弯折的第三平直部，第三平直部与第二平直部之间的夹角为锐角。

进一步地，所述底托盘的左、右两侧上表面均设有至少两个安装孔，位于外端的安装孔到所述底托盘前端点或后端点的较近端点的距离为x；所述箱体的顶板的左侧边、右侧边上设有与所述底托盘安装孔位置对应数量相等的第一限位槽；所述箱体的左侧板、右侧板的下侧边上设有与所述底托盘安装孔位置对应数量相等的第二限位槽；所述箱体的前侧板、后侧板的上侧边上均设有与所述底托盘安装孔数量相等的第三限位槽，位于外端的第三限位槽到该第三限位槽所在板体左端点或右端点的较远端点的距离为y，y＜x。

进一步地，还包括两块置物板，所述置物板上开设有多个置物孔，所述置物板两侧设有向外凸出的插板，所述箱体的组合状态下，所述置物板底部与底托盘连接，所述插板卡入所述箱体的两侧侧板上预设的卡口内。

进一步地，所述置物板为分体式置物板，包括两块上下拼合的拼板，所述置物孔设置在两块拼板的拼合处。

进一步地，所述凸耳、卡槽的底端两侧向下延伸形成下沉槽，所述下沉槽设有弧形轮廓槽面。

进一步地，所述顶板背面设有与所述第一预设槽平行的第二预设槽。

进一步地，所述底托盘包括两根平行设置的侧梁，两根侧梁下方依次设有第一横梁、中横梁和第二横梁；第一横梁、第二横梁与两个支撑梁之间分别设有前轮定位板、后轮定位板。

进一步地，所述前轮定位板包括两根平行间隔设置的斜支撑条，所述后轮定位板包括两根平行间隔设置的直支撑条。

进一步地，所述底支撑高度等于箱体回收状态下所有围板堆叠后的高度。

通过以上技术方案，本发明相较于现有技术具有以下技术效果：本发明箱体各围板间采用公母槽结构连接，使得相互之间咬合更加紧密，结构更加稳固；公母槽结构外侧采用两种抓扣角度同向的连接扣，解决了连接扣在运输过程中无故滑落的安全性问题，拆卸时通过撬动连接扣即可使该连接扣脱离箱体，结构简单使用方便。公母槽加连接扣的组合设计，组装拆卸时对箱体无损伤，可以高频率的重复循环使用。

箱体无损伤便于回收，针对不用款、不同数量包装箱、采用不同的回收方法，围板堆叠方式灵活，有效防止各围板在回收堆叠过程中在移位，箱体稳固，而且占用空间小，便于仓储及物流回收，大大降低包装箱使用成本及物流运输成本。

针对不同包装物品采用不同底托盘提供多种固定结构，承重及重复装卸部位采用高强度材料，定位部位采用单板层基材，一方面对底托盘的整体强度进行了加强，另一方面也降低了产品重量，降低成本。

附图说明

图1为本发明实施例一中包装箱的结构示意图；

图2为本发明实施例一中底支撑的结构示意图；

图3为本发明连接扣的结构示意图；

图4为本发明实施例一中包装箱的爆炸图；

图5为本发明实施例一中包装箱的回收状态示意图；

图6为本发明实施例二中置物板的结构示意图；

图7本发明实施例二中包装箱的结构示意图；

图8为图7中A处放大图；

图9为本发明实施例三中包装箱的结构示意图；

图10为本发明实施例三中底托盘的结构示意图；

图11为本发明公母槽结构凸耳的结构示意图；

图12为本发明公母槽结构卡槽的结构示意图。

元件标号说明：

1           箱体

11          顶板

12          左右侧侧板

13          前后侧侧板

2           底支撑

21          支撑板

22          支撑梁

23          限位板

3           公母槽结构

31          凸耳

32          卡槽

33          下沉槽

41          预设孔

42          第一预设槽

43          第二预设槽

5           连接扣

51          第一夹紧部

52          第二夹紧部

53          第一平直部

54          第二平直部

55          第三平直部

6           底托盘

61          底板

62          中横梁

63          侧梁

64          第一横梁

65          第二横梁

66          斜支撑条

67          直支撑条

68          斜支撑粱

69          安装孔

71          第一限位槽

72          第二限位槽

73          第三限位槽

74          限位杆

8           置物板

81          第一拼板

82          第二拼板

83          置物孔

84          插板

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

请参阅图1至图12，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

实施例1：

现有技术中，包装箱由于大量采用钉子进行固定，通常为一次性使用，而且拆卸不易，本发明针对组合式包装箱的特点，为便于箱体回收和速拆，对包装箱做出如下改进：

参阅图1所示，箱体由多块围板构成，包括四块侧板（前后侧侧板13，左右侧侧板12）、一块顶板11以及一底托盘6，底托盘包括两根平行设置的侧梁63，侧梁上螺钉固定底板61（图4所示），顶板11与底托盘6的长宽相等。顶板11与侧板间以及相邻侧板间的拼接边上均通过至少一个公母槽结构3咬合连接，公母槽结构3包括一设置于板体外沿的凸耳31（图11所示）以及对应的另一块板上与凸耳31匹配的卡槽32，箱体的组合状态下，凸耳31嵌入在卡槽32内；

每对凸耳31、卡槽32的相背侧均设有一预设孔41，各围板间通过公母槽结构3咬合拼接完成后，在每对公母槽结构3对应的两个预设孔内均扣入一连接扣5，如图3所示，连接扣5由一块钢板折弯构成两个夹紧部，两个夹紧部的末端均设有卡扣，第一夹紧部51末端的卡扣包括从第一夹紧部51末端向内折弯的第一平直部53，第一平直部53与第一夹紧部51之间的夹角为锐角；第二夹紧部52末端的卡扣包括从第二夹紧部52末端向内折弯的第二平直部54以及从第二平直部54向外弯折的第三平直部55，第三平直部55与第二平直部54之间的夹角为锐角。第一平直部53、第二平直部54和第三平直部55均为平面，使其与箱体的配合更加可靠，不易滑脱。虽然，在第一平直部53与第一夹紧部51的连接处、第二平直部54与第二夹紧部52的连接处、第二平直部54和第三平直部55的连接处也会存在一定的圆角，但这些圆角是板材折弯时自然形成的，并不是实现本发明的目的所必需的。使用时把第一夹紧部51的卡扣插入凸耳31后侧的预设孔内，第二夹紧部52的卡扣插入相应卡槽32后侧的预设孔内，拆卸时，只需撬动第二平直部54或第三平直部55就可以脱离木板，操作简单，省时省力。

在箱体1的前端和后端，分别设置一个底支撑2，如图2所示，底支撑2包括分别设置箱体1两侧的两块限位板23及连接两块限位板23的支撑板21，支撑板21的内侧连接一支撑梁22，支撑梁22顶面与底托盘6连接；通过支撑板21和限位板23分别对箱体的前后左右四个方向进行限位。如图1所示，箱体1拼合状态时，整个箱体置于两个底支撑2内；如图5所示，箱体回收状态时，各围板堆叠于底托盘上，并通过连接扣5扣在堆叠在顶层的围板上与支撑板上的第一预设槽42内。

以下结合本实施例中包装箱的具体回收过程做进一步说明：

参阅图4所示，显示为本款包装箱的爆炸图，包装箱回收时，包括以下步骤：1）底托盘6平置于地面上；2）放置前侧板、后侧板，因为本实施例中包装箱为基础款包装箱，根据包装物品的不同尺寸，箱体可能是尺寸较小的正方形也可能是尺寸较大的矩形，尺寸不一，当箱体为尺寸较小的正方形时，前侧板、后侧板堆叠放置，当箱体为尺寸较大的矩形时，前侧板、后侧板并排放置在底托盘6上；3）放置左侧板、右侧板，同步骤2，当箱体为尺寸较小的正方形时，堆叠放置，当箱体为尺寸较大的矩形时，并排放置；4）放置顶板11，支撑板21外侧面与顶板11背面分别制作有相互平行的第一预设槽42和第二预设槽43，然后将箱体上拆下来的连接扣5均扣入两个预设槽内提供固定。5）堆叠放置其余包装箱。

需要说明的是，上述步骤的顺序序号仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。例如步骤2、3可调换顺序，放在顶层的也并不一定是顶板，可以根据实际情况，放置欲运输围板中最大尺寸的板体。连接扣也可扣在第一预设槽42和顶层围板的预设孔41内。

同时，作为优化结构，设计时，底支撑2的高度优选等于箱体回收状态下所有围板堆叠完成后的高度（图5所示），可有效节约占用空间，减少物流成本。

实施例二：

包装箱在各行各业中均得到广泛应用，实施例二是针对管材、卷材的运输。管材具有较脆、易变形等特点，运输过程中，堆叠在一起的管材易产生碰撞、损坏。为解决上述难题，实施例二在实施例一的基础上，做出如下箱体改进：如图6所示，在箱体内加入两块置物板8，置物板8设置在前侧板、后侧板的内侧，置物板8两侧设有向外凸出的插板84，箱体的组合状态下，置物板底部通过插接结构插设在底板61上，插板84卡入箱体的左侧板和右侧板上预设的卡口内。为便于加工，左侧板、右侧板的两侧的顶端卡槽加工成一个二级阶梯槽即可构成卡口。

置物板上开设有多个置物孔83，管材插设在两块置物板的置物孔内。为便于装卸，作为优选结构，置物板8由两块上下拼合的拼板（第一拼板81、第二拼板82）构成分体式置物板，置物孔83设置在两块拼板的拼合处。

如图7及图8所示，实施例一与实施例二的箱体组装状态相同，箱体组装完成后，在各公母槽结构3对应的预设孔41内扣入连接扣5。

实施例二中的包装箱在回收时，步骤与实施例一中基本款包装箱基本相同，区别在于，在底托盘上首先放置置物板8，当箱体为尺寸较小的正方形时，置物板8堆叠放置，通过底支撑2即可提供限位。当箱体为尺寸较大的矩形时，置物板8并排放置在底托盘6上，并在底板61上设置一限位凸起卡在置物板8顶部。

实施例三：

实施例三是针对摩托车、轻骑等两轮式机动车的包装箱，因此设计时，需要如下考虑因素：如何对轮部固定；车体自重较大，对包装箱承重具有较高要求；包装箱体积较大，如何优化设计降低物流成本。

基于以上特点，实施例三在实施例一的基础上，做出如下箱体改进：如图10所示，底托盘6的侧梁63上可不设底板61，两根侧梁63下方设置第一横梁64、中横梁62和第二横梁65；第一横梁64、第二横梁65与两个支撑梁22之间分别设有前轮定位板、后轮定位板，前轮定位板包括两根平行间隔设置的斜支撑条66，后轮定位板包括两根平行间隔设置的直支撑条67，车轮卡在支撑条之间即可，中横梁62构成脚蹬支撑板。当为三轮式甚至四轮式机动车时，仅需对前轮定位板、后轮定位板做相应修改。例如运载三轮车时，将后轮定位板设置为两组平行间隔设置的直支撑条；四轮时，前轮定位板和后轮定位板均为两组平行间隔设置的直支撑条。

底托盘6的承重及重复装卸部位，即两根侧梁63、第一横梁64及第二横梁65均采用方钢制作。针对设备定位部分，两根支撑梁22、中横梁62、前轮定位板、后轮定位板部分或全部为木制件，木制件优选为定向刨花板，定向刨花板是将原木打碎成长度10-15cm，宽度3-5cm，厚度1-2mm的木条。再以横一层、竖一层的方式，进行胶合。同时，在最后成型的板材表面，做蜡状处理。定位刨花板属于再生板材，经济环保。相比胶合板、密度板等硬度更强，不易曲翘，其强度堪比实木。同时，由于板材表面做蜡处理，所以防水性能更优良。在长期使用过程中，物理性质能够保障。

上述两部分组件，通过螺栓、木工自控螺丝等五金件连接。这种结构，一方面对底托盘6的整体强度进行了加强，另一方面，非全钢结构能大幅降低产品重量，也会在后期循环使用中，大大降低物流运输成本。

同时因为侧梁下方多个横梁的设计，侧梁63与地面之间留有空隙，方便叉车的前叉插入。同时为使叉车的前叉易于着力，克服前叉长度不够的情况，第一横梁64和第二横梁65间连接有一斜支撑梁68，使叉车前叉的举升及运输过程更加安全，更利于产品的保护。

同时因为该款包装箱多为矩形，且箱体尺寸较大，各围板长度也较长，回收时仅依靠底支撑进行限位，各箱体之间易产生偏移，因此本实施例在实施例一的基础上还作出如下改进：

在两根侧梁63的上表面均设有多个安装孔69，通常两个即可，以下以两个安装孔69为例，前安装孔到底托盘前端点的距离与后安装孔到底托盘后端点的距离相等，均为x；如图9所示，箱体的顶板11的左侧边、右侧边上设有与底托盘安装孔69位置对应、数量相等的第一限位槽71；箱体的左侧板、右侧板的下侧边上设有与底托盘安装孔69位置对应、数量相等的第二限位槽72；箱体的前侧板、后侧板的上侧边上均设有与底托盘安装孔69数量相等的第三限位槽73，左第三限位槽到板体右端点的距离与右第三限位槽到板体左端点的距离相等，均为y，y的长度小于x的长度。

以下结合本实施例三中的包装箱回收方法做进一步说明：

当回收一个实施例三中的包装箱时，包括以下步骤，1）底托盘6的安装孔69内插设限位杆74，限位杆74取适配安装孔69的螺杆即可；2）前侧板、后侧板并排放置在底托盘上，前侧板、后侧板的上、下侧边与底托盘的左、右侧边平行，限位杆74卡入第三限位槽73内；3）左侧板、右侧板依次堆叠放置前侧板、后侧板上，左侧板、右侧板的左、右侧边与底托盘的左、右侧边平行，限位杆74卡入第二限位槽72内；4）两块顶板依次堆叠放置左侧板或右侧板上，顶板的左、右侧边与底托盘的左、右侧边平行，限位杆74卡入第一限位槽71内；

当回收两个及以上实施例三中的包装箱时，包括以下步骤，1）两个包装箱为一组；2）两个底托盘6的左、右侧边相邻并排放置，安装孔69内插设限位杆74；3）两块顶板11分别放置在两个底托盘6上，顶板11的左、右侧边与底托盘6的左、右侧边平行，限位杆74卡入第一限位槽71内；4）两块前侧板、两块后侧板分别堆叠放置在顶板上，前侧板、后侧板的上、下侧边与底托盘的左、右侧边平行，限位杆74卡入第三限位槽73内；5）两块左侧板、两块右侧板依次堆叠放置在前侧板或后侧板上，左侧板、右侧板的左、右侧边与底托盘的左、右侧边平行，限位杆74卡入第二限位槽72内；6）堆叠其它组包装箱。

通过以上方式，箱体的各围板叠放时，第一限位槽71、第二限位槽72、第三限位槽73均位于同一垂线上，将限位杆74卡入限位槽内即可防止围板在前后左右四个方向上的移位。为更加稳固，包装箱的围板堆叠完成后，均可采用绳索捆绑加固。并且本实施例可以无需用到底支撑2即可完成运输、回收，大幅减小体积、重量。

而且因为箱体的回收过程中，需要用到限位杆74，限位孔74采用与安装孔69适配的螺杆，限位杆74既可自行准备，也可由厂商提供。如本实施例中，两根限位杆74可拆卸连接在侧梁63内侧，并且在箱体拼合状态时，两根限位杆之间可以卡置一纸箱，纸箱内存放包装机动车的相关配件。

上述三个实施例中，因为目前加工围板通常采用单钻头垂直切割。在切割过程中，出现直角的路径时，在直角处，实际切割出来的是一个圆弧倒角。为避免公母槽结构对咬的时候产生干涉，本发明公母槽结构的加工采用下沉工艺，具体地，如图11、图12所示，在凸耳31、卡槽32的底端两侧向下延伸形成下沉槽33，下沉槽33设有弧形轮廓槽面。

同时本发明由于采用公母槽结构3后，板体边缘也无需修边，省时省力。公母槽结构3数量的设置，均可基于以下原则，顶板与侧板间以及相邻侧板间的拼接边长度小于500mm时，设置一个公母槽结构；拼接边尺寸为500mm-1200mm时,设置三个公母槽结构；拼接边长度为1200mm-2440mm时,设置五个公母槽结构。又因为实施例一、二中，所运输物品质量较轻，如图1及图7所示，四个侧板的侧边可直接设置成一级阶梯槽，两个阶梯槽卡合即可构成一个公母槽结构。

根据实际运输物品的需要，可在底托盘下方设置加固梁。

综上所述，本发明箱体各围板间采用公母槽结构连接，使得相互之间咬合更加紧密，结构更加稳固；公母槽结构外侧采用两种抓扣角度同向的连接扣，解决了连接扣在运输过程中无故滑落的安全性问题，拆卸时通过撬动连接扣即可使该连接扣脱离箱体，结构简单使用方便。公母槽加连接扣的组合设计，组装拆卸时对箱体无损伤，可以高频率的重复循环使用。箱体无损伤便于回收，针对不用款、不同数量包装箱、采用不同的回收方法，围板堆叠方式灵活，有效防止各围板在回收堆叠过程中在移位，箱体稳固，而且占用空间小，便于仓储及物流回收，大大降低包装箱使用成本及物流运输成本。所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种可回收速拆式组合包装箱，其特征在于，包括：

箱体，由多块围板构成，包括四块侧板、一块顶板以及一底托盘，所述顶板与底托盘的长宽相等，所述顶板与侧板间以及相邻侧板间的拼接边上均通过至少一个公母槽结构咬合连接，所述公母槽结构包括一设置于板体外沿的凸耳以及对应的另一块板上与所述凸耳匹配的卡槽，所述箱体的组合状态下，所述凸耳嵌入所述卡槽内；

两个底支撑，设置在所述箱体两端，所述底支撑包括分别设置所述箱体两侧的两块限位板及连接两块限位板的支撑板，所述支撑板的内侧连接一支撑梁，所述支撑梁顶面与底托盘连接；

多个连接扣，所述连接扣由两个夹紧部构成弯折结构，两个夹紧部的末端均设有卡扣，每对凸耳、卡槽的相背侧均设有预设孔，所述支撑板的外侧设有第一预设槽；所述箱体的组合状态下，所述连接扣扣在每个公母槽结构对应的两个预设孔内；所述箱体的回收状态下，所有围板堆叠在所述底托盘上，所述连接扣扣在第一预设槽与堆叠在顶层的围板上。

2.根据权利要求1所述的可回收速拆式组合包装箱，其特征在于，所述夹紧部包括第一夹紧部和第二夹紧部，所述第一夹紧部末端的卡扣包括从第一夹紧部末端向内折弯的第一平直部，第一平直部与第一夹紧部之间的夹角为锐角；第二夹紧部末端的卡扣包括从第二夹紧部末端向内折弯的第二平直部以及从第二平直部向外弯折的第三平直部，第三平直部与第二平直部之间的夹角为锐角。

3.根据权利要求1所述的可回收速拆式组合包装箱，其特征在于，所述底托盘的左、右两侧上表面均设有至少两个安装孔，位于外端的安装孔到所述底托盘前端点或后端点的较近端点的距离为x；所述箱体的顶板的左侧边、右侧边上设有与所述底托盘安装孔位置对应数量相等的第一限位槽；所述箱体的左侧板、右侧板的下侧边上设有与所述底托盘安装孔位置对应数量相等的第二限位槽；所述箱体的前侧板、后侧板的上侧边上均设有与所述底托盘安装孔数量相等的第三限位槽，位于外端的第三限位槽到该第三限位槽所在板体左端点或右端点的较远端点的距离为y，y＜x。

4.根据权利要求1所述的可回收速拆式组合包装箱，其特征在于，还包括两块置物板，所述置物板上开设有多个置物孔，所述置物板两侧设有向外凸出的插板，所述箱体的组合状态下，所述置物板底部与底托盘连接，所述插板卡入所述箱体的两侧侧板上预设的卡口内。

5.根据权利要求4所述的可回收速拆式组合包装箱，其特征在于，所述置物板为分体式置物板，包括两块上下拼合的拼板，所述置物孔设置在两块拼板的拼合处。

6.根据权利要求1所述的可回收速拆式组合包装箱，其特征在于，所述凸耳、卡槽的底端两侧向下延伸形成下沉槽，所述下沉槽设有弧形轮廓槽面。

7.根据权利要求1所述的可回收速拆式组合包装箱，其特征在于，所述顶板背面设有与所述第一预设槽平行的第二预设槽。

8.根据权利要求1所述的可回收速拆式组合包装箱，其特征在于，所述底托盘包括两根平行设置的侧梁，两根侧梁下方依次设有第一横梁、中横梁和第二横梁；第一横梁、第二横梁与两个支撑梁之间分别设有前轮定位板、后轮定位板。

9.根据权利要求8所述的可回收速拆式组合包装箱，其特征在于，所述前轮定位板包括两根平行间隔设置的斜支撑条，所述后轮定位板包括两根平行间隔设置的直支撑条。

10.根据权利要求1所述的可回收速拆式组合包装箱，其特征在于，所述底支撑高度等于箱体回收状态下所有围板堆叠后的高度。