CN104785751B - 压铸模具 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种压铸模具，属于模具设备领域，包括抽芯机构，所述抽芯机构包括滑块，所述滑块与所述压铸模具的型芯的配合间隙为0.40mm‑0.61mm。本发明提供的压铸模具，其滑块与型芯的间隙设计合理，压铸过程中不易出现金属液喷溅的问题以及开模时不易出现模具抱死的现象，压铸件的质量好，模具的使用寿命长，节省了维修时间和维修费用。

Description

压铸模具

技术领域

本发明涉及模具设备领域，具体而言，涉及一种压铸模具。

背景技术

大型模具由于材料工艺等的不同，其热膨胀系数也不同，压铸产品在制造过程中，高温、高压以及模具间隙是比较关键的参数，这些参数不仅影响产品的加工质量，同时，也影响模具的使用寿命。

发明人在研究中发现，现有技术中的大型铸件压铸时，采用标准模具间隙制造的模具，压铸过程中模具经常发生抱死现象或者金属液喷溅现象，严重影响生产。

发明内容

本发明的目的在于提供一种压铸模具，以改善现有技术按照标注模具间隙制造的大型模具在压铸时易出现模具抱死或者金属液喷溅的问题。

本发明是这样实现的：

基于上述目的，本发明提供了一种压铸模具，包括抽芯机构，所述抽芯机构包括滑块，所述滑块与所述压铸模具的型芯的配合间隙为0.40mm-0.61mm。

优选的，所述间隙为0.54mm。

优选的，所述抽芯机构包括油缸组件，所述油缸组件包括油缸，所述油缸通过支架与所述压铸模具的动模座连接，用于驱动所述滑块沿垂直于或者倾斜于开模方向相对于斜导柱移动。

优选的，所述抽芯机构还包括滑块定位座，所述油缸的输出端连接所述滑块定位座，所述滑块通过滑块定位块与所述滑块定位座连接。

优选的，所述抽芯机构还包括油缸压条，所述油缸压条的一端连接所述支架，其另一端通过压条锁紧块连接所述动模座。

优选的，所述抽芯结构还包括滑块耐磨条。

优选的，要求6所述的压铸模具，所述滑块为四个。

优选的，所述压铸模具为变速箱的中间壳体压铸模具。

优选的，所述压铸模具的动模座采用S50C锻钢。

优选的，所述滑块采用H13热作模具钢。

本发明的有益效果是：

综上所述，本发明提供的压铸模具，包括抽芯机构，所述抽芯机构包括滑块，将滑块与模具型芯的配合间隙设置为0.40mm-0.61mm，压铸过程中，滑块和型芯升温后膨胀，采用合理的间隙，在开模时，滑块相对于型芯的滑动自如，不会出现模具抱死的现象，压铸产品的质量高，模具的使用寿命长。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本发明压铸模具的剖面图；

图2为本发明压铸模具的局部剖视图；

图3为图2中A的局部放大图；

图4为中间壳体的结构图。

附图标记汇总：

滑块101，型芯102，间隙103，油缸104，支架105，油缸压条106，压条锁紧块107，油缸组件108；

中间壳体201。

具体实施方式

利用压铸模具进行产品制造时，一些产品需要采用抽芯机构才能完成开模，而滑块与型芯之间的间隙是影响开模以及合模较为关键的参数，模具间隙设置不合理，容易出现模具抱死或者金属液喷溅的问题，影响铸件质量以及模具的使用寿命。在生产大型铸件时，例如一种变速箱的中间壳体的压铸成型，请参阅图4，该中间壳体的材料为AlSi9Cu3合金，按照模具标准间隙加工制成的模具，模具在试生产过程中，水平右滑块在模温为150摄氏度以下抽插自如，高于150摄氏度时型芯与模具配合面出现拉伤，温度越高拉伤越严重。而该模具的质量为35t，该型芯滑块合计重量为1.5t，维修一次需要花费30小时左右的时间，严重影响生产。

鉴于此，本发明的设计者设计了一种压铸模具，其滑块与型芯的配合间隙为0.40mm-0.61mm，合理的间隙设置，模具开模和合模时，滑块的抽插自如，模具不会出现抱死现象，使用更加安全，铸件的质量高，模具的使用寿命长，节省了维修成本。

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

请参阅图1-4，本实施例提供了一种压铸模具，包括抽芯机构，所述抽芯机构包括滑块101，所述滑块101与所述压铸模具的型芯102的配合间隙103为0.40mm-0.61mm。

该发明提供的压铸模具，包括抽芯机构，所述抽芯机构包括滑块101，将滑块101与模具型芯102的配合间隙103设置为0.40mm-0.61mm，压铸过程中，滑块101和型芯102升温后膨胀，采用合理的间隙103，在开模时，滑块101相对于型芯102的滑动自如，不会出现模具抱死的现象，压铸产品的质量高，模具的使用寿命长。在实际的压铸过程中，模具间隙103较小时，滑块101与型芯102膨胀后，滑块101与型芯102的接触紧密，滑块101滑动时，与型芯102的摩擦力大，导致滑块101不能顺利滑动，开模不便甚至导致模具出现抱死现象或者型芯102与模具配合面出现拉伤，导致模具不能正常工作，为后续的维修带来不便，从而影响生产效率；模具间隙103过大时，金属液充满型腔的过程中，金属液容易从滑块101与型芯102之间的间隙103流出，出现金属液喷溅的现象，导致产品的质量下降以及导致模具不能正常使用。

压铸成型时，铸件的材料以及模具的材料不同，压铸时需要的温度以及压力不同，铸件以及模具的膨胀效果不同，因此，模具的间隙103需要根据温度、压力、材料等来进行设定。该实施例的优选方案中，所述间隙103为0.54mm，实际加工时，压铸模具采用Dievar热作模具钢制成，Dievar是一种新型的热作模具钢，具有良好的抗热裂纹、开裂、热磨损和塑性变形能力。同时，Dievar制成的压铸模具，具有使用寿命长的优点，因此提高了模具的经济性。

发明人在实践后发现，在制造一种变速箱的中间壳体201时，该壳体采用的材料为AlSi9Cu3合金，该压铸模具具有四个滑块101，在模具试生产过程中，将滑块101与型芯102的配合间隙103按照压铸模具间隙103标准设置为0.20mm，水平右滑块101在模温为150摄氏度以下时抽插自如，模温高于150摄氏度时型芯102与模具配合面出现拉伤，温度越高拉伤越严重。而该模具的质量为35t，该型芯102滑块101合计重量为1.5t，维修一次需要花费30小时左右的时间，严重影响生产，即，该间隙103过小导致了开模受阻，出现上述拉伤的情况。

由于模具的体积大、质量重，拉伤后，维修周期长，导致成本增加，因此，根据模具标准H7/d8，将滑块101与型芯102的间隙103调整至0.40mm，经过试生产，模具与型芯102配合面依旧有一定拉伤；进一步，采用渐进法，结合模具与型芯102配合面热态间隙103不大于0.07mm的原则，将滑块101与型芯102的间隙103调整为0.54mm，通过改进，滑块101的抽插自如，未出现新的拉伤，因此，0.54mm的间隙103设置更加合理，压铸模具使用安全可靠。

该实施例的优选方案中，所述抽芯机构包括油缸组件108，所述油缸组件108包括油缸104，所述油缸104通过支架105与所述压铸模具的动模座连接，用于驱动所述滑块101沿垂直于或者倾斜于开模方向相对于斜导柱移动。在压铸模具的开模过程中，设置油缸组件108，油缸组件108的结构紧凑、运动平稳且输出力大，便于将抽芯机构抽出，有效改善了抽芯距过大导致模具结构复杂的问题，同时，采用油缸组件108为滑块101提供动力，能够提高铸件成型质量。

上述实施方式的优选方案中，所述抽芯机构还包括滑块101定位座，所述油缸104的输出端连接所述滑块101定位座，所述滑块101通过滑块101定位块与所述滑块101定位座连接。便于滑块101的加工以及安装，一些铸件的侧向分型面结构复杂，滑块101的制造精度高，开模时，滑块101的滑动轨迹精度高，滑块101定位座能够很好的确定滑块101的位置，具有导向和定位的作用。

该实施例的优选方案中，所述抽芯机构还包括油缸压条106，所述油缸压条106的一端连接所述支架105，其另一端通过压条锁紧块107连接所述动模座，油缸压条106的结构简单，将支架105和动模座更好的固定连接，开模过程中油缸104运行更加平稳，便于将滑块101抽出。

该实施例的优选方案中，所述抽芯结构还包括滑块101耐磨条，在压铸模具使用过程中，滑块101相对于型芯102滑动时受到摩擦力，滑块101多次运行之后，会产生磨损，因为滑块101的加工精度高，更换滑块101不便，且更换滑块101的成本高，因此，设置滑块101耐磨条，根据磨损的情况更换滑块101耐磨条，使用方便，成本低。

该实施例的可选方案中，所述滑块101为四个，根据压铸件的具体情况设置滑块101的数量，加工方便，压铸件的成型质量更高。

上述实施例方式的可选方案中，所述压铸模具为变速箱的中间壳体201压铸模具。

该实施例的优选方案中，所述压铸模具的动模座采用S50C锻钢，S50C钢材为高强度中碳钢，冷变形塑性低、焊接性能、淬透性差，但无回火脆性，切削性能尚可。一般在正火或淬火、回火下使用，制造得到的动模座耐磨性好。

该实施例的优选方案中，所述滑块101采用H13热作模具钢，H13钢时使用最广泛和最具代表性的热作模具钢，其具有以下特点：

1.具有高的淬透性和高的韧性；

2.优良的抗热裂能力，在工作场合可予以水冷；

3.具有中等耐磨损能力，还可以采用渗碳或渗氮工艺来提高其表面硬度，但要略为降低抗热裂能力；

4.在较高温度下具有抗软化能力；

5.热处理的变形小；

6.切削加工性好；

7.中等抗脱碳能力。

采用H13热作模具钢制成的滑块101，使用寿命长，机械性能好。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种压铸模具，其特征在于，包括抽芯机构，所述抽芯机构包括滑块、油缸组件、滑块定位座以及油缸压条，所述滑块与所述压铸模具的型芯的配合间隙为0.54mm－0.61mm；所述油缸组件包括油缸，所述油缸通过支架与所述压铸模具的动模座连接，用于驱动所述滑块沿垂直于或者倾斜于开模方向相对于斜导柱移动；所述油缸的输出端连接所述滑块定位座，所述滑块通过滑块定位块与所述滑块定位座连接；所述油缸压条的一端连接所述支架，其另一端通过压条锁紧块连接所述动模座；所述动模座采用S50C锻钢；所述滑块采用H13热作模具钢。

2.根据权利要求1所述的压铸模具，其特征在于，所述间隙为0.54mm。

3.根据权利要求1所述的压铸模具，其特征在于，所述抽芯机构还包括滑块耐磨条。

4.根据权利要求3所述的压铸模具，其特征在于，所述滑块为四个。

5.根据权利要求4所述的压铸模具，其特征在于，所述压铸模具为变速箱的中间壳体压铸模具。