CN104775610A - 一种新型木塑建筑模板 - Google Patents
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Abstract
一种新型木塑建筑模板，A塑料薄膜（1）、A玻璃纤维布（2）、B玻璃纤维布（3）和B塑料薄膜（4）分别由下至上依次叠加形成木塑建筑模板，且A塑料薄膜（1）、A玻璃纤维布（2）、B玻璃纤维布（3）和B塑料薄膜（4）之间分别夹有复合粉料层（5）。本发明的优点是：通过热压制备高强度木塑板材，用于建筑模板和其他木材替代领域。将塑料和木塑材料粉碎与短棉纱掺混与连续玻纤以及装饰性膜一起铺覆于模具中，通过热压融化复合、冷压定型方式加工制备。该方法与传统挤出木塑板材工艺相比，制品强度高、回收料利用率高、成本低廉，而且表面覆膜装饰通过压制工业一次性解决。
Description
技术领域
本发明涉及建筑材料领域，具体涉及一种新型木塑建筑模板。
背景技术
目前，建筑模板是混凝土结构工程施工的重要工具，在国外，建筑商和承包商对模板极为重视，因为模板和使用模板的费用占整个混凝土结构工程费用的 50% ～ 60%，工业发达国家的建筑模板技术，不断开发和应用高性能、节能环保型模板材料，是国际建筑模板业发展的现实和趋势。目前在建筑行业所使用的模板多为普通胶合板，但只能周转 3 ～ 5 次，寿命短。金属模板虽然寿命长，但价格昂贵，操作笨重。木塑复合模板因其抗冲击强度和抗弯模量较低的致命缺陷，很难在建筑施工领域推广使用。现有技术中，建筑立模时需要采用建筑模板进行支撑，形成型面，模板短暂支撑混凝土，待混凝土固化后，可将模板拆除；模板可以反复利用 ；传统的建筑模板主要有木模和钢模两种，木模由木质材料制成，可以由实木板制成，也可以将木工板、木质多层复合板直接作模板使用，其一可以裁切，使用比较方便，钢模由钢质材料制成，由于单个钢模面积较小，立模时一般需要以扣件将其一一相连，形成整体 ，上述模板均有其不足之处，木模和钢模均不耐水，木模在水的浸泡下，容易变形；钢模则容易生锈，而且其重量大，组装不便，成本较高。
发明内容
本发明的目的就是针对目前上述建筑模板之不足，而提供一种新型木塑建筑模板。
本发明由A塑料薄膜、A玻璃纤维布、B玻璃纤维布、B塑料薄膜和一组复合粉料层组成，A塑料薄膜、A玻璃纤维布、B玻璃纤维布和B塑料薄膜分别由下至上依次叠加形成木塑建筑模板，且A塑料薄膜、A玻璃纤维布、B玻璃纤维布和B塑料薄膜之间分别夹有复合粉料层。
复合粉料层由废旧木塑材料、废棉纱和助剂组成，其重量分配比为：
废旧木塑材料20-60 废棉纱5-15 助剂5-10；
材料处理如下：
A、将废旧木塑材料制成颗粒料，颗粒直径为0.5-1 mm；
B、将废棉纱处理加工制成翻新棉纱，并将棉纱烘干切为3-10 mm段状棉纱；
C、将助剂、木塑材料颗粒料和混合并搅拌制成复合粉料；
助剂由石粉、助熔剂、偶联剂和稳定剂组成，其重量分配比为：
石粉28-32 助熔剂18-22 偶联剂18-22
稳定剂28-32；
石粉是超细滑石粉、碳酸钙或/和硅藻土组成，或者其中任意两种组成；
助熔剂是富马酸改性聚丙烯、低分子量聚乙烯、氧化聚乙烯或/和氧化聚丙烯组成，或者其中任意2种或3种组成；
偶联剂是硅烷偶联剂、钛酸酯偶联剂或/和铝酸酯偶联剂，或者其中任意两种组成；
新型木塑建筑模板制作方法如下：
A、将新型木塑建筑模板通过热压融化复合，热压温度为180-200℃，压力为2-5MPa，热压时间为20-35min，进入热压阶段后，刚开始时毎隔2.5-3.5 min卸压1次，共卸压2-4次；
B、热压完成后将板材送入冷压机内定型，压力为2-5MPa，冷压时间为25-30min。
A塑料薄膜1和B塑料薄膜4由废旧塑料制成，废旧塑料是PP、PE、PVC、PS或常规量大的工业塑料废弃物。
废旧木塑材料是废旧的木塑制品或木塑加工余料。
棉纱是工业废棉纱或废旧衣布处理加工所得棉纱。
A玻璃纤维布、B玻璃纤维布是硅烷偶联剂处理的无碱玻璃纤维布或采用MHA-PP结合硅烷偶联剂处理的无碱玻璃纤维布，玻璃纤维布规格为100-200g/mm2，网眼平均大于2mm。
A塑料薄膜和B塑料薄膜是采用预制加工的PVC薄膜，厚度为1-2mm。
本发明的优点是：采用废旧塑料、废旧木塑材料、废棉纱为主材，采用连续玻璃纤维布为增强材料，通过热压制备高强度木塑板材，用于建筑模板和其他木材替代领域。将塑料和木塑材料粉碎与短棉纱掺混与连续玻纤以及装饰性膜一起铺覆于模具中，通过热压融化复合、冷压定型方式加工制备。该方法与传统挤出木塑板材工艺相比，制品强度高、回收料利用率高、成本低廉，而且表面覆膜装饰通过压制工业一次性解决。
附 图 说 明
图1是本发明结构示意图。
具体实施方法
如图1所示，本发明由A塑料薄膜1、A玻璃纤维布2、B玻璃纤维布3、B塑料薄膜4和一组复合粉料层5组成，A塑料薄膜1、A玻璃纤维布2、B玻璃纤维布3和B塑料薄膜4分别由下至上依次叠加形成木塑建筑模板，且A塑料薄膜1、A玻璃纤维布2、B玻璃纤维布3和B塑料薄膜4之间分别夹有复合粉料层5。
复合粉料层5由废旧木塑材料、废棉纱和助剂组成，其重量分配比为：
废旧木塑材料20-60 废棉纱5-15 助剂5-10；
材料处理如下：
A、将废旧木塑材料制成颗粒料，颗粒直径为0.5-1 mm；
B、将废棉纱处理加工制成翻新棉纱，并将棉纱烘干切为3-10 mm段状棉纱；
C、将助剂、木塑材料颗粒料和混合并搅拌制成复合粉料；
助剂由石粉、助熔剂、偶联剂和稳定剂组成，其重量分配比为：
石粉28-32 助熔剂18-22 偶联剂18-22
稳定剂28-32；
石粉是超细滑石粉、碳酸钙或/和硅藻土组成，或者其中任意两种组成；
助熔剂是富马酸改性聚丙烯、低分子量聚乙烯、氧化聚乙烯或/和氧化聚丙烯组成，或者其中任意2种或3种组成；
偶联剂是硅烷偶联剂、钛酸酯偶联剂或/和铝酸酯偶联剂，或者其中任意两种组成；
新型木塑建筑模板制作方法如下：
A、将新型木塑建筑模板通过热压融化复合，热压温度为180-200℃，压力为2-5MPa，热压时间为20-35min，进入热压阶段后，刚开始时毎隔2.5-3.5 min卸压1次，共卸压2-4次；
B、热压完成后将板材送入冷压机内定型，压力为2-5MPa，冷压时间为25-30min。
A塑料薄膜1和B塑料薄膜4由废旧塑料制成，废旧塑料是PP、PE、PVC、PS或常规量大的工业塑料废弃物。
废旧木塑材料是废旧的木塑制品或木塑加工余料。
棉纱是工业废棉纱或废旧衣布处理加工所得棉纱。
A玻璃纤维布2、B玻璃纤维布3是硅烷偶联剂处理的无碱玻璃纤维布或采用MHA-PP结合硅烷偶联剂处理的无碱玻璃纤维布，玻璃纤维布规格为100-200g/mm2，网眼平均大于2mm。
A塑料薄膜1和B塑料薄膜4是采用预制加工的PVC薄膜，厚度为1-2mm。
Claims (7)
1.一种新型木塑建筑模板，其特征在于它由A塑料薄膜（1）、A玻璃纤维布（2）、B玻璃纤维布（3）、B塑料薄膜（4）和一组复合粉料层（5）组成，A塑料薄膜（1）、A玻璃纤维布（2）、B玻璃纤维布（3）和B塑料薄膜（4）分别由下至上依次叠加形成木塑建筑模板，且A塑料薄膜（1）、A玻璃纤维布（2）、B玻璃纤维布（3）和B塑料薄膜（4）之间分别夹有复合粉料层（5）。
2.根据权利要求1所述的一种新型木塑建筑模板，其特征在于复合粉料层5由废旧木塑材料、废棉纱和助剂组成，其重量分配比为：
废旧木塑材料20-60 废棉纱5-15 助剂5-10；
材料处理如下：
A、将废旧木塑材料制成颗粒料，颗粒直径为0.5-1 mm；
B、将废棉纱处理加工制成翻新棉纱，并将棉纱烘干切为3-10 mm段状棉纱；
C、将助剂、木塑材料颗粒料和混合并搅拌制成复合粉料；
助剂由石粉、助熔剂、偶联剂和稳定剂组成，其重量分配比为：
石粉28-32 助熔剂18-22 偶联剂18-22
稳定剂28-32；
石粉是超细滑石粉、碳酸钙或/和硅藻土组成，或者其中任意两种组成；
助熔剂是富马酸改性聚丙烯、低分子量聚乙烯、氧化聚乙烯或/和氧化聚丙烯组成，或者其中任意2种或3种组成；
偶联剂是硅烷偶联剂、钛酸酯偶联剂或/和铝酸酯偶联剂，或者其中任意两种组成；
新型木塑建筑模板制作方法如下：
A、将新型木塑建筑模板通过热压融化复合，热压温度为180-200℃，压力为2-5MPa，热压时间为20-35min，进入热压阶段后，刚开始时毎隔2.5-3.5 min卸压1次，共卸压2-4次；
B、热压完成后将板材送入冷压机内定型，压力为2-5MPa，冷压时间为25-30min。
3.根据权利要求1所述的一种新型木塑建筑模板，其特征在于A塑料薄膜（1）和B塑料薄膜（4）由废旧塑料制成，废旧塑料是PP、PE、PVC、PS或常规量大的工业塑料废弃物。
4.根据权利要求2所述的一种新型木塑建筑模板，其特征在于废旧木塑材料是废旧的木塑制品或木塑加工余料。
5.根据权利要求2所述的一种新型木塑建筑模板，其特征在于棉纱是工业废棉纱或废旧衣布处理加工所得棉纱。
6.根据权利要求1所述的一种新型木塑建筑模板，其特征在于A玻璃纤维布（2）、B玻璃纤维布（3）是硅烷偶联剂处理的无碱玻璃纤维布或采用MHA-PP结合硅烷偶联剂处理的无碱玻璃纤维布，玻璃纤维布规格为100-200g/mm2，网眼平均大于2mm。
7.根据权利要求1所述的一种新型木塑建筑模板，其特征在于A塑料薄膜（1）和B塑料薄膜（4）是采用预制加工的PVC薄膜，厚度为1-2mm。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
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| PB01 | Publication | ||
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Inventor after: Gao Xia Inventor before: Wei Meizhang Inventor before: Zhang Kang Inventor before: Qin Yan |
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| CB03 | Change of inventor or designer information | ||
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Effective date of registration: 20170824 Address after: 456400 No. 1, building 1, building 299, Jiefang North Road, Huaxian Town, Henan, Anyang, 2 Patentee after: Gao Xia Address before: Jingmen City, Hubei province 448001 Road No. 32 to force the refinery industry Patentee before: Feng Mei |
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| TR01 | Transfer of patent right |
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Granted publication date: 20170118 Termination date: 20200115 |
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| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |