CN104774631B - 一种粉煤生产无烟煤的回转炉除尘工艺 - Google Patents

一种粉煤生产无烟煤的回转炉除尘工艺 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种粉煤生产无烟煤的回转炉除尘工艺，将粒度≤30mm的粉煤原料送至除尘回转炉，采用外热或内热供热方式，将煤加热至110‑280℃，水含量降至2％‑0％。同时，在除尘回转炉通入除尘气，将粉煤中的粒度＜0.2mm的煤尘去除。除尘回转炉排出的夹带着煤尘的干燥气进入除尘器中将煤尘分离下来，被处理的干燥气继续经干燥气冷却系统降温、风机加压、预热后返回至除尘回转炉作为循环使用的除尘气。除尘后的粉煤(0.2‑30mm)则送至下游干馏炉或炭化炉进行热解。采用本发明的工艺可降低下游干馏炉或炭化炉出口高温油气中的尘含量，降低煤焦油产品的机械杂质2‑4％，提高煤焦油的品质。

Description

一种粉煤生产无烟煤的回转炉除尘工艺
技术领域
本发明涉及一种粉煤生产无烟煤的回转炉除尘工艺，特别适用于粉煤干馏提质前预处理领域。
背景技术
低阶煤是指煤化程度低、成煤年代短的劣质煤，主要包括褐煤、长焰煤、弱粘煤和不粘煤等。根据低阶煤资源的特点，开发清洁高效利用途径，使低阶煤成为发电和煤化工的优质原料，是国家政策鼓励的方向。其中，低阶煤干馏制取煤焦油，并副产热解煤气和提质煤的工艺路线，成为近年来研究的热点。
在低阶煤干馏提质领域，尤其是粉煤(粒度0-30mm)干馏提质，所产高温油气的除尘一直是难点，制约着粉煤干馏提质制油的工业化放大。产品煤焦油中的煤尘包括两部分，一部分是粉煤原料本身带来的煤尘，对于粒度≤30mm的粉煤，粒度＜0.2mm的煤尘占粉煤总量的1-3％，而煤焦油的收率正常值为8-9％，如果这部分煤尘进入煤焦油，对煤焦油的收率和品质影响很大；另一部分是在干燥、热解过程中产生的煤尘，这部分煤尘主要是由于低阶煤的热稳定性差引起的，而两者之间以原料粉煤自带的煤尘占多数。
单纯对原料粉煤进行机械筛分、粒度分级利用，无法处理原料粉煤在加工过程中由于滚落、挤压、受热崩裂等因素产生的大量煤尘，而且对于3mm以下粉煤的机械筛分，工业上仍无简单有效的手段。
发明内容
针对上述技术问题，本发明通过在除尘回转干燥炉中通入除尘气，优选为烟气或其他气体介质，通过在除尘回转干燥炉内设置渐变式组合分布器配合的气体流速的调整，将原料粉煤中的粒度＜0.2mm的煤尘去除，减少了在经热解炉进一步带入油气回收系统的煤尘，能降低整体生产无烟煤过程中煤焦油的机械杂质。
本发明涉及一种除尘回转干燥炉，其特征在于，在除尘回转干燥炉的炉尾附近设置渐变式组合分布器，所述渐变式组合分布器由筒壁、螺旋板和横抄板组成；
所述筒壁围成锥形或其他渐变曲线形；
所述螺旋板以所述筒壁轴向为螺旋中心呈多圈、螺旋状分布，所述螺旋板之间形成条状凹陷；
所述横抄板沿所述筒壁前端至后端方向设置，在所述筒壁的圆周均匀分布多块所述横抄板，所述横抄板嵌入所述螺旋板内使相邻二片所述螺旋板与相邻二片所述横抄板形成独立的小室，当粉煤输送到所述渐变式组合分布器时能够停留在所述小室中，并随着所述渐变式组合分布器的旋转带动停留在所述小室中的粉煤被带抄起到一定高度后呈幕帘状下落；
所述渐变式组合分布器安装在所述除尘回转干燥炉后半段，且所述筒壁相对内径较小的一端靠近回转炉尾端；当粉煤移动到除尘回转干燥炉中安装有所述渐变式组合分布器的位置时，除尘气与粉煤充分接触并对下落的粉煤进行吹扫，将粉煤中煤尘除去。
优选地，所述渐变式组合分布器的形状根据被处理粉煤物料的粒度分布和除尘气的流速1.2-3.0m/s。
优选地，由于所述渐变式组合分布器的转速与所述除尘气的流速能够根据需要调整变化。
优选地，所述横抄板的数量根据所述渐变式组合分布器的内径设置4-8块。
本发明进一步地涉及一种粉煤生产无烟煤的回转炉除尘工艺，其特征在于：
将粒度≤30mm的原料粉煤送至所述的除尘回转干燥炉，采用外热式或内热式的供热方式，将煤加热至110-280℃，使被处理的粉煤的水含量下降至2％-0％，同时，向所述除尘回转干燥炉内通入与被加热的粉煤温度相同的气体介质作为除尘气，将粉煤中的粒度＜0.2mm的煤尘去除；
所述除尘回转干燥炉排出的夹带着煤尘的干燥气先进入除尘器中将煤尘分离下来，除去煤尘的干燥气再经过冷却系统降温回收95％以上的干燥水，再经风机加压返回至所述除尘回转干燥炉作为循环除尘气使用，除尘后的粉煤则送至下游干馏炉或炭化炉进行热解。
优选地，所述除尘气为烟气或其他气体介质。
优选地，所述除尘回转干燥炉通过在回转炉内设置前述的渐变式组合分布器与除尘气相配合，通过调整通入所述除尘回转干燥炉内与粉煤接触的气体流量，将所述除尘回转干燥炉内气体流速控制在1.0-6.0m/s，从而将原料粉煤自身含有的、以及在干燥过程中产生的粒度＜0.2mm的煤尘去除。
优选地，根据原料煤的粒度分布不同，调整工艺参数将0.5mm、0.4mm、0.3mm、0.2mm以内的煤尘去除。
优选地，所述除尘回转干燥炉的热源供应方式为外热式或者内热式；
其中，对于外热式加热的除尘回转干燥炉，其夹套内通入高温烟气作为干燥热源，而与粉煤接触的除尘气经预热后温度为80-280℃，与干燥煤出口温度相当，基本不起加热作用；
其中，对于内热式除尘回转炉，采取A或B方式实现：
A)外来的350-650℃高温气体与除尘、洗涤后的40-70℃净化气首先在炉外进行混合，混合气80-280℃进入除尘回转干燥炉中与粉煤进行接触，通过设置在除尘回转干燥炉后半段的渐变式组合分布器的作用，将煤中85％以上的粒度＜0.5mm的煤尘从干燥煤中去除，从而使该混合气既能起到加热介质的作用，又能起到除尘介质的作用。
B)外来的350-650℃高温气体与除尘、洗涤后的40-70℃净化气在干燥气换热器中进行换热，使循环干燥气的温度升高至与被加热的原料粉煤一致，再使升温后的循环干燥气送入除尘回转干燥炉中与粉煤进行接触，通过设置在除尘回转干燥炉后半段的渐变式组合分布器的作用，将煤中85％以上的粒度＜0.5mm的煤尘从干燥煤中去除，从而使该混合气既能起到加热介质的作用，又能起到除尘介质的作用。
优选地，所述除尘器采用静电除尘器、旋风除尘器、布袋除尘器、烧结金属或陶瓷除尘器，或采用它们的任意组合。
优选地，所述干燥气冷却系统为洗涤冷却塔，或采用空冷器与气液分离罐联用，或者其它常规方式，能够回收95％以上的来自所述除尘回转干燥炉的干燥水。
优选地，所述工艺对于被处理的粉煤对的粒度下限没有限制，并且适用于各种低阶煤。
优选地，所述各种低阶煤包括褐煤、长焰煤、弱粘煤、不黏煤。
本发明与传统回转干燥工艺有以下不同：
1)本发明在除尘回转干燥炉中通入一股除尘气体，温度为80-280℃。由于其温度与干燥煤温相当，基本不起加热作用，主要功能为与内件配合提高气体流速，以达到除去煤尘(粒度≤0.2mm)的效果。
2)本发明中的内热式除尘回转干燥炉与传统的内热式回转干燥炉相比，其区别是，传统的内热式回转干燥炉仅用来对粉煤进行干燥，高温气体流量以及筒体内径决定了气体流速很低，不会产生原料的损失。而本发明中的内热式除尘回转干燥炉通过在回转干燥炉中设置渐变式组合分布器以及其与除尘气的配合实现控制循环干燥气量以达到除去煤尘(粒度≤0.2mm)的效果。本发明的工艺更加具体地优点为：
(1)除尘效率高：适当调整除尘气的流速及除尘回转干燥炉内设置的渐变式组合分布器相配合能够实现将粒度0-0.5mm的煤尘选择性去除的目的；
(2)可实现粉煤的深度干燥，粉煤产品水分能控制在“零”，从而减少了后续干馏装置废水的产生，降低了污水处理成本；
(3)除尘回转干燥炉排出的除尘气经除尘器、冷却系统，可回收95％以上的来自除尘回转干燥炉的干燥水。回收的干燥水较为清洁，不含焦油、酚类等物质，经简单处理后即可循环利用；
(4)原料应用范围广：煤质适用于各种低阶煤，包括但不限于褐煤、长焰煤、弱粘煤、不黏煤等。原料煤的粒度下限没有限制。
附图说明
图1是外热式低阶粉煤除尘回转炉的工艺流程示意图。
图2是内热式低阶粉煤除尘回转炉的工艺流程示意图。
图3是渐变式组合分布器示意图。
具体实施方式
实施例1
将6000kg粒度≤30mm小于0.5mm占3-8％的原料长焰煤从炉头连续加入到除尘回转干燥炉中，同时通入2kpaG、280℃的烟气(O2含量≤5vol％)与煤逆流接触作为除尘气体；除尘回转干燥炉夹套内通入500-600℃高温烟气作为热源，出口烟气进入预热器中加热循环干燥气后排空。煤被加热、干燥、除尘至250℃、水含量0％后，送至下游干馏炉。除尘回转干燥炉炉头出口115℃的干燥气则依次进入布袋除尘器、洗涤塔、风机、预热器，分别进行除尘、降温回收干燥水、增压及升温等单元操作，而后返回除尘回转炉，形成干燥气的闭路循环。除尘后的粉煤中粒径0.5mm以下的煤尘含量＜0.01％的粉煤的总量，而经过传统的回转干燥炉处理的粉煤中粒度为0.5mm以下的煤尘占粉煤总量的4-10％。粉煤则送至下游干馏炉或炭化炉进行热解，可降低下游干馏炉或炭化炉出口高温油气中的尘含量，降低煤焦油产品的机械杂质2-4％。
工艺流程简图详见图1。
实施例2
将1000kg粒度为≤30mm小于0.2mm占3-13％的原料长焰煤从炉头加入到除尘回转干燥炉，同时通入2kpaG、180-280℃的烟气(O2含量2vol％)与煤逆流接触，出口200℃的干燥气进入金属过滤器去除煤尘后，进入水冷器、气液分离罐回收大部分干燥水，再经风机加压、加热器升温后返回除尘回转炉炉尾，形成除尘气体的闭路循环。同时在加热器入口补入少量的低压N2，风机出口放空等量气体，以控制除尘回转炉内除尘气气的O2含量3vol％。除尘后的粉煤中粒径0.2mm以下的煤尘含量＜0.01％的粉煤的总量，而经过传统的回转干燥炉处理的粉煤中粒度0.2mm以下的煤尘占粉煤总量的3.5-14％。粉煤则送至下游干馏炉或炭化炉进行热解，可降低炉出口高温油气中的尘含量，降低煤焦油产品的机械杂质2-4％。
工艺流程简图详见图2。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。

Claims (13)

1.一种除尘回转干燥炉，其特征在于，在除尘回转干燥炉的炉尾附近设置渐变式组合分布器，所述渐变式组合分布器由筒壁、螺旋板和横抄板组成；
所述筒壁围成锥形或其他渐变曲线形；
所述螺旋板以所述筒壁轴向为螺旋中心呈多圈、螺旋状分布，所述螺旋板之间形成条状凹陷；
所述横抄板沿所述筒壁前端至后端方向设置，在所述筒壁的圆周均匀分布多块所述横抄板，所述横抄板嵌入所述螺旋板内使相邻二片所述螺旋板与相邻二片所述横抄板形成独立的小室，当粉煤输送到所述渐变式组合分布器时能够停留在所述小室中，并随着所述渐变式组合分布器的旋转带动停留在所述小室中的粉煤被带起到一定高度后呈幕帘状下落；
所述渐变式组合分布器安装在所述除尘回转干燥炉后半段，且所述筒壁相对内径较小的一端靠近所述除尘回转干燥炉尾端；当粉煤移动到除尘回转干燥炉中安装有所述渐变式组合分布器的位置时，除尘气与粉煤充分接触并对下落的粉煤进行吹扫，将粉煤中煤尘除去。
2.根据权利要求1所述的除尘回转干燥炉，其特征在于，所述渐变式组合分布器的形状根据被处理粉煤的粒度分布和除尘气的流速计算确定。
3.根据权利要求1或2所述的除尘回转干燥炉，其特征在于，所述渐变式组合分布器的转速与所述除尘气的流速能够根据需要调整变化。
4.根据权利要求3所述的除尘回转干燥炉，其特征在于，所述横抄板的数量根据所述渐变式组合分布器的内径设置4-8块。
5.一种粉煤生产无烟煤的回转干燥炉除尘工艺，其特征在于：
将粒度≤30mm的原料粉煤送至权利要求1、2或4所述的除尘回转干燥炉，采用外热式或内热式的供热方式，将煤加热至110-280℃，使被处理的粉煤的水含量下降至0％-2％，同时，向所述除尘回转干燥炉内通入110-280℃的气体介质作为除尘气，将粉煤中的粒度＜0.5mm的煤尘去除；
所述除尘回转干燥炉排出的夹带着煤尘的干燥气先进入除尘器中将煤尘分离下来，除去煤尘的干燥气再经过冷却系统降温回收95％以上的干燥水，再经风机加压返回至所述除尘回转干燥炉作为循环除尘气使用，除尘后的粉煤则送至下游干馏炉或炭化炉进行热解。
6.权利要求5所述的粉煤生产无烟煤的回转干燥炉除尘工艺，其特征在于，所述除尘气为烟气或其他气体介质。
7.如权利要求5或6所述的粉煤生产无烟煤的回转干燥炉除尘工艺，其特征在于，所述除尘回转干燥炉通过所述的渐变式组合分布器与除尘气相配合，通过调整通入所述除尘回转干燥炉内与粉煤接触的气体流量，将所述除尘回转干燥炉内气体流速控制在1.0-6.0m/s，从而将原料粉煤自身含有的、以及在干燥过程中产生的粒度＜0.5mm的煤尘去除。
8.如权利要求7所述的粉煤生产无烟煤的回转干燥炉除尘工艺，其特征在于，根据原料煤的粒度分布不同，调整工艺参数将0.4mm、0.3mm或0.2mm以内的煤尘去除。
9.如权利要求5、6或8所述的粉煤生产无烟煤的回转干燥炉除尘工艺，其特征在于所述除尘回转干燥炉的热源供应方式为外热式或者内热式；
对于外热式加热的除尘回转干燥炉，其夹套内通入350-650℃高温烟气作为干燥热源，而与粉煤接触的除尘气经预热后温度为280℃，与干燥煤出口温度相当；同时，向除尘回转干燥炉内通入烟气或其它气体介质作为除尘气，通过设置在除尘回转干燥炉后半段的渐变式组合分布器的作用，将煤中85％以上的粒度＜0.5mm的煤尘从干燥煤中去除；对于内热式除尘回转炉，采取A或B方式实现：
A)外来的350-650℃高温气体与除尘、洗涤后的40-70℃净化气首先在炉外进行混合，混合气180-280℃进入除尘回转干燥炉中与粉煤进行接触，通过设置在除尘回转干燥炉后半段的渐变式组合分布器的作用，将煤中85％以上的粒度＜0.5mm的煤尘从干燥煤中去除，从而使该混合气既能起到加热介质的作用，又能起到除尘介质的作用；
B)外来的350-650℃高温气体与除尘、洗涤后的40-70℃净化气在干燥气换热器中进行换热，使循环干燥气的温度升高至110-280℃，再使升温后的循环干燥气送入除尘回转干燥炉中与粉煤进行接触，通过设置在除尘回转干燥炉后半段的渐变式组合分布器的作用，将煤中85％以上的粒度＜0.5mm的煤尘从干燥煤中去除，从而使该混合气既能起到加热介质的作用，又能起到除尘介质的作用。
10.如权利要求9项所述的粉煤生产无烟煤的回转干燥炉除尘工艺，其特征在于所述除尘器采用静电除尘器、旋风除尘器、布袋除尘器、烧结金属或陶瓷除尘器，或采用它们的任意组合。
11.如权利要求5、6、8或10所述的粉煤生产无烟煤的回转干燥炉除尘工艺，其特征在于，所述干燥气冷却系统为洗涤冷却塔，或采用空冷器与气液分离罐联用，或者其它常规方式，能够回收95％以上的来自所述除尘回转干燥炉的干燥水。
12.如权利要求11所述的粉煤生产无烟煤的回转干燥炉除尘工艺，其特征在于，所述工艺对于被处理的粉煤的粒度下限没有限制，并且适用于各种低阶煤。
13.如权利要求12所述的粉煤生产无烟煤的回转干燥炉除尘工艺，其特征在于，所述低阶煤包括褐煤、长焰煤、弱粘煤或不黏煤。
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