CN104017594A - 煤低温干馏方法 - Google Patents

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煤低温干馏方法，它涉及煤炭资源充分合理利用技术领域，特别涉及一种煤干馏方法。本发明是为了解决现有粉煤需加压成型后才能进行干馏，能耗高、处理难度大的技术问题。煤低温干馏方法，包括备煤单元、干馏单元、干馏尾气回收单元及干馏热源发生单元。采用蓄热式加热炉将干馏产生的煤气加热作为干馏热源，最大限度的提高了干馏煤气的热值，本发明设有干燥分级系统，提高干馏效率的同时，降低了进入干馏炉的细粉量，从而降低了尾气处理系统油泥分离的负荷。

Description

煤低温干馏方法
技术领域
本发明涉及煤炭资源充分合理利用技术领域，特别涉及一种煤干馏方法。
背景技术
发展煤的干燥、干馏提质加工综合利用产业，可以有效缓解优质动力煤的供应紧张局面，用低品位煤炭扩宽优质动力煤的资源渠道，延伸煤炭工业的产业链，提高煤炭资源的综合利用效率和煤炭利用的环境效益，更好地满足国内能源需求，为国民经济发展提供有力的安全保障。
煤的干馏(热解)提质工艺很多，其干馏过程为吸热过程，按照供热方式的不同，可分为外热式和内热式。按照传热介质的不同，内热式又可分为气体热载体法和固体热载体法。现有气体热载体煤干馏技术多为处理块煤，粉煤需加压成型后才能进行干馏，能耗高、处理难度大。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有粉煤需加压成型后才能进行干馏，能耗高、处理难度大的技术问题，提供了一种煤低温干馏方法。
煤低温干馏方法，包括备煤单元、干馏单元、干馏尾气回收单元及干馏热源发生单元，其特征在于煤低温干馏方法如下：
一、备煤单元：
将煤块破碎至粒度为10mm以下的煤粉，并送入气流干燥器中，煤粉随热烟气进入分级器中进行粒度分级，使分级后大于0.5mm煤粉经旋转阀送入干馏炉，粒度小于0.5mm的煤粉随干燥尾气进入布袋式除尘器中进行除尘，气流干燥器所需热源由焚烧炉提供；
二、干馏单元：
步骤一中送入干馏炉进料端的煤粉，在干馏炉内与来自干馏炉出料端700℃～1000℃的热烟气逆流接触，将煤粉加热至500℃～650℃，使煤粉在绝氧的条件下发生低温热解反应，然后将固体产物半焦排出进入冷渣机进行冷却，换热后的热烟气由干馏炉进料端携带低温热解产生的煤焦油和煤气分别经干馏炉进料箱沉降除尘及干馏炉进料箱内置旋风分离器除尘；
三、干馏尾气回收单元：
将步骤二中干馏炉内的干馏尾气进入洗涤塔，通过填料与来自洗涤塔顶部洗涤液进行吸收和解吸，洗涤塔塔底液相煤泥区设有三个出口，第一个出口由循环泵送至塔顶在绝对压力4.2kPa～57.8kPa下闪蒸，闪蒸得到清洁的油水混合蒸汽经塔顶冷凝器后送入焦油储罐，闪蒸降温后的循环液通过洗涤塔内部的液封管作为洗涤液进入洗涤塔洗涤段循环使用；第二个出口由煤泥泵送入闪蒸罐，闪蒸得到的清洁油水混合物汽体经冷凝器后送入焦油储罐，闪蒸罐底部的煤浆则通过重力经缓冲罐沉降后流回洗涤塔中；第三个出口将煤泥由分离泵送入两项离心分离机中进行固液分离，分离得到油水混合物及煤泥两相，液相送回洗涤塔塔底循环使用；
四、干馏热源发生单元：
将经过步骤二处理的煤气和来自助燃风机的空气在热风炉烧嘴处接触内燃烧，产生高温烟气，高温烟气进入蓄热式加热炉A及蓄热式加热炉B内，通过蓄热式加热炉A及蓄热式加热炉B交替地通过同一通道利用蓄热体来吸、放热量，将循环煤气加热至700～1000℃作为干馏炉的干馏热源。
步骤一中布袋式除尘器除尘后的尾气一部分经焚烧炉由引风机送入烟囱排放，一部分由循环风机送回焚烧炉热烟气出口作为干燥混温风，布袋式除尘器收集的粉尘通过除尘器输送机汇合后经旋转阀送入混合增湿机处理。
步骤一中所述干馏炉为内衬式内热回转式圆筒炉。
步骤三中所述洗涤塔是填料塔、板式塔或喷淋塔，且洗涤塔分为两段，上段为真空操作，下段为微负压操作，上段与下段两段间通过一段10m长的段液封隔开。
步骤三中洗涤塔回收煤气部分通过煤气鼓风机送回焚烧炉作为燃料使用，部分通过循环风机送入干馏热源发生单元，加热后作为干馏炉的干馏热源。
步骤三所述冷凝器连有真空泵，真空泵将油水混合蒸汽中不凝气进行抽吸并维持真空度。
步骤四中将所述蓄热式加热炉A及蓄热式加热炉B排出的降温烟气，进入过热器将来自循环风机的煤气过热后经引风机排放。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、采用蓄热式加热炉将干馏产生的煤气加热作为干馏热源，最大限度的提高了干馏煤气的热值。
2、尾气处理采用负压闪蒸技术，将油泥闪蒸冷却产生的蒸汽进入换热器冷凝，在回收轻油的同时有效的防止了换热器的堵塞。
3、采用内热回转式干馏炉作为主体干馏设备，有利于系统的大型化。
4、设有干燥分级系统，提高干馏效率的同时，降低了进入干馏炉的细粉量，从而降低了尾气处理系统油泥分离的负荷。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
本发明技术方案不局限于以下所列举具体实施方式，还包括各具体实施方式间的任意组合。
具体实施方式一：本实施方式中煤低温干馏方法，包括备煤单元、干馏单元、干馏尾气回收单元及干馏热源发生单元，煤低温干馏方法如下：
一、备煤单元：
将煤块破碎至粒度为10mm以下的煤粉，并送入气流干燥器6中，煤粉随热烟气进入分级器7中进行粒度分级，使分级后大于0.5mm煤粉经旋转阀15送入干馏炉16，粒度小于0.5mm的煤粉随干燥尾气进入布袋式除尘器8中进行除尘，气流干燥器6所需热源由焚烧炉12提供；
二、干馏单元：
步骤一中送入干馏炉16进料端的煤粉，在干馏炉16内与来自干馏炉16出料端700℃～1000℃的热烟气逆流接触，将煤粉加热至500℃～650℃，使煤粉在绝氧的条件下发生低温热解反应，然后将固体产物半焦排出进入冷渣机17进行冷却，换热后的热烟气由干馏炉16进料端携带低温热解产生的煤焦油和煤气分别经干馏炉16进料箱沉降除尘及干馏炉16进料箱内置旋风分离器除尘；
三、干馏尾气回收单元：
将步骤二中干馏炉16内的干馏尾气进入洗涤塔18，通过填料与来自洗涤塔18顶部洗涤液进行吸收和解吸，洗涤塔18塔底液相煤泥区设有三个出口，第一个出口由循环泵送至塔顶在绝对压力4.2kPa～57.8kPa下闪蒸，闪蒸得到清洁的油水混合蒸汽经塔顶冷凝器22后送入焦油储罐23，闪蒸降温后的循环液通过洗涤塔18内部的液封管作为洗涤液进入洗涤塔18洗涤段循环使用；第二个出口由煤泥泵送入闪蒸罐25，闪蒸得到的清洁油水混合物汽体经冷凝器26后送入焦油储罐23，闪蒸罐25底部的煤浆则通过重力经缓冲罐27沉降后流回洗涤塔18中；第三个出口将煤泥由分离泵29送入两项离心分离机30中进行固液分离，分离得到油水混合物及煤泥两相，液相送回洗涤塔18塔底循环使用；
四、干馏热源发生单元：
将经过步骤二处理的煤气和来自助燃风机35的空气在热风炉34烧嘴处接触内燃烧，产生高温烟气，高温烟气进入蓄热式加热炉A32及蓄热式加热炉B33内，通过蓄热式加热炉A32及蓄热式加热炉B33交替地通过同一通道利用蓄热体来吸、放热量，将循环煤气加热至700～1000℃作为干馏炉16的干馏热源。
具体实施方式二：本实施方式与具体实施方式一不同的是步骤一中布袋式除尘器8除尘后的尾气一部分经焚烧炉12由引风机14送入烟囱排放，一部分由循环风机9送回焚烧炉12热烟气出口作为干燥混温风，布袋式除尘器8收集的粉尘通过除尘器输送机汇合后经旋转阀10送入混合增湿机11处理。其它与具体实施方式一相同。
具体实施方式三：本实施方式与具体实施方式一或二之一不同的是步骤一中所述干馏炉16为内衬式内热回转式圆筒炉。其它与具体实施方式一或二之一相同。
具体实施方式四：本实施方式与具体实施方式一至三之一不同的是步骤三中所述洗涤塔18是填料塔、板式塔或喷淋塔，且洗涤塔分为两段，上段为真空操作，下段为微负压操作，上段与下段两段间通过一段10m长的段液封隔开。其它与具体实施方式一至三之一相同。
具体实施方式五：本实施方式与具体实施方式一至四之一不同的是步骤三中洗涤塔18回收煤气部分通过煤气鼓风机20送回焚烧炉12作为燃料使用，部分通过循环风机9送入干馏热源发生单元，加热后作为干馏炉16的干馏热源。其它与具体实施方式一至四之一相同。
具体实施方式六：本实施方式与具体实施方式一至五之一不同的是步骤三所述冷凝器22连有真空泵，真空泵将油水混合蒸汽中不凝气进行抽吸并维持真空度。其它与具体实施方式一至五之一相同。
具体实施方式七：本实施方式与具体实施方式一至六之一不同的是步骤四中将所述蓄热式加热炉A32及蓄热式加热炉B33排出的降温烟气，进入过热器31将来自循环风机9的煤气过热后经引风机36排放。其它与具体实施方式一至六之一相同。
采用下述实验验证本发明方法：
实验一：
结合图1，煤低温干馏方法，包括备煤单元、干馏单元、干馏尾气回收单元及干馏热源发生单元，煤低温干馏方法如下：
一、备煤单元：
将来自煤场的煤块经破碎机1破碎至粒度为10mm以下的煤粉，由刮板输送机2送入原煤仓3中储存，原煤仓3底部设有旋转阀4，煤通过螺旋输送机5送入气流干燥器6中干燥，干燥后煤粉随热烟气进入分级器7中进行粒度分级，分级后大于0.5mm煤粉经旋转阀15送入干馏炉16；粒度小于0.5mm的煤粉随干燥尾气进入布袋式除尘器8中进行除尘，除尘后的尾气一部分经焚烧炉12由引风机14送入烟囱排放，除尘后的尾气另一部分由循环风机9送回焚烧炉12的热烟气出口作为干燥混温风，布袋式除尘器8收集的粉尘则通过除尘器输送机汇合后经旋转阀10送入混合增湿机11增湿后处理；干燥所需热源为低温干馏产生的煤气，煤气经尾气洗涤回收单元洗涤除尘后送入焚烧炉12与来自助燃风机13的空气混合燃烧，然后一部分热烟气送入气流干燥器6为干燥提供热量，过剩热烟气则由焚烧炉12排出后，由引风机14引至烟囱排放。
二、干馏单元：
来自分级器7的大于0.5mm的煤粉，通过旋转阀15送入干馏炉16的进料端，干馏炉16为内衬式内热回转式圆筒炉，干馏热源由干馏炉16的出料端进入与煤粉逆流接触，煤粉在绝氧的情况下，被700℃～1000℃的热烟气加热至500℃～650℃，并发生低温热解反应，固体产物半焦随干馏炉16的转动由出料端排出进入冷渣机17冷却，换热后的热烟气达到干馏炉16的进料端时，温度降低到350℃～450℃，携带热解产生的煤焦油和煤气经干馏炉16进料箱沉降除尘后及干馏炉16进料箱内置旋风分离器除尘后进入尾气洗涤回收单元。
三、干馏尾气回收单元：
来自干馏单元的干馏尾气进入洗涤塔18，通过填料与来自洗涤18塔顶部的洗涤液充分接触，完成吸收与解吸的操作过程。洗涤塔18是填料塔，且洗涤塔18分为两段，上段为真空操作，下段为微负压操作，两段通过一段10m段液封隔开。经除雾器除雾后的煤气降温到45～50℃，部分煤气通过煤气鼓风机20送回焚烧炉12作为燃料使用，部分煤气通过循环风机19送入干馏热源发生单元，加热后作为干馏炉16的干馏热源；洗涤塔18塔底液相煤泥区设置三个出口，第一个出口由循环泵21送至塔顶在绝对压力4.2kPa～57.8kPa下闪蒸，闪蒸得到清洁的油水混合蒸汽经塔顶冷凝器22冷凝后送入焦油储罐23，油水混合蒸汽中含有的不凝气通过真空泵28抽出以维持洗涤塔18塔顶的真空度，闪蒸降温后的循环液通过洗涤塔18内部的液封管作为洗涤液进入洗涤塔18洗涤段循环使用；第二个出口由煤泥泵24送入闪蒸罐25，闪蒸得到的清洁油水混合物汽体经冷凝器26冷凝后送入焦油储罐23，并由真空泵28抽吸不凝气维持真空度，闪蒸罐25底部的煤浆则通过重力经缓冲罐27沉降后流回洗涤塔18中；第三个出口将煤泥由分离泵29送入两项离心分离机30中进行固液分离，分离得到油水混合物及煤泥两相，液相送回洗涤塔18塔底循环使用。
四、干馏热源发生单元：
将经过步骤二处理的煤气和来自助燃风机35的空气在热风炉34烧嘴处接触内燃烧，产生高温烟气，高温烟气进入蓄热式加热炉A32及蓄热式加热炉B33内，蓄热式加热炉A32及蓄热式加热炉B33由格子砖蓄热体作为传热面，其与一般间壁式换热器的区别在于换热流体不是在各自的通道内吸、放热量，而是通过蓄热式加热炉A32及蓄热式加热炉B33交替地通过同一通道利用蓄热体来吸、放热量。换热分两个阶段进行：先是热风炉34来的高温烟气流过蓄热体放出热量，加热蓄热体并被储蓄起来，接着是煤气流过蓄热体吸取热量，并使蓄热体又被冷却，重复上述过程就能使换热连续进行；蓄热体从上到下最高温度为1400℃，最低温度为350℃，可将来循环煤气加热至700～1000℃作为干馏热源，蓄热式加热炉A32及蓄热式加热炉B33通过高温阀门切换，切换时间为30分钟；将蓄热体加热降温后的烟气从蓄热式加热炉A32及蓄热式加热炉B33排出后，进入过热器31将来自循环风机19的煤气过热后经引风机36排放。

Claims (7)

1.煤低温干馏方法，包括备煤单元、干馏单元、干馏尾气回收单元及干馏热源发生单元，其特征在于煤低温干馏方法如下：
一、备煤单元：
将煤块破碎至粒度为10mm以下的煤粉，并送入气流干燥器(6)中，煤粉随热烟气进入分级器(7)中进行粒度分级，使分级后大于0.5mm煤粉经旋转阀(15)送入干馏炉(16)，粒度小于0.5mm的煤粉随干燥尾气进入布袋式除尘器(8)中进行除尘，气流干燥器(6)所需热源由焚烧炉(12)提供；
二、干馏单元：
步骤一中送入干馏炉(16)进料端的煤粉，在干馏炉(16)内与来自干馏炉(16)出料端700℃～1000℃的热烟气逆流接触，将煤粉加热至500℃～650℃，使煤粉在绝氧的条件下发生低温热解反应，然后将固体产物半焦排出进入冷渣机(17)进行冷却，换热后的热烟气由干馏炉(16)进料端携带低温热解产生的煤焦油和煤气分别经干馏炉(16)进料箱沉降除尘及干馏炉(16)进料箱内置旋风分离器除尘；
三、干馏尾气回收单元：
将步骤二中干馏炉(16)内的干馏尾气进入洗涤塔(18)，通过填料与来自洗涤塔(18)顶部洗涤液进行吸收和解吸，洗涤塔(18)塔底液相煤泥区设有三个出口，第一个出口由循环泵送至塔顶在绝对压力4.2kPa～57.8kPa下闪蒸，闪蒸得到清洁的油水混合蒸汽经塔顶冷凝器(22)后送入焦油储罐(23)，闪蒸降温后的循环液通过洗涤塔(18)内部的液封管作为洗涤液进入洗涤塔(18)洗涤段循环使用；第二个出口由煤泥泵送入闪蒸罐(25)，闪蒸得到的清洁油水混合物汽体经冷凝器(26)后送入焦油储罐(23)，闪蒸罐(25)底部的煤浆则通过重力经缓冲罐(27)沉降后流回洗涤塔(18)中；第三个出口将煤泥由分离泵(29)送入两项离心分离机(30)中进行固液分离，分离得到油水混合物及煤泥两相，液相送回洗涤塔(18)塔底循环使用；
四、干馏热源发生单元：
将经过步骤二处理的煤气和来自助燃风机(35)的空气在热风炉(34)烧嘴处接触内燃烧，产生高温烟气，高温烟气进入蓄热式加热炉A(32)及蓄热式加热炉B(33)内，通过蓄热式加热炉A(32)及蓄热式加热炉B(33)交替地通过同一通道利用蓄热体来吸、放热量，将循环煤气加热至700～1000℃作为干馏炉(16)的干馏热源。
2.根据权利要求1所述煤低温干馏方法，其特征在于步骤一中布袋式除尘器(8)除尘后的尾气一部分经焚烧炉(12)由引风机(14)送入烟囱排放，一部分由循环风机(9)送回焚烧炉(12)热烟气出口作为干燥混温风，布袋式除尘器(8)收集的粉尘通过除尘器输送机汇合后经旋转阀(10)送入混合增湿机(11)处理。
3.根据权利要求1所述煤低温干馏方法，其特征在于步骤一中所述干馏炉(16)为内衬式内热回转式圆筒炉。
4.根据权利要求1所述煤低温干馏方法，其特征在于步骤三中所述洗涤塔(18)是填料塔、板式塔或喷淋塔，且洗涤塔分为两段，上段为真空操作，下段为微负压操作，上段与下段两段间通过一段10m长的段液封隔开。
5.根据权利要求1所述煤低温干馏方法，其特征在于步骤三中洗涤塔(18)回收煤气部分通过煤气鼓风机(20)送回焚烧炉(12)作为燃料使用，部分通过循环风机(9)送入干馏热源发生单元，加热后作为干馏炉(16)的干馏热源。
6.根据权利要求1所述煤低温干馏方法，其特征在于步骤三所述冷凝器(22)连有真空泵，真空泵将油水混合蒸汽中不凝气进行抽吸并维持真空度。
7.根据权利要求1所述煤低温干馏方法，其特征在于步骤四中将所述蓄热式加热炉A(32)及蓄热式加热炉B(33)排出的降温烟气，进入过热器(31)将来自循环风机(9)的煤气过热后经引风机(36)排放。
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