CN104759578B - 一种脱模剂及其使用方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于铸造技术领域，具体涉及一种脱模剂及其使用方法。本发明要解决的技术问题是现有的脱模剂脱模困难、污染环境。本发明的技术方案是一种脱模剂，由机械油和硅微粉组成；所述硅微粉粒度为600～2500目，SiO2含量>99.5％。本发明还提供了所述脱模剂的使用方法。本发明的脱模剂保证了涂料外层的表面平整光滑，保证了优良的表面粗糙度，同时降低了脱模力，促使涂料的转移率趋近100％。

Description

一种脱模剂及其使用方法
技术领域
本发明属于铸造技术领域，具体涉及一种脱模剂及其使用方法。
背景技术
转移涂料，是一种将涂料预先涂覆在模型或芯盒表面，然后填砂造型或制芯，从而将涂料层转移到砂型或型芯表面的新型铸造涂料，真正实现砂型铸件表面质量和尺寸精度，实现少无切削，近净成型。
但是涂料的脱模剂一直是难以解决的问题，即使实现脱模，铸件的表面质量也不佳，因此优良的脱模剂对于涂料的使用性能非常重要。
脱模剂通常有油状脱模剂，粉状脱模剂，膏状脱模剂，乳液状脱模剂和溶液状脱模剂，但是都有着各自的缺点。
熊小青研究了水玻璃砂转移涂料，采用单一的甲基硅油作为脱模剂，影响涂料的涂覆，涂料易随油的流动而流动，导致涂料涂覆不完全，导致最终的铸件质量不佳。
孟立凯研究了粘土砂自硬转移涂料，采用环氧聚氨酯漆加上30％的鳞片石墨，效果上佳，但是石墨的加入无疑恶化了工作环境，不便于推广。
李焕臣等研究水玻璃砂转移涂料，采用钙基润滑脂作为脱模剂，作为脂类润滑剂，单独使用势必造成转移率不高，涂料与模样之间粘附力过大，导致铸件质量不好，而且涂料完整性没有得到提升，容易在搬运过程中损坏。
发明内容
本发明要解决的技术问题是现有的脱模剂脱模困难、污染环境。
本发明的技术方案是一种脱模剂，由机械油和硅微粉组成；所述硅微粉粒度为600～2500目，SiO2:>99.5％。
优选的，所述硅微粉粒度为1500目。
本发明还提供了所述脱模剂的使用方法，包括如下步骤：先将机械油均匀的涂覆于模具表面，厚度为0.1～0.15毫米，涂敷率100％，而后涂抹硅微粉，厚度为0.1～0.15毫米，涂敷率为100％，而后将多余的硅微粉吹掉，脱模剂涂覆完成；即可进行后续操作。
本发明的有益效果：
1、本发明采用外层的机械油保证了涂料外层的表面平整光滑，保证了优良的表面粗糙度，同时降低了脱模力，促使涂料的转移率趋近100％，内层的硅微粉是为涂料的涂覆提供了一层壳状表层，同时增加涂层强度，避免的搬运过程中因震动翻转而造成的涂层破碎、裂纹等缺陷。在高温浇注过程中，硅微粉烧结成致密的壳状物质，促使涂层强度进一步增加，避免涂料层因金属液冲击而造成破损；
2、本发明工艺简单，操作方便，成本低廉，方便推广；
3、本发明没有石墨的加入，避免的以此带来的环境污染，优化了工作环境；
4、本发明使涂料脱模容易，表面粗糙度好，铸件尺寸精度高，无缺陷。
具体实施方式
实施例1使用本发明的脱模剂进行铸造
涂料为水玻璃砂自硬转移涂料，配方为：石英粉95份，滑石粉5份，CMC(羧甲基纤维素)0.5份，钠基膨润土2份，水玻璃10份，丙三醇二乙酸酯3份；
模具采用木模。
若脱模剂为甲基硅油；
转移涂料在铸造应用中的方法，按照以下步骤：
将甲基硅油用刷子均匀的刷于模具表面，厚度为0.1毫米，涂敷率100％；
然后用将涂料均匀的喷涂或刷涂到涂有脱模剂的模具上，而后填砂造型，涂料达到起模条件后起模；
再将制作好的型芯或者模样放入650℃的高温炉中烘烤5分钟，最后合箱浇铸；
涂料转移率为91％，高温抗裂性为II级，铸件表面粗糙度达到Ra6.3-12.5μm，铸件精度为CT8-9级。
若脱模剂为机械油，硅微粉组成；硅微粉为600目，SiO2含量>99.5％；
转移涂料在铸造应用中的方法，按照以下步骤：
先将机械油用刷子均匀的刷于模具表面，厚度为0.1毫米，涂敷率100％，而后涂抹硅微粉，厚度为0.15毫米，涂敷率为100％，而后将多余的硅微粉吹掉，脱模剂涂覆完成；
然后用将涂料均匀的喷涂或刷涂到涂有脱模剂的模具上，而后填砂造型，涂料达到起模条件后起模；
再将制作好的型芯或者模样放入650℃的高温炉中烘烤5分钟，最后合箱浇铸；
涂料转移率为100％，高温抗裂性为I级，铸件表面粗糙度达到Ra1.6-3.2μm，铸件精度为CT6-7级。
实施例2使用本发明的脱模剂进行铸造
涂料为粘土砂自硬转移涂料，配方为：铝矾土80份，石墨20份，锂基膨润土2份，水玻璃15份，水40份，丙三醇二乙酸酯1.5份；
模具采用橡胶模。
若脱模剂为硬脂酸锌；
转移涂料在铸造应用中的方法，按照以下步骤：
将硬脂酸锌用刷子均匀的刷于模具表面，厚度为0.15毫米，涂敷率100％；
然后用将涂料均匀的喷涂或刷涂到涂有脱模剂的模具上，而后填砂造型，涂料达到起模条件后起模；
再将制作好的型芯或者模样放入650℃的高温炉中烘烤10分钟，最后合箱浇铸；
涂料转移率为90％，高温抗裂性为II级，铸件表面粗糙度达到Ra6.3-12.5μm，铸件精度为CT7-8级。
若脱模剂为机械油，硅微粉组成；硅微粉为1500目，SiO2含量>99.5％；
转移涂料在铸造应用中的方法，按照以下步骤：
先将机械油用刷子均匀的刷于模具表面，厚度为0.15毫米，涂敷率100％，而后涂抹硅微粉，厚度为0.15毫米，涂敷率为100％，而后将多余的硅微粉吹掉，脱模剂涂覆完成；
然后用将涂料均匀的喷涂或刷涂到涂有脱模剂的模具上，而后填砂造型，涂料达到起模条件后起模；
再将制作好的型芯或者模样放入650℃的高温炉中烘烤10分钟，最后合箱浇铸；
涂料转移率为100％，高温抗裂性为I级，铸件表面粗糙度达到Ra1.6-3.2μm，铸件精度为CT6-7级。
实施例3使用本发明的脱模剂进行铸造
涂料为微波硬化的转移涂料，配方为：锆英粉90份，高铝矾土10份，凹凸土棒3份，硅溶胶20份，水15份；
模具为金属模。
若脱模剂为钙基润滑脂；
转移涂料在铸造应用中的方法，按照以下步骤：
将钙基润滑脂用刷子均匀的刷于模具表面，厚度为0.15毫米，涂敷率100％；
然后用将涂料均匀的喷涂或刷涂到涂有脱模剂的模具上，而后填砂造型，涂料达到起模条件后起模；
再将制作好的型芯或者模样放入600℃的高温炉中烘烤10分钟，最后合箱浇铸；
涂料转移率为88％，高温抗裂性为II级，铸件表面粗糙度达到Ra3.2-6.3μm，铸件精度为CT8-9级。
若脱模剂为机械油，硅微粉组成；硅微粉为2500目，SiO2含量>99.5％；
转移涂料在铸造应用中的方法，按照以下步骤：
先将机械油用刷子均匀的刷于模具表面，厚度为0.15毫米，涂敷率100％，而后涂抹硅微粉，厚度为0.1毫米，涂敷率为100％，而后将多余的硅微粉吹掉，脱模剂涂覆完成；
然后用将涂料均匀的喷涂或刷涂到涂有脱模剂的模具上，而后填砂造型，涂料达到起模条件后起模；
再将制作好的型芯或者模样放入600℃的高温炉中烘烤10分钟，最后合箱浇铸；
涂料转移率为100％，高温抗裂性为I级，铸件表面粗糙度达到Ra1.6-3.2μm，铸件精度为CT6-7级。

Claims (2)

1.一种脱模剂的使用方法，其特征在于：包括如下步骤：先将机械油均匀的涂覆于模具表面，厚度为0.1～0.15毫米，涂敷率100％，而后涂抹硅微粉，厚度为0.1～0.15毫米，涂敷率为100％，而后将多余的硅微粉吹掉，脱模剂涂覆完成；即可进行后续操作，所述的硅微粉粒度为600～2500目，SiO2含量>99.5％。
2.根据权利要求1的使用方法，所述的硅微粉粒度为1500目。
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