CN104746970B - 一种自动上锁的枪支锁具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动上锁的枪支锁具，包括壳体，壳体内设置第一安装板和第二安装板，第一安装板上安装电机，电机的输出轴上安装凸轮，第二安装板靠近第一安装板的一侧设置旋转顶杆，旋转顶杆通过旋转轴与第二安装板连接，旋转轴上安装复位扭簧，旋转顶杆上安装拨杆，凸轮能够与拨杆接触。本发明的优点在于：能够由武器管理系统统一管理，对目标枪支实现电控解锁、上锁，并且能够自动判断枪支是否在位，使用者归还枪支后，可自动对枪支上锁，消除枪支管理中的安全隐患，断电时可用钥匙解锁等。

Description

一种自动上锁的枪支锁具

技术领域

本发明涉及一种枪支管理设备，具体地说是一种自动上锁的枪支锁具。

背景技术

我国对军用、警用枪支的管理极为严格，枪支入库时需单独上锁，目前现有的枪支锁具大都是机械锁闭形式，由钥匙锁闭，在大型枪械库中，枪械管理人员需携带多个枪支的钥匙，每次取放枪支时均需寻找相匹配的钥匙，效率较低。为解决上述问题，本领域的技术人员设计出了可由武器管理系统统一控制的电控枪支锁具，这类锁具可实现对目标枪支电控解锁、上锁，有效提升取放枪支效率，但这类锁具在使用时，武器管理系统无法判断取出的枪支是否归还、何时归还，枪支归还后需要管理人员进行上报操作才会对目标枪支上锁，如管理人员出现疏忽就会出现归还后的枪支处于未上锁状态的情况，即使管理人员能够及时上报，在管理人员上报过程中枪支也处在未上锁状态，存在一定的安全隐患。

发明内容

本发明的目的是提供一种自动上锁的枪支锁具，它能够由武器管理系统统一管理，对目标枪支实现电控解锁、上锁，并且能够自动判断枪支是否在位，使用者归还枪支后，可自动对枪支上锁，消除枪支管理中的安全隐患。

本发明为实现上述目的，通过以下技术方案实现：包括壳体，壳体内设置第一安装板和第二安装板，第一安装板上安装电机，电机的输出轴上安装凸轮，第二安装板靠近第一安装板的一侧设置旋转顶杆，旋转顶杆通过旋转轴与第二安装板连接，旋转轴上安装复位扭簧，旋转顶杆上安装拨杆，凸轮能够与拨杆接触，通过拨动拨杆可带动旋转顶杆旋转，第二安装板上开设条形通孔，条形通孔内安装立板，立板能够在条形通孔内直线移动，第二安装板上远离通孔的一端安装钳形锁具，钳形锁具的两个钳臂中部均通过固定转轴与第二安装板连接，两个钳臂均通过钳臂驱动部件与立板连接，立板移动时可通过钳臂驱动部件使钳形锁具的钳臂前端相互张开或扣合，立板通过第一复位拉簧与第二安装板连接，立板位于远离钳形锁具的极限位置时，第一复位拉簧处在拉伸状态，凸轮的最大半径处与立板垂直，同时旋转顶杆与立板垂直，此时钳形锁具的钳臂相互扣合，壳体上设置枪支锁定槽，枪支锁定槽位于钳形锁具的钳臂扣合位置，枪支锁定槽内安装活动挡板，活动挡板位于钳形锁具外部，活动挡板与导向板连接，导向板与第二安装板之间设置第二复位拉簧，钳形锁具的钳臂张开后，活动挡板能够克服第二复位拉簧的拉力向壳体内部移动，导向板上设置枪位检测板，第二安装板上安装枪位检测传感器，活动挡板向壳体内部移动时，枪位检测板能够进入枪位检测传感器的感应区域。第二安装板上设置限位板，旋转顶杆与立板垂直时，旋转顶杆与限位板接触。所述钳臂驱动部件包括横移板，横移板与立板连接，横移板位于第二安装板远离旋转顶杆的一侧，横移板与第二安装板之间通过导向槽和导向柱配合，横移板上开设第一条形导向孔和第二条形导向孔，钳形锁具的两个钳臂后端分别与第一限位柱和第二限位柱连接，第一限位柱位于第一条形导向孔内，第二限位柱位于第二条形导向孔内，第一条形导向孔与第二条形导向孔之间的距离自立板一端向钳形锁具一端逐渐增大。壳体上安装机械锁，机械锁的旋转部件与拨臂连接，拨臂旋转时能够与拨杆接触。立板上安装锁位检测板，第一安装板上设置锁位检测传感器，立板移动至远离钳形锁具的极限位置时，锁位检测板进入锁位检测传感器的感应区域。第二安装板上安装导向柱，横移板和活动挡板上均设置导向槽，导向槽与导向柱配合，第一复位拉簧和第二复位拉簧均安装在导向柱上。

本发明的优点在于：能够由武器管理系统统一管理，对目标枪支实现电控解锁、上锁，并且能够自动判断枪支是否在位，使用者归还枪支后，可自动对枪支上锁，消除枪支管理中的安全隐患，断电时可用钥匙解锁等。

附图说明

图1是本发明的结构示意图，图中所示为钳形锁具的钳臂扣合状态；

图2是图1的A-A剖视结构示意图；

图3是图2所示结构切换至钳形锁具的钳臂张开状态的结构示意图

图4是图1的B-B剖视结构示意图；

图5是图1的D向结构示意图。

具体实施方式

本发明所述的一种自动上锁的枪支锁具包括壳体1，壳体1内设置第一安装板2和第二安装板3，第一安装板2上安装电机4，电机4的输出轴上安装凸轮5，第二安装板3靠近第一安装板2的一侧设置旋转顶杆6，旋转顶杆6通过旋转轴7与第二安装板3连接，旋转轴7上安装复位扭簧8，旋转顶杆6上安装拨杆14，凸轮5能够与拨杆14接触，通过拨动拨杆14可带动旋转顶杆6旋转，第二安装板3上开设条形通孔9，条形通孔9内安装立板10，立板10能够在条形通孔9内直线移动，第二安装板3上远离通孔9的一端安装钳形锁具16，钳形锁具16的两个钳臂中部均通过固定转轴17与第二安装板3连接，两个钳臂均通过钳臂驱动部件与立板10连接，立板10移动时可通过钳臂驱动部件使钳形锁具16的钳臂前端相互张开或扣合，立板10通过第一复位拉簧18与第二安装板3连接，立板10位于远离钳形锁具16的极限位置时，第一复位拉簧18处在拉伸状态，凸轮5的最大半径处与立板10垂直，同时旋转顶杆6与立板10垂直，此时钳形锁具16的钳臂相互扣合，壳体1上设置枪支锁定槽19，枪支锁定槽19位于钳形锁具16的钳臂扣合位置，枪支锁定槽19内安装活动挡板20，活动挡板20位于钳形锁具16外部，活动挡板20与导向板21连接，导向板21与第二安装板3之间设置第二复位拉簧32，钳形锁具16的钳臂张开后，活动挡板20能够克服第二复位拉簧32的拉力向壳体1内部移动，导向板21上设置枪位检测板22，第二安装板3上安装枪位检测传感器23，活动挡板20向壳体1内部移动时，枪位检测板22能够进入枪位检测传感器23的感应区域。本发明锁闭状态时，钳形锁具16的钳臂相互扣合，对枪支实现锁定，此时立板10位于远离钳形锁具16的极限位置，旋转顶杆6与立板10垂直，阻止立板10移动，保持钳形锁具16的钳臂处在扣合状态；需取出枪支时，武器管理系统向电机4发出解锁指令，电机4驱动凸轮5旋转，凸轮5拨动拨杆14并带动旋转顶杆6旋转至平行于立板10的位置，旋转顶杆6旋转过程中，立板10在第一拉簧18的拉力作用下向钳形锁具16方向移动，通过钳臂驱动部件将钳形锁具16的钳臂张开，此时该枪支可被取出，枪支取出后，活动挡板20随导向板21一同向枪支锁定槽19外侧移动，导向板21上的枪位检测板22离开枪位检测传感器23的感应区域；存枪时，使用者将枪支放回钳形锁具16内，枪支推动活动挡板20向壳体1内移动，导向板21上的枪位检测板22进入枪位检测传感器23的感应区域，此时枪位检测传感器23向武器管理系统发出枪支在位信号，武器管理系统可控制电机4反转，使凸轮5推动立板10返回远离钳形锁具16的极限位置，钳形锁具16的钳臂相互扣合，旋转顶杆6在复位扭簧8的驱动下返回垂直于立板10的位置，将立板10顶住，阻止立板10移动，保持钳形锁具16的钳臂处在扣合状态。本发明能够由武器管理系统统一管理，对目标枪支实现电控解锁、上锁，并且能够自动判断枪支是否在位，使用者归还枪支后，可自动对枪支上锁，消除枪支管理中的安全隐患。

本发明为了在锁定状态时对旋转顶杆6的位置精确定位，可在第二安装板3上设置限位板15，旋转顶杆6与立板10垂直时，旋转顶杆6与限位板15接触。该结构可防止旋转顶杆6偏移而导致钳形锁具16在受外力作用下带动立板10移动，使钳臂张开。

本发明所述的钳臂驱动部件可采用多种结构，其中优选的结构为：所述钳臂驱动部件包括横移板11，横移板11与立板10连接，横移板11位于第二安装板3远离旋转顶杆6的一侧，横移板11与第二安装板3之间通过导向槽12和导向柱13配合，横移板11上开设第一条形导向孔24和第二条形导向孔25，钳形锁具16的两个钳臂后端分别与第一限位柱26和第二限位柱27连接，第一限位柱26位于第一条形导向孔24内，第二限位柱27位于第二条形导向孔25内，第一条形导向孔24与第二条形导向孔25之间的距离自立板10一端向钳形锁具16一端逐渐增大。立板10向钳形锁具16方向移动时，第一限位柱26和第二限位柱27由第一条形导向孔24和第二条形导向孔25靠近钳形锁具16的一端向靠近立板10的一端移动，钳形锁具16的两个钳臂后端相互靠近，使钳形锁具16的钳臂张开；立板10向远离钳形锁具16方向移动时，第一限位柱26和第二限位柱27由第一条形导向孔24和第二条形导向孔25靠近立板10的一端向靠近钳形锁具16的一端移动，钳形锁具16的两个钳臂后端相互远离，使使钳形锁具16的钳臂扣合。该结构运行阻力小，故障率低，受外力时不易变形。此外，本发明所述的钳臂驱动部件还可采用例如往复移动的齿条带动齿轮旋转等结构来控制钳形锁具16的钳臂张开或扣合，但这些结构运行时阻力较大，容易卡死，受外力时容易变形失效。

本发明为了在断电状态下可用钥匙开启，可在壳体1上安装机械锁28，机械锁28的旋转部件与拨臂29连接，拨臂29旋转时能够与拨杆14接触。断电后，可用钥匙转动机械锁28的旋转部件，使拨臂29拨动拨杆14并带动旋转顶杆6旋转，实现对枪支的解锁。

本发明为了在对枪支完成锁闭后能够向武器管理系统反馈锁闭完成信号，可在立板10上安装锁位检测板30，第一安装板2上设置锁位检测传感器31，立板10移动至远离钳形锁具16的极限位置时，锁位检测板30进入锁位检测传感器31的感应区域。

本发明为了充分利用壳体1内部空间，缩小本发明的体积，可在第二安装板3上安装导向柱13，横移板11和活动挡板20上均设置导向槽12，导向槽12与导向柱13配合，第一复位拉簧18和第二复位拉簧32均安装在导向柱13上。上述技术方案结构紧凑，占用空间小，各部件之间无干涉。

Claims (6)

1.一种自动上锁的枪支锁具，其特征在于：包括壳体（1），壳体（1）内设置第一安装板（2）和第二安装板（3），第一安装板（2）上安装电机（4），电机（4）的输出轴上安装凸轮（5），第二安装板（3）靠近第一安装板（2）的一侧设置旋转顶杆（6），旋转顶杆（6）通过旋转轴（7）与第二安装板（3）连接，旋转轴（7）上安装复位扭簧（8），旋转顶杆（6）上安装拨杆（14），凸轮（5）能够与拨杆（14）接触，通过拨动拨杆（14）可带动旋转顶杆（6）旋转，第二安装板（3）上开设条形通孔（9），条形通孔（9）内安装立板（10），立板（10）能够在条形通孔（9）内直线移动，第二安装板（3）上远离通孔（9）的一端安装钳形锁具（16），钳形锁具（16）的两个钳臂中部均通过固定转轴（17）与第二安装板（3）连接，两个钳臂均通过钳臂驱动部件与立板（10）连接，立板（10）移动时可通过钳臂驱动部件使钳形锁具（16）的钳臂前端相互张开或扣合，立板（10）通过第一复位拉簧（18）与第二安装板（3）连接，立板（10）位于远离钳形锁具（16）的极限位置时，第一复位拉簧（18）处在拉伸状态，凸轮（5）的最大半径处与立板（10）垂直，同时旋转顶杆（6）与立板（10）垂直，此时钳形锁具（16）的钳臂相互扣合，壳体（1）上设置枪支锁定槽（19），枪支锁定槽（19）位于钳形锁具（16）的钳臂扣合位置，枪支锁定槽（19）内安装活动挡板（20），活动挡板（20）位于钳形锁具（16）外部，活动挡板（20）与导向板（21）连接，导向板（21）与第二安装板（3）之间设置第二复位拉簧（32），钳形锁具（16）的钳臂张开后，活动挡板（20）能够克服第二复位拉簧（32）的拉力向壳体（1）内部移动，导向板（21）上设置枪位检测板（22），第二安装板（3）上安装枪位检测传感器（23），活动挡板（20）向壳体（1）内部移动时，枪位检测板（22）能够进入枪位检测传感器（23）的感应区域。

2.根据权利要求1所述的一种自动上锁的枪支锁具，其特征在于：第二安装板（3）上设置限位板（15），旋转顶杆（6）与立板（10）垂直时，旋转顶杆（6）与限位板（15）接触。

3.根据权利要求1所述的一种自动上锁的枪支锁具，其特征在于：所述钳臂驱动部件包括横移板（11），横移板（11）与立板（10）连接，横移板（11）位于第二安装板（3）远离旋转顶杆（6）的一侧，横移板（11）与第二安装板（3）之间通过导向槽（12）和导向柱（13）配合，横移板（11）上开设第一条形导向孔（24）和第二条形导向孔（25），钳形锁具（16）的两个钳臂后端分别与第一限位柱（26）和第二限位柱（27）连接，第一限位柱（26）位于第一条形导向孔（24）内，第二限位柱（27）位于第二条形导向孔（25）内，第一条形导向孔（24）与第二条形导向孔（25）之间的距离自立板（10）一端向钳形锁具（16）一端逐渐增大。

4.根据权利要求1所述的一种自动上锁的枪支锁具，其特征在于：壳体（1）上安装机械锁（28），机械锁（28）的旋转部件与拨臂（29）连接，拨臂（29）旋转时能够与拨杆（14）接触。

5.根据权利要求1所述的一种自动上锁的枪支锁具，其特征在于：立板（10）上安装锁位检测板（30），第一安装板（2）上设置锁位检测传感器（31），立板（10）移动至远离钳形锁具（16）的极限位置时，锁位检测板（30）进入锁位检测传感器（31）的感应区域。

6.根据权利要求3所述的一种自动上锁的枪支锁具，其特征在于：第二安装板（3）上安装导向柱（13），横移板（11）和活动挡板（20）上均设置导向槽（12），导向槽（12）与导向柱（13）配合，第一复位拉簧（18）和第二复位拉簧（32）均安装在导向柱（13）上。