CN104689679A - 一种焦炉烟道废气脱硫脱硝工艺 - Google Patents

一种焦炉烟道废气脱硫脱硝工艺 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种焦炉烟道废气脱硫脱硝工艺,将焦炉加热所使用的焦炉煤气先采用脱硫塔与吸附塔串联的干法脱硫工艺脱除含硫化合物和杂质,得到净化后的焦炉煤气在焦炉内燃烧产生的焦炉烟道废气在低温SCR脱硝催化剂的作用下,通过SCR反应脱除烟道废气中的氮氧化物后达标排放。本发明工艺不需加热,可直接进行脱硝,脱硝效率可达到GB16171-2012规定的最高标准,同时既降低投资,又节省能源。

Description

一种焦炉烟道废气脱硫脱硝工艺
技术领域
本发明涉及焦炉烟道废气污染物控制技术领域,具体涉及一种焦炉烟道废气脱硫脱硝工艺。
背景技术
我国的SO2和NOx排放量高居世界各国前列。研究表明,气相SO2、NOx是PM2.5的前驱体,由SO2、NOx、VOCs等前驱体转变的PM2.5的量比直接排放的多。SO2、NOx是形成酸雨的主要物质之一,造成的大气污染和酸雨问题日益严重,对人类健康和生态系统等危害严重,已经成为制约我国经济社会可持续发展的因素。
2012年6月 27 日国家环境保护部及国家质量监督检验检疫总局共同发布了《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171-2012),要求从2015年1月1日起,现有企业执行“表5”规定;自2012年1月1日起,新建企业执行“表5”规定;特别地区执行“表6”更严格的规定,GB16171-2012中“表5”、“表6”具体规定见下表。
表1    GB16171-2012中“表5”、“表6”焦炉烟囱大气污染物排放浓度限值
与电厂烟气相比,焦炉烟道气脱硝具有以下特点:
1)焦炉烟道气温度较低。受焦炉炉型、燃料类型、操作制度、现场管理水平等因素的影响,不同焦化厂焦炉烟道气温度差别很大,一般在220-290℃之间。相比电厂300-400℃的烟气温度,焦炉烟道气温度相对较低,如果直接采用电厂烟气脱硝所用的催化剂进行脱硝,脱硝效率低,很难满足国家排放标准要求。
2)焦炉烟囱必须始终处于热备状态。与电厂烟气相比,焦炉烟道气经过脱硫脱硝以后必须回到焦炉烟囱排放至大气,使焦炉烟囱始终处于热备状态。经过脱硫脱硝后的烟道气温度必须高于烟气露点温度,且不得低于130℃,否则无法直接采用电厂常用的湿法脱硫技术进行烟道气脱硫。
3)NOx含量差别大。目前运行的焦化厂焦炉烟道气中NOx含量差别很大,数值偏高,为450-1200mg/Nm3
4)SO2含量对低温脱硝的影响。焦化厂焦炉烟道气中SO2含量差别很大,为50-600mg/m3;独立焦化厂焦炉烟道气中SO2含量值普遍偏高。在V2O5催化剂的作用下,会有一部分SO2被选择性地转化为SO3。在180℃至230℃温度区间内,NH3与SO3反应极易生成(NH4)HSO4。(NH4)HSO4极易潮解,其熔点温度为147℃,沸点为350℃。该物质非常粘稠且难以清除,粘附在催化剂表面,会严重影响催化剂使用效率。如采用低温脱硝技术,高效脱硫是焦炉烟道气低温脱硝的前提条件。
5)NH3逃逸率的控制是个难点。如果采用电厂常用的NH3—SCR法对焦炉烟道气进行脱硝,由于低温脱硝效率较低,所以经过脱硝后的 NH3逃逸量很难满足国家排放标准要求。
6)焦炉烟道废气中的氧含量较低,约为6%。含水量则随焦炉加热介质的不同而不同,采用焦炉煤气加热时约为17.25%,采用混合煤气加热时约为6.6%。
综上所述,电力、水泥、玻璃等行业对氮氧化合物的处理工艺已相当成熟,由于焦化厂排放的焦炉烟道废气温度相对较低,NOX、SO2含量相对较高,如果采用传统脱硝工艺,必然受烟气温度低、SO2含量高等因素的制约,无法满足焦化行业NOX排放标准要求。如果为了降低SO2对低温烟气脱硝效率的影响,而在脱硝工艺中前置传统的脱硫工艺,则由于烟气温度随之降低,会进一步降低脱硝效率。虽然可以通过加热焦炉烟道废气来解决这一问题,但会造成能源浪费,同时增加一次投资及运行费用。
文献 “低NOx燃烧技术研究进展”(《燃料与化工》,2013(1) :6~9)和 “焦炉加热燃烧时氮氧化物的形成机理及控制”(《燃料与化工》,2009(6) :5~12),主要论述了焦炉NOX形成的机理,得出焦炉煤气燃烧产生的氮氧化物主要为温度热力型结论,并提出采用燃烧控制的方式以改进。
文献 “焦炉烟囱NOx排放控制刍议”(《燃料与化工》,2013(5) :1~3),从焦炉加热系统的设计和对焦炉烟道废气的后处理二个层面论述了焦炉烟囱NOx排放控制的技术措施,简要介绍了SCR(选择性催化还原)烟气脱硝技术,提出了借鉴日本东京煤气公司的中试与工程经验,采用SCR脱硝技术对焦炉烟道废气进行后处理,以达到国家标准对“特别地区”焦炉烟囱的NOx排放控制要求。
以上文献主要分析焦炉NOX形成的机理,通过控制焦炉加热的方式、设计、结构等抑制焦炉NOX加热燃烧产生的NOX,没有提出具体的方法来解决焦炉烟道废气SO2、NOX及其回收热量的方法。日本东京煤气公司的中试工艺需要对焦炉烟道废气再加热。
申请公布号CN103816796A,名称为“一种低温焦炉烟道废气脱硫脱硝工艺”的发明专利申请,和授权公告号CN203853017U,名称为“一种低温焦炉烟道废气脱硫脱硝装置”的实用新型专利,分别公开了一种低温焦炉烟道废气脱硫脱硝工艺和装置,提出在烟道气输送管道中喷入流态化的NaHCO3细粉,干法脱除烟气中绝大部分的SO2,同时将脱硝催化剂结构层与除氨催化剂结构层结合使用,高效脱除焦炉烟道气中的NOx,脱硝催化剂采用滤袋状结构,除氨催化剂采用V字型结构;该工艺由引风单元、脱硫单元、氨制备单元、脱硝除氨单元、压缩空气单元、颗粒物输送单元组成的系统实现高效脱硝、脱硫;利用焦化厂剩余氨水,采用干法脱硫与SCR 法脱硝相结合的工艺,并将脱硝催化剂与除氨催化剂结合在一起,实现对低温焦炉烟气进行高效脱硫脱硝。
该专利采用焦炉烟道废气喷入流态化的NaHCO3细粉脱硫,但是众所周之,采用对焦炉烟道废气干法脱硫的效果不能够达到《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171-2012)规定的SO2<50mg/m3的要求;同时使用焦化剩余氨水脱硝,由于焦化剩余氨水浓度低,仅只含3g/l的氨,还有油、硫化氢、氰化氢等杂质,因此达不到脱硝使用氨的工艺要求。
申请公布号CN103611417A,名称为“一种焦炉烟道废气湿法脱硝方法”的发明专利申请,包括如下工艺步骤:废气经增压风机增压后,由热管换热器将废气的温度降至100℃以下;降温后的废气进入脱硝塔,臭氧发生装置向脱硝塔内喷入冷却水和臭氧,废气中的氮氧化物和臭氧发生氧化反应,并由加入的吸收液进行捕集净化;被净化后的废气进入中和器,对废气中的酸雾进行中和处理;处理后的废气进入离心式除雾器,脱除废气中的逃逸的液滴;处理后的废气进入热管换热器,将废气加热到72℃至200℃之间;经过加热后的废气最后进入蒸汽加热器,并由蒸汽加热器将废气加热到120℃以上,最后从烟囱排放。该专利仅针对焦炉烟道废气脱硝,流程复杂,先降温再加热能耗高,臭氧使用量大,脱硝费用高,投资多,同时该专利将烟气降温后会产生废水,能耗高。
授权公告号CN 203816509 U,名称为“低温焦炉烟道废气脱硫脱硝系统”的实用新型专利,公开了一种低温焦炉烟道废气脱硫脱硝系统,设置与焦炉烟道出口连通的加热器,所述加热器出口与SCR 反应器连通,并在所述加热器与SCR 反应器之间设置有喷氨格栅;所述SCR反应器出口经余热回收锅炉与脱硫塔连通,所述脱硫塔的出口烟气经引风机引入烟囱排放。该专利先需要加热,再脱硝、余热回收、脱硫,脱硫采用常用的湿法脱硫工艺,系统流程复杂、当焦炉采用焦炉煤气加热,能耗高,湿法脱硫后形成大量废水,产生二次污染。
因此,目前焦化行业还没有一种经济、可靠的脱硫脱硝工艺应用于生产实际中,开发一种针对焦炉烟道废气的脱硫脱硝及热回收工艺及装置已十分必要。
发明内容
为了解决现有技术焦炉烟道废气脱硫脱硝存在二次污染、运行费用高、能耗高的问题,本发明提供了一种焦炉烟道废气脱硫脱硝工艺。通过采用干法脱硫控制焦炉加热的焦炉煤气中的硫化氢及其有机硫等含硫化合物来控制焦炉烟道废气中的SO2,再采用低温SCR脱硝脱除焦炉烟道废气中的NOX后达标排放。
为了实现上述发明目的,本发明采用如下技术方案:
一种焦炉烟道废气脱硫脱硝工艺,其特征在于:将焦炉加热所使用的焦炉煤气先采用脱硫塔与吸附塔串联的干法脱硫工艺脱除含硫化合物和杂质,得到净化后的焦炉煤气在焦炉内燃烧产生的焦炉烟道废气在低温SCR脱硝催化剂的作用下,通过SCR反应脱除烟道废气中的氮氧化物后达标排放。
本发明脱硫脱硝工艺采用低温SCR脱硝催化剂,符合焦炉烟道废气温度较低的特点,不需加热,能耗低。同时,为了保证催化剂的脱硝效率,先采用干法脱硫工艺对焦炉煤气进行净化,在流程上形成为脱硫塔和吸附塔的串联操作方式,通过脱硫塔脱除煤气中的大部分H2S,再进入吸附塔进一步脱除H2S、有机硫、以及大部分焦油、萘、NH3和HCN等杂质,通过降低焦炉煤气中的总硫量来控制焦炉煤气燃烧所产生的焦炉烟道废气中的SO2浓度,在降低SO2外排浓度的同时,防止SO2在脱硝催化剂作用下转化成SO3,与NH3反应生成硫酸铵盐潮解后堵塞催化剂,严重影响催化剂使用效率。
本发明所述的净化后的焦炉煤气总硫<40mg/m3。通过降低净化后的焦炉煤气中的总硫量在该范围,从而控制焦炉煤气燃烧后产生的焦炉烟道废气中SO2浓度<20mg/m3,是低温SCR催化剂使用效率的进一步保证。
本发明所述的总硫包括硫化氢及有机硫等含硫化合物。
本发明所述脱硫塔中的脱硫剂为氧化铁,所述吸附塔中的吸附剂为活性炭。脱硫剂失去脱硫功能后定期更换;吸附塔内装吸附剂定期再生或更换。
本发明所述低温SCR脱硝催化剂的温度范围为160℃~290℃。
由于焦炉烟道气温度为220~290℃,在该温度条件下进行脱硝反应,选择160℃~290℃下的SCR催化剂有很高的脱硝效率,氨逃逸率非常低,可有效地将焦炉烟道气体中的NOx转化为N2,脱硝效率高。
本发明所述的SCR反应所使用的还原剂为焦化剩余氨水蒸氨产生的焦化浓氨水通过精制得到的。
所述的焦化浓氨水是焦化煤气净化工序剩余氨水蒸氨产生的含氨14~18%的浓氨水,其中还含有较多的油、酚、有机物、硫化氢、氰化氢等杂质,这些杂质会降低低温SCR催化剂的活性或中毒,需要精制除去。
优选地,所述精制后的氨水含氨16~26%,含H2S小于5mg/l、氰化氢小于5mg/l。
优选地,所述精制的具体步骤是:焦化厂煤气净化蒸氨装置分缩器产生的氨汽经冷凝得到氨水,氨水经过滤器除杂和吸附塔脱油后,再向氨水中加入NaOH碱液,混合均匀后送到蒸馏塔进行二次蒸馏,塔顶的氨汽通过分缩器后,经冷凝器得到精制浓氨水。
进一步优选地,所述蒸馏塔底含碱液的废氨水送到焦化蒸氨装置分解铵盐。
优选地,所述的精制氨水中含氨的量与脱除氮氧化物的量摩尔比为0.8~1.2倍,既能保证脱硝效率又可以降低氨逃逸。
本发明所述脱硝后的焦炉烟道废气先经过余热锅炉回收热量后通过烟囱达标排放。能产生0.6~0.8MPa的蒸汽,实现节能的目的。
优选地,从焦炉烟道内将焦炉烟道废气输送到SCR反应器和余热锅炉的引风机,可以设置在低温SCR脱硝反应器之前,也可以设置在余热锅炉之后。引风机设置在SCR反应器的前面电耗高,可以多回收蒸汽;设置在SCR反应器的后面降温后电耗低。
与现有技术相比,本发明的有益效果是:
1、焦炉烟道废气脱硫脱硝目前普遍使用半干法脱硫+低温SCR脱硝,在脱硝工艺中前置脱硫工艺来脱除烟道废气中的硫,由于前置脱硫工艺为半干法脱硫,烟气温度会降低40~60℃,则由于烟气温度随之降低,会进一步降低脱硝效率。虽然可以通过加热焦炉烟道废气来解决这一问题,但会造成能源浪费,同时增加一次投资及运行费用。本发明采用干法脱硫工艺将送到焦炉的回炉煤气中的无机硫及有机硫脱除,使净化后的煤气中的总硫<40mg/m3,使煤气燃烧后焦炉烟道气SO2达到20 mg/m3以下,烟道气不需加热,可直接进行脱硝,脱硝效率可达到GB16171-2012规定的最高标准(表6),含NOx<150 mg/m3,SO2 <30mg/m3,同时既降低了投资,又节省了能源,每吨焦炭可副产100kg蒸汽。
2、在脱硝之前先脱除烟道气中的SO2,本工艺可预先将焦炉烟道气中SO2脱除到<20mg/m3,降低SO2的外排浓度,同时防止SO2在脱硝催化剂作用下转化成SO3,从而防止SO3与NH3反应生成硫酸铵盐潮解后堵塞催化剂,保障低温SCR脱硝催化剂的使用,保证脱硝效率、延长催化剂的使用寿命。
3、焦炉烟道废气脱硫脱硝的现有技术普遍使用电厂高温SCR催化剂,效率低,未反应完的氨高;本发明根据焦炉烟道气温度为220~290℃,选择160℃~290℃下的低温SCR脱硝催化剂,不仅可对焦炉烟道气直接进行脱硝反应,还有很高的脱硝效率,氨逃逸率非常低,可有效地将焦炉烟道气体中的NOx转化为N2,脱硝效率高。
4、采用焦化厂煤气净化蒸氨工段中剩余氨水蒸氨产生的浓度约为14%-18% 的焦化浓氨水作为还原剂的制备原料,将焦化氨水精制达到SCR催化还原所使用的还原剂的要求,利用自身的氨水,贮存、运输就很简单,实现了降低脱硝费用,降低投资,100万吨/年的焦化厂节省140万左右。
5、由于焦化浓氨水中含有酚、油、硫化氢、氰化氢等杂质,这些杂质会影响低温SCR催化剂的活性或引起中毒。本发明将焦化浓氨水先通过过滤除杂,再经吸附脱油后,向氨水中加入NaOH碱液,NaOH碱液与焦化浓氨水中的硫氢化铵、氰化铵等转化为Na2S、NaCN等热稳定性盐,使焦化浓氨水在二次蒸馏时硫化氢、氰化氢等残留在废氨水中而不进入到氨汽中,将加入碱液的焦化浓氨水送到蒸馏塔进行二次蒸馏,塔顶的氨汽仅含微量的酚、油、硫化氢、氰化氢等杂质,通过分缩器后,冷凝得到纯净的精制浓氨水,将该精制浓氨水用于SCR脱硝的还原剂,不会影响SCR反应催化剂的活性,进一步保证了SCR脱硝的效率。
6、本发明在脱硫脱硝后采用余热锅炉回收热量,减轻了锅炉的腐蚀。另一方面,在污染物控制的同时回收焦炉烟道气的热量,使企业在治理污染物的同时有一部分收益,在取得环保效益的同时得到经济效益,降低了企业治理污染的费用。
7、本发明的焦炉烟道废气脱硫脱硝工艺不存在二次污染,无废水、废气排放,废脱硫剂可以作为硫酸生产原料,活性炭可以作为炼焦的原料或锅炉的燃料,废弃的SCR催化剂回收后可再生处理。
附图说明
图1为本发明焦炉烟道废气脱硫脱硝工艺的流程图。
图中标记为:1、脱硫塔,2、吸附塔,3、焦炉,4、引风机,5、SCR脱硝反应器,6、余热锅炉,7、烟囱。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明的实质性内容作进一步详细的描述。
实施例1
一种焦炉烟道废气脱硫脱硝工艺,将焦炉加热所使用的焦炉煤气先采用脱硫塔与吸附塔串联的干法脱硫工艺脱除含硫化合物和杂质,得到净化后的焦炉煤气在焦炉内燃烧产生的焦炉烟道废气在低温SCR脱硝催化剂的作用下,通过SCR反应脱除烟道废气中的氮氧化物后达标排放。排放烟气达到GB16171-2012规定的最高标准。
本发明采用干法焦炉煤气脱硫+焦炉烟气低温SCR脱硝工艺,现有技术普遍采用焦炉烟气半干法脱硫+低温SCR脱硝工艺,具体比较见表2:
表2. 本发明脱硫脱硝工艺与现有技术的比较表
实施例2
一种焦炉烟道废气脱硫脱硝工艺,将焦炉加热所使用的焦炉煤气先采用脱硫塔与吸附塔串联的干法脱硫工艺脱除含硫化合物和杂质,得到净化后的焦炉煤气在焦炉内燃烧产生的焦炉烟道废气在低温SCR脱硝催化剂的作用下,通过SCR反应脱除烟道废气中的氮氧化物后达标排放。排放烟气达到GB16171-2012规定的最高标准。
所述的净化后的焦炉煤气总硫含量为30mg/m3
本发明所述的干法脱硫工艺为常规的焦炉煤气干法脱硫工艺:
所述脱硫塔中的脱硫剂为氧化铁,脱硫剂失去脱硫功能后定期更换。
所述吸附塔中的吸附剂为活性炭,活性炭定期再生。是吸附塔对焦炉煤气中的有机硫等杂质吸附一段时间后,通过热煤气对吸附塔进行再生和过热蒸汽再生。热煤气再生是采用吸附后的焦炉煤气经过蒸汽间接加热到130~160℃,再逆向通过吸附塔,再生后的煤气返回焦化的净化车间。热煤气再生时间为10~30h/次,经过3~8次热煤气再生后需要进行过热蒸汽再生,将吸附剂中的硫磺通过高温加热气化后随水蒸汽带出,水蒸汽通过冷凝得到硫磺,过热蒸汽温度400~450℃,再生时间为10~50h/次。
实施例3
一种焦炉烟道废气脱硫脱硝工艺,将焦炉加热所使用的焦炉煤气先采用脱硫塔与吸附塔串联的干法脱硫工艺脱除含硫化合物和杂质,得到净化后的焦炉煤气在焦炉内燃烧产生的焦炉烟道废气在低温SCR脱硝催化剂的作用下,通过SCR反应脱除烟道废气中的氮氧化物后达标排放。排放烟气达到GB16171-2012规定的最高标准。
所述的净化后的焦炉煤气总硫含量为35mg/m3
所述低温SCR脱硝催化剂的温度范围为160℃~290℃。
实施例4
一种焦炉烟道废气脱硫脱硝工艺,将焦炉加热所使用的焦炉煤气先采用脱硫塔与吸附塔串联的干法脱硫工艺脱除含硫化合物和杂质,得到净化后的焦炉煤气在焦炉内燃烧产生的焦炉烟道废气在低温SCR脱硝催化剂的作用下,通过SCR反应脱除烟道废气中的氮氧化物后达标排放。排放烟气达到GB16171-2012规定的最高标准。
所述的净化后的焦炉煤气总硫含量为32mg/m3
所述低温SCR脱硝催化剂的温度范围为160℃~290℃。
所述的SCR反应所使用的还原剂为焦化剩余氨水蒸氨产生的焦化浓氨水通过精制得到的。
所述的精制氨水中含氨的量与脱除氮氧化物的量摩尔比为0.9倍。
实施例5
一种焦炉烟道废气脱硫脱硝工艺,将焦炉加热所使用的焦炉煤气先采用脱硫塔与吸附塔串联的干法脱硫工艺脱除含硫化合物和杂质,得到净化后的焦炉煤气在焦炉内燃烧产生的焦炉烟道废气在低温SCR脱硝催化剂的作用下,通过SCR反应脱除烟道废气中的氮氧化物后达标排放。排放烟气达到GB16171-2012规定的最高标准。
所述的净化后的焦炉煤气总硫含量为28mg/m3
所述低温SCR脱硝催化剂的温度范围为160℃~290℃。
所述的SCR反应所使用的还原剂为焦化剩余氨水蒸氨产生的焦化浓氨水通过精制得到的。
所述精制后的氨水含氨16%,含H2S 3.2 mg/l、氰化氢小于2.5mg/l。
实施例6
一种焦炉烟道废气脱硫脱硝工艺,将焦炉加热所使用的焦炉煤气先采用脱硫塔与吸附塔串联的干法脱硫工艺脱除含硫化合物和杂质,得到净化后的焦炉煤气在焦炉内燃烧产生的焦炉烟道废气在低温SCR脱硝催化剂的作用下,通过SCR反应脱除烟道废气中的氮氧化物后达标排放。排放烟气达到GB16171-2012规定的最高标准。
所述的净化后的焦炉煤气总硫含量为26mg/m3
所述低温SCR脱硝催化剂的温度范围为160℃~290℃。
所述的SCR反应所使用的还原剂为焦化剩余氨水蒸氨产生的焦化浓氨水通过精制得到的。
所述精制后的氨水含氨26%,含H2S 4.6mg/l、氰化氢4.2mg/l。
所述的精制氨水中含氨的量与脱除氮氧化物的量摩尔比为0.8倍。
实施例7
一种焦炉烟道废气脱硫脱硝工艺,将焦炉加热所使用的焦炉煤气先采用脱硫塔与吸附塔串联的干法脱硫工艺脱除含硫化合物和杂质,得到净化后的焦炉煤气在焦炉内燃烧产生的焦炉烟道废气在低温SCR脱硝催化剂的作用下,通过SCR反应脱除烟道废气中的氮氧化物后达标排放。排放烟气达到GB16171-2012规定的最高标准。
所述的净化后的焦炉煤气总硫含量为33mg/m3
所述低温SCR脱硝催化剂的温度范围为160℃~290℃。
所述的SCR反应所使用的还原剂为焦化剩余氨水蒸氨产生的焦化浓氨水通过精制得到的。
所述精制后的氨水含氨20%,含H2S 3.8mg/l、氰化氢小于3.2mg/l。
所述的精制氨水中含氨的量与脱除氮氧化物的量摩尔比为1.2倍。
所述脱硝后的焦炉烟道废气先经过余热锅炉回收热量后再通过烟囱达标排放。
实施例8
一种焦炉烟道废气脱硫脱硝工艺,将焦炉加热所使用的焦炉煤气先采用脱硫塔与吸附塔串联的干法脱硫工艺脱除含硫化合物和杂质,得到净化后的焦炉煤气在焦炉内燃烧产生的焦炉烟道废气在低温SCR脱硝催化剂的作用下,通过SCR反应脱除烟道废气中的氮氧化物后达标排放。排放烟气达到GB16171-2012规定的最高标准。
所述的净化后的焦炉煤气总硫含量为36mg/m3
所述低温SCR脱硝催化剂的温度范围为160℃~290℃。
所述的SCR反应所使用的还原剂为焦化剩余氨水蒸氨产生的焦化浓氨水通过精制得到的。
所述精制后的氨水含氨22%,含H2S小于3.5mg/l、氰化氢小于2.8mg/l。
所述的精制氨水中含氨的量与脱除氮氧化物的量摩尔比为1。
所述脱硝后的焦炉烟道废气先经过余热锅炉回收热量后再通过烟囱达标排放。
实施例9
    本实施例的实施方式与实施例5基本相同,在此基础上:
所述精制的具体步骤是:焦化厂煤气净化蒸氨装置分缩器产生的氨汽经冷凝得到氨水,氨水经过滤器除杂和吸附塔脱油后,再向氨水中加入NaOH碱液,混合均匀后送到蒸馏塔进行二次蒸馏,塔顶的氨汽通过分缩器后,经冷凝器得到精制浓氨水。
所述精制后的氨水含氨25%,含H2S 2.8mg/l、氰化氢小于 2.5mg/l。
实施例10
本实施例的实施方式与实施例6基本相同,在此基础上:
所述精制的具体步骤是:焦化厂煤气净化蒸氨装置分缩器产生的氨汽经冷凝得到氨水,氨水经过滤器除杂和吸附塔脱油后,再向氨水中加入NaOH碱液,混合均匀后送到蒸馏塔进行二次蒸馏,塔顶的氨汽通过分缩器后,经冷凝器得到精制浓氨水。
所述精制后的氨水含氨21%,含H2S 2.5mg/l、氰化氢2.2mg/l。
实施例11
本实施例的实施方式与实施例7基本相同,在此基础上:
所述精制的具体步骤是:焦化厂煤气净化蒸氨装置分缩器产生的氨汽经冷凝得到氨水,氨水经过滤器除杂和吸附塔脱油后,再向氨水中加入NaOH碱液,混合均匀后送到蒸馏塔进行二次蒸馏,塔顶的氨汽通过分缩器后,经冷凝器得到精制浓氨水。
所述精制后的氨水含氨19%,含H2S 3.4mg/l、氰化氢2.6mg/l。
所述蒸馏塔底含碱液的废氨水送到焦化蒸氨装置分解铵盐。

Claims (9)

1.一种焦炉烟道废气脱硫脱硝工艺,其特征在于:将焦炉加热所使用的焦炉煤气先采用脱硫塔与吸附塔串联的干法脱硫工艺脱除含硫化合物和杂质,得到净化后的焦炉煤气在焦炉内燃烧产生的焦炉烟道废气在低温SCR脱硝催化剂的作用下,通过SCR反应脱除烟道废气中的氮氧化物后达标排放。
2.根据权利要求1所述的一种焦炉烟道废气脱硫脱硝工艺,其特征在于:所述的净化后的焦炉煤气总硫<40mg/m3
3.根据权利要求1所述的一种焦炉烟道废气脱硫脱硝工艺,其特征在于:所述低温SCR脱硝催化剂的温度范围为160℃~290℃。
4.根据权利要求1所述的一种焦炉烟道废气脱硫脱硝工艺,其特征在于:所述的SCR反应所使用的还原剂为焦化剩余氨水蒸氨产生的焦化浓氨水通过精制得到的。
5.根据权利要求4所述的一种焦炉烟道废气脱硫脱硝工艺,其特征在于:所述精制后的氨水含氨16~26%,含H2S小于5mg/l、氰化氢小于5mg/l。
6.根据权利要求5所述的一种焦炉烟道废气脱硫脱硝工艺,其特征在于:所述精制的具体工艺是:焦化厂煤气净化蒸氨装置分缩器产生的氨汽经冷凝得到氨水,氨水经过滤器除杂和吸附塔脱油后,再向氨水中加入NaOH碱液,混合均匀后送到蒸馏塔进行二次蒸馏,塔顶的氨汽通过分缩器后,经冷凝器得到精制浓氨水。
7.根据权利要求6所述的一种焦炉烟道废气脱硫脱硝工艺,其特征在于:所述蒸馏塔底含碱液的废氨水送到焦化蒸氨装置分解铵盐。
8.根据权利要求6所述的一种焦炉烟道废气脱硫脱硝工艺,其特征在于:所述的精制氨水中含氨的量与脱除氮氧化物的量摩尔比为0.8~1.2倍。
9.根据权利要求6所述的一种焦炉烟道废气脱硫脱硝工艺,其特征在于:所述脱硝后的焦炉烟道废气先经过余热锅炉回收热量后再通过烟囱达标排放。
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