CN107983146A - 一种焦炉烟气脱硫脱硝一体化工艺 - Google Patents

一种焦炉烟气脱硫脱硝一体化工艺 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种焦炉烟气脱硫脱硝一体化工艺，包括：将焦炉烟气的温度和湿度调至设定值后，与脱硫催化剂接触，脱硫催化剂吸附烟气中的H2O、SO2和O2后催化反应生成H2SO4；将脱硫后的焦炉烟气与NO催化氧化剂接触，部分NO氧化成NO2；将氨蒸气和空气的混合气体与催化氧化后的焦炉烟气混合，得到混合焦炉烟气；将混合焦炉烟气与低温NH3‑SCR脱硝催化剂接触进行脱硝催化反应，烟气中的NH3、O2和NOx催化反应生成N2和H2O；将脱硝后的焦炉烟气与氨吸附剂接触，未反应完全的NH3被氨吸附剂吸附，得到洁净尾气。该工艺具有成本低、效率高、工艺流程简单等优点。

Description

一种焦炉烟气脱硫脱硝一体化工艺
技术领域
本发明涉及属于烟气净化技术领域，尤其涉及一种焦炉烟气脱硫脱硝一体化工艺。
背景技术
近年来，雾霾现象频繁出现在我国大部分地区，国家对环保治理(大气污染)越来越重视，排放标准越来越严格，部分地区焦炉的排放标准已要求到：SO2小于30mg/Nm3；NOx小于150mg/Nm3；粉尘小于15mg/Nm3。目前焦炉的SO2、NOx含量均不能达到排放需求，因此增加焦炉烟气脱硝脱硝装置是焦化单位必须考虑的问题。
目前脱硫脱硝一体化主要用于电厂，主流工艺路线为：SCR+湿法脱硫。但焦炉烟气性质与电厂烟气性质相差较远，SCR+湿法脱硫工艺并不适用于焦炉烟气。且这套工艺本身也存在一些问题：
湿法脱硫存在的问题：
a)流程复杂，对操作要求较高；
b)需持续投入脱硫剂，产物石膏经济价值低，运行成本较高；
c)补水量大，废水排放量大；
d)用电设备多，能耗高；
SCR脱硝存在的问题：
a)目前应用最广泛的脱硝催化剂为矾基催化剂，这种催化剂最适用的温度区间为300～400℃，一般布置在空预器前，粉尘和SO2浓度高，粉尘会对催化剂造成冲刷，破坏催化剂，而催化剂对SO2转化成SO3有催化作用，SO3易与逃逸的NH3反应生成NH4HSO4，NH4HSO4在150～230℃为液态，具有粘性，易堵塞空预器；
b)若SCR布置在脱硫后，粉尘和SO2浓度均较低，但烟气温度低，达不到矾基催化剂温度要求，需要升温，配套上加热炉，能耗高；即使是低温型矾基催化剂，也需要达到260℃以上的温度。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种成本低、效率高、工艺流程简单的焦炉烟气脱硫脱硝一体化工艺。
为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：
一种焦炉烟气脱硫脱硝一体化工艺，包括以下步骤：
(1)脱硫：
(1.1)将焦炉烟气的温度和湿度调至设定值后，与脱硫催化剂接触，所述脱硫催化剂吸附烟气中的H2O、SO2和O2后催化反应生成H2SO4，得到脱硫后的焦炉烟气；
(1.2)对步骤(1.1)吸附H2SO4的脱硫催化剂进行脱硫酸、干燥处理，使处理后的脱硫催化剂恢复催化活性。
(2)脱硝：
(2.1)将步骤(1)所得的脱硫后的焦炉烟气与NO催化氧化剂接触，使焦炉烟气中的部分NO氧化成NO2，至焦炉烟气中NO/NO2比达到设定值；得到催化氧化后的焦炉烟气；
(2.2)将氨蒸气和空气的混合气体与步骤(2.1)所得的催化氧化后的焦炉烟气混合，得到混合焦炉烟气；
(2.3)将步骤(2.2)所得的混合焦炉烟气与低温NH3-SCR脱硝催化剂接触进行脱硝催化反应，烟气中的NH3、O2和NOx催化反应生成N2和H2O，得到脱硝后的焦炉烟气；
(2.4)将步骤(2.3)所得的脱硝后的焦炉烟气与氨吸附剂接触，未反应完全的NH3被氨吸附剂吸附，得到洁净尾气。
进一步地，所述温度的设定值为80～160℃，所述湿度的设定值为5％～25％。
进一步地，所述步骤(1.1)中，所述脱硫催化剂以炭材料为载体，负载SO2催化氧化活性成分为氧化铁、氧化锰、氧化铈中的一种或多种。
进一步地，所述步骤(1.1)中，所述焦炉烟气的流速为10～100×104M3/h。
进一步地，所述步骤(1.2)中，所述脱硫酸的具体过程为：采用循环水溶液对吸附H2SO4的脱硫催化剂进行多次冲洗，冲洗次数为2～6次；所述干燥处理的具体过程为：采用洁净焦炉尾气干燥脱硫酸后的脱硫催化剂，所述洁净焦炉尾气的流速为10～100×104M3/h，干燥时间为10～20min。
进一步地，所述步骤(2.1)中，所述NO催化氧化剂为氧化铜、氧化铁或氧化铈，所述NO/NO2比的设定值为1∶1。
进一步地，所述步骤(2.1)中，所述脱硫后的焦炉烟气的流速为10×104M3/h～50×104M3/h，温度为80～140℃，空速为2000～10000h-1，空塔系数为1～10，所述脱硫后的焦炉烟气中的氧体积含量为5～10％。
进一步地，所述步骤(2.2)中，所述混合气体中，氨蒸汽的体积分数＜5％；所述混合气体中的氨与催化氧化后的焦炉烟气中的NOX体积比为1∶1～1.2。
进一步地，所述步骤(2.3)中，所述低温NH3-SCR脱硝催化剂为纳米多金属催化剂，所述纳米多金属为Pt、Pd纳米金属、Mn、Fe、V、Cr、Ni的纳米氧化物中的多种，所述脱硝催化反应的温度为80～140℃，所述混合焦炉烟气的流速为10×104M3/h～50×104M3/h，所述混合焦炉烟气的温度为80～140℃，空速为1000～10000h-1，空塔系数为1～10，所述混合焦炉烟气中水的体积含量为5～10％，氧的体积含量为5～10％。
进一步地，所述步骤(2.4)中，所述氨吸附剂为活性炭，所述脱硝后的焦炉烟气的流速为10×104M3/h～50×104M3/h，所述脱硝后的焦炉烟气的温度为80～140℃，空速为1000～10000h-1，空塔系数为1～10，脱硝后的焦炉烟气中氧的体积含量为5～10％。
与现有技术相比，本发明的优点在于：
1、本发明的焦炉烟气脱硫脱硝一体化工艺，利用烟气中的水分、氧气、SO2和热量，生产一定浓度的硫酸，达到脱硫目的，再利用NH3-SCR脱硝原理，辅以氨吸附剂，脱硝除氨一体化。具体地，投入以炭材料为载体，负载催化SO2氧化制酸的活性组分的脱硫催化剂，该脱硫催化剂既有吸附SO2以及烟气中所携带的的游离水和部分水蒸气的功能，而且对SO2氧化制酸过程具有催化性，另外，对硫酸有一定储存能力。该催化剂可再生，再生流程简单，无需加热，通过水洗干燥后即可实现再生，且再生过程产生稀释后的硫酸，具有经济价值，不产生其他废水。并且，脱硫过程无需再加其他任何脱硫剂，运行成本低；焦炉烟气经过本发明的脱硫工艺脱硫后温度基本保持不变，可直接排放。采用纳米多金属催化剂作为脱硝催化剂，利用氨吸附剂，除氨的同时进一步脱硝，低温脱硝效率不低于85％，除氨效率高于97％，脱硝除氮后的洁净烟气主要成分为对环境无污染的N2和H2O，NOx、NH3均满足国家排放标准要求。
另外，本发明中，脱硝催化反应温度要求低(80～140℃)，无需加热炉与烟气换热器，大大的降低了投资和运行费用。另外，催化剂化学寿命长，可达24000h，且催化剂脱硝效率高，可达85％以上。
附图说明
图1为本发明的焦炉烟气脱硫脱硝一体化工艺流程及系统结构图。
图2为系统结构中脱硫塔的结构示意图。
图3为系统结构中脱硝除氨塔的结构示意图。
1、脱硫塔；11、脱硫催化剂层；12、防腐立柱；13、焦炉烟气入口；14、干燥气体出口；15、硫酸出水口；16、焦炉烟气出口；17、喷淋进水口；18、干燥气体入口；2、NO催化氧化塔；3、脱硝除氮塔；31、脱硝氨吸附剂层；32、第一烟气入口；33、第二烟气出口；34、第一烟气出口；35、第二烟气入口；41、余热回收装置；42、调质管段；43、第一鼓风机；51、再生池；52、再生泵；6、反吹风机；71、加压泵；72、蒸发器；73、第二鼓风机；74、加热器；75、混合器；76、氨喷射格栅器。
图4为本发明的服务器机箱的结构图。
图5为本发明的条状隔液片的结构图。
图6为本发明的图5的B处的放大示意图。
具体实施方式
以下结合具体优选的实施例对本发明作进一步描述，但并不因此而限制本发明的保护范围。
实施例1：
本实施例的焦炉烟气脱硫脱硝一体化工艺依赖于以下焦炉烟气一体化脱硫脱硝系统，如图1～3所示，该系统包括脱硫系统和脱硝系统，脱硫系统包括烟气调质子系统、脱硫塔1、洗涤子系统和干燥子系统，烟气调质子系统、洗涤子系统和干燥子系统均通过管道与脱硫塔1相连，烟气调质子系统将焦炉烟气的温度和湿度调至设定值后送入脱硫塔1中，经脱硫塔1中的脱硫催化剂脱硫后排出；洗涤子系统将水溶液送入脱硫塔1中冲洗吸附H2SO4的脱硫催化剂；干燥子系统将洁净焦炉尾气送入脱硫塔1中干燥脱硫酸后的脱硫催化剂，至脱硫催化剂恢复催化活性；脱硝系统包括NO催化氧化塔2、气体混合子系统和脱硝除氮塔3，NO催化氧化塔2、气体混合系统和脱硝除氮塔3通过管道依次相连，NO催化氧化塔2还与脱硫塔1通过管道相连；焦炉烟气进入NO催化氧化塔2中，部分NO被氧化成NO2；气体混合子系统先将氨蒸气和空气混合形成混合气体，再将混合气体与NO催化氧化塔2排出的催化氧化后的焦炉烟气混合；所得混合焦炉烟气送入脱硝除氮塔3中进行脱硝和除氮处理，处理完毕后排出。
进一步地，脱硫塔1中设有脱硫催化剂层11，脱硫催化剂层11通过脱硫塔1塔底的防腐立柱12支撑于脱硫塔1中；脱硫塔1的下部设有焦炉烟气入口13、干燥气体出口14和硫酸出水口15，脱硫塔1的上部设有焦炉烟气出口16、喷淋进水口17和干燥气体入口18。
进一步地，烟气调质子系统包括余热回收装置41、调制管段42和第一鼓风机43，余热回收装置41、调质管段42和第一鼓风机43沿焦炉烟气进气方向依次设置，焦炉烟气经余热回收装置41回收烟气余热，降温后的焦炉烟气经调制管段42调节温度和湿度至设定值，后经第一鼓风机43从焦炉烟气入口13鼓入脱硫塔1中，脱硫后的焦炉烟气从焦炉烟气出口16送入NO催化氧化塔2中或直接排出。
进一步地，洗涤子系统包括再生池51和再生泵52，再生池51内的水溶液通过再生泵52从喷淋进水口17泵入脱硫塔1中，携带H2SO4的水溶液从硫酸出水口15留回再生池51。
进一步地，干燥子系统包括反吹风机6，反吹风机6将洁净焦炉尾气从干燥气体入口18鼓入脱硫塔1中，干燥脱硫催化剂后的洁净焦炉尾气从干燥气体出口14排出。
进一步地，气体混合子系统包括加压泵71、蒸发器72、第二鼓风机73、加热器74、混合器75和氨喷射格栅器76，加压泵71、蒸发器72和混合器75通过管道依次相连，第二鼓风机73、加热器74和混合器75通过管道依次相连，混合器75和氨喷射格栅器76通过管道相连，氨喷射格栅器76还与NO催化氧化塔2和脱硝除氮塔3分别相连；加压泵71将液氮或氨水泵入蒸发器72中进行蒸发，得到氨蒸气；第二鼓风机73将空气鼓入加热器74中进行加热，得到加热空气；氨蒸气和加热空气在混合器75中进行混合，所得混合气体经氨喷射格栅器76与催化氧化后的焦炉烟气均匀混合。
进一步地，脱硝除氮塔3的塔体内从下至上设有两层脱硝氨吸附剂层31，两层脱硝氨吸附剂层31中均铺设有低温NH3-SCR脱硝催化剂和氨吸附剂，脱硝除氮塔3的下部设有第一烟气入口32和第二烟气出口33，脱硝除氮塔3的上部设有第一烟气出口34和第二烟气入口35。
利用上述系统进行的焦炉烟气脱硫脱硝一体化工艺，如图1所示，包括以下步骤：
(1)脱硫：
(1.1)焦炉烟气脱硫：焦炉烟气经过余热回收装置41，回收利用烟气余热，降低温度后再经调质管段42，调节烟气温度至80～160℃、湿度至5％～25％。调质后的焦炉烟气经第一鼓风机43从焦炉烟气入口13鼓入脱硫塔1中，经脱硫催化剂层11中的脱硫催化剂吸附烟气中的H2O、SO2和O2，脱硫后的焦炉烟气从焦炉烟气出口16送入NO催化氧化塔2中。
其中，该脱硫催化剂以炭材料为载体，负载SO2催化氧化活性成分为氧化铁、氧化锰、氧化铈中的一种或多种。
焦炉烟气的流速为10～100×104M3/h。
(1.2)水洗产酸：吸附在脱硫催化剂表面的H2O、SO2和O2，经催化反应生成H2SO4；再生池51内的水溶液通过再生泵52从喷淋进水口17泵入脱硫塔1中，对脱硫催化剂进行冲洗，将催化剂上的H2SO4带出，携带H2SO4的水溶液从硫酸出水口15留回再生池51，对脱硫催化剂进行多次循环冲洗，一般冲洗次数为2～6次。再生池51中酸浓度达到设计值，即可送往制酸或制硫酸盐。
(1.3)催化剂再生：催化剂经过多次冲洗后，产生的H2SO4被带出，恢复活性；反吹风机6将洁净焦炉尾气从干燥气体入口18鼓入脱硫塔1中，将催化剂表面的水分蒸发带出，干燥脱硫催化剂后的洁净焦炉尾气从干燥气体出口14经烟囱排出。洁净焦炉尾气的流速为10～100×104M3/h，干燥时间为10～20min。催化剂干燥后，活性进一步得到提升，达到再生目标。
(2)脱硝：
(2.1)NOx氧化：焦炉烟气经管道进入NO催化氧化塔2中，并与塔中的NO催化氧化剂(氧化铜)接触，使焦炉烟气中的部分NO氧化成NO2，焦炉烟气的流速为25×104M3/h，温度为100℃，空速为5000h-1，空塔系数为5，所述焦炉烟气中的氧体积含量为7％，至焦炉烟气中NO/NO2比达到设定值(1∶1)，得到催化氧化后的焦炉烟气；
(2.2)气体混合：加压泵71将液氮或氨水泵入蒸发器72中蒸发成气态，得到氨蒸气；第二鼓风机73将空气鼓入加热器74中进行加热，得到加热空气；氨蒸气和加热空气在混合器75中进行混合，稀释至氨蒸气在所得混合气体中的体积分数在5％以下；所得混合气体经氨喷射格栅器76与步骤(2.1)所得的催化氧化后的焦炉烟气均匀混合，得到混合焦炉烟气，该混合焦炉烟气中，混合气体与催化氧化后的焦炉烟气的体积比为(1∶1.2)。
(2.3)NOx催化还原和除氨：将步骤(2.2)所得的混合焦炉烟气以100℃的温度通过管道经第一烟气入口32进入脱硝除氮塔3，经下层脱硝氨吸附剂层31，烟气中的NH3、O2和NOx在低温NH3-SCR脱硝催化剂——纳米多金属催化剂(Pt、Pd纳米金属，以及Mn、Fe、V、Cr、Ni的纳米氧化物)的作用下，反应生成N2和H2O，脱硝后的烟气往上走，烟气中逃逸的NH3被上层脱硝氨吸附剂层31中的氨吸附剂(活性炭)吸附，洁净烟气从第一烟气出口34排出；待上层脱硝氨吸附剂层31中的氨吸附剂吸附NH3饱和后，切换烟气进口，烟气从第二烟气入口35进，经过上层脱硝氨吸附剂层31，烟气中的NOx在低温NH3-SCR脱硝催化剂——纳米多金属催化剂的作用下与催化剂表面吸附的NH3反应，生成N2和H2O，脱硝后的烟气往下走，逃逸的NH3被下层脱硝氨吸附剂层31中的氨吸附剂吸附，洁净烟气从第二烟气出口33排出。
其中，混合焦炉烟气的流速为混合焦炉烟气的流速为25×104M3/h，温度为100℃，空速为5000h-1，空塔系数为5，混合焦炉烟气中水的体积含量为7％，氧的体积含量为7％；
脱硝后的焦炉烟气的流速为25×104M3/h，温度为100℃，空速为5000h-1，空塔系数为5，脱硝后的焦炉烟气中氧的体积含量7％。
利用上述系统进行的焦炉烟气脱硫脱硝一体化工艺来实行一个实施例，包括以下步骤：
(1)脱硫：
(1.1)焦炉烟气脱硫：焦炉烟气经过余热回收装置41，回收利用烟气余热，降低温度后再经调质管段42，调节烟气温度至80℃、湿度至5％。调质后的焦炉烟气经第一鼓风机43从焦炉烟气入口13鼓入脱硫塔1中，经脱硫催化剂层11中的脱硫催化剂吸附烟气中的H2O、SO2和O2，脱硫后的焦炉烟气从焦炉烟气出口16送入NO催化氧化塔2中。
其中，该脱硫催化剂以炭材料为载体，负载SO2催化氧化活性成分为氧化铁。
焦炉烟气的流速为10×104M3/h。
(1.2)水洗产酸：吸附在脱硫催化剂表面的H2O、SO2和O2，经催化反应生成H2SO4；再生池51内的水溶液通过再生泵52从喷淋进水口17泵入脱硫塔1中，对脱硫催化剂进行冲洗，将催化剂上的H2SO4带出，携带H2SO4的水溶液从硫酸出水口15留回再生池51，对脱硫催化剂进行多次循环冲洗，冲洗次数为2次。再生池51中酸浓度达到设计值，即可送往制酸或制硫酸盐。
(1.3)催化剂再生：催化剂经过多次冲洗后，产生的H2SO4被带出，恢复活性；反吹风机6将洁净焦炉尾气从干燥气体入口18鼓入脱硫塔1中，将催化剂表面的水分蒸发带出，干燥脱硫催化剂后的洁净焦炉尾气从干燥气体出口14经烟囱排出。洁净焦炉尾气的流速为10×104M3/h，干燥时间为10min。催化剂干燥后，活性进一步得到提升，达到再生目标。
(2)脱硝：
(2.1)NOx氧化：焦炉烟气经管道进入NO催化氧化塔2中，并与塔中的NO催化氧化剂(氧化铜)接触，使焦炉烟气中的部分NO氧化成NO2，焦炉烟气的流速为25×104M3/h，温度为100℃，空速为5000h-1，空塔系数为5，所述焦炉烟气中的氧体积含量为7％，至焦炉烟气中NO/NO2比达到设定值(1∶1)，得到催化氧化后的焦炉烟气；
(2.2)气体混合：加压泵71将液氮或氨水泵入蒸发器72中蒸发成气态，得到氨蒸气；第二鼓风机73将空气鼓入加热器74中进行加热，得到加热空气；氨蒸气和加热空气在混合器75中进行混合，稀释至氨蒸气在所得混合气体中的体积分数在5％以下；所得混合气体经氨喷射格栅器76与步骤(2.1)所得的催化氧化后的焦炉烟气均匀混合，得到混合焦炉烟气，该混合焦炉烟气中，混合气体与催化氧化后的焦炉烟气的体积比为(1∶1.2)。
(2.3)NOx催化还原和除氨：将步骤(2.2)所得的混合焦炉烟气以100℃的温度通过管道经第一烟气入口32进入脱硝除氮塔3，经下层脱硝氨吸附剂层31，烟气中的NH3、O2和NOx在低温NH3-SCR脱硝催化剂——纳米多金属催化剂(Pt、Pd纳米金属，以及Mn、Fe、V、Cr、Ni的纳米氧化物)的作用下，反应生成N2和H2O，脱硝后的烟气往上走，烟气中逃逸的NH3被上层脱硝氨吸附剂层31中的氨吸附剂(活性炭)吸附，洁净烟气从第一烟气出口34排出；待上层脱硝氨吸附剂层31中的氨吸附剂吸附NH3饱和后，切换烟气进口，烟气从第二烟气入口35进，经过上层脱硝氨吸附剂层31，烟气中的NOx在低温NH3-SCR脱硝催化剂——纳米多金属催化剂的作用下与催化剂表面吸附的NH3反应，生成N2和H2O，脱硝后的烟气往下走，逃逸的NH3被下层脱硝氨吸附剂层31中的氨吸附剂吸附，洁净烟气从第二烟气出口33排出。
该实施例结束后的烟气数据与现有技术对同样的焦炉烟气进行的脱硫脱硝工艺后的烟气数据比较如表1所示：
表1
由表1可知，本发明的工艺的脱硫脱硝效果好于现有技术的脱硫脱硝效果。
要了解1.2中的再生池51中酸浓度是否达到设计值，往往把pH传感器直接置于再生池内，与再生池中的水溶液接触，pH传感器的一端通过导线与PLC系统相连接，PLC系统与中央处理服务器相通信连接，这样通过把pH传感器采集到的水溶液的ph值传递到PLC系统，再由PLC系统把该pH值传送到中央处理服务器中就能得到对应的酸浓度，以此了解再生池中的酸浓度，而这样的洗涤子系统往往是若干个，再生池也会是若干个，这样每个再生池分别都配备着一个pH传感器，每个pH传感器分别连接一个PLC系统，这样PLC系统数量也是若干个，而中央处理服务器数量往往只有一个，中央处理服务器包括基板管理控制器，若干个PLC系统同该中央处理服务器通信连接，所述PLC系统把水溶液的ph值发送到中央处理服务器中的方式为通过PLC系统把水溶液的ph值打包形成数据包发送给中央处理服务器，对每个PLC系统发送给中央处理服务器的数据包都要在中央处理服务器中进行各自独立的个数计算，这也是中央处理服务器的重要性能，中央处理服务器用数据包个数计算程序来对每个PLC系统发送给中央处理服务器的数据包的个数分别计算。经由朝每个PLC系统发送给中央处理服务器的数据包的个数、还有对数据包大小的掌握，能够找到PLC系统构建不适合、功能局限之处，亦就益于改善PLC系统的一些性能，以此达到用户对达成客户对PLC系统的需要。就像：PLC系统太大量发送给中央处理服务器的数据包使得中央处理服务器的功能减弱，如果于中央处理服务器中带着数据包个数计算程序，就能够发现所述功能减弱的缘故的来源，以此改善PLC系统的性能来达成客户的需要。迄今为止，此类个数计算往往还得经若干整型变量来达成，所述整型变量与PLC系统的数量相同，并且整型变量与PLC系统一一对应，把每个整型变量赋值为经数据包个数计算程序计算出的与其对应的那个PLC系统向中央处理服务器发送来的数据包的个数，要确保计算的正确，须在整型变量中的数据包的个数超出额度前由基板管理控制器取走，具体达成方法为若有整型变量中的数据包的个数超出预设的临界数后数据包个数计算程序发送消息让基板管理控制器实时取走该整型变量中的数据包的个数，然而此类方法往往使得短时间大量的发送消息给基板管理控制器，使得基板管理控制器任务增加而不堪重负。
另外要了解1.2中的再生池51中酸浓度是否达到设计值，把pH传感器直接置于再生池内，与再生池中的水溶液接触，pH传感器的一端通过导线与PLC系统相连接，PLC系统与中央处理服务器相通信连接，这样通过把pH传感器采集到的水溶液的ph值传递到PLC系统，再由PLC系统把该pH值传送到中央处理服务器中就能得到对应的酸浓度，以此了解再生池中的酸浓度，而这样的洗涤子系统是若干个，再生池也会是若干个，这样每个再生池分别都配备着一个pH传感器，每个pH传感器分别连接一个PLC系统，这样PLC系统数量也是若干个，而中央处理服务器数量只有一个，若干个PLC系统同该中央处理服务器通信连接，所述PLC系统把水溶液的ph值发送到中央处理服务器中的方式为通过PLC系统把水溶液的ph值打包形成数据包发送给中央处理服务器，并且中央处理服务器还对该PLC系统发送来的数据包执行数据包个数计算处置，具体方法如下；
1)在中央处理服务器的内存中设置有用来放进整型变量指针的队列和若干整型变量，在中央处理服务器中包括有数据包个数计算程序、用来判断可否放至用来放进整型变量指针的队列的程序以及用来发送消息的程序，所述整型变量与PLC系统的数量相同，并且整型变量与PLC系统一一对应，在PLC系统将接收的数据打包形成数据包发送给中央处理服务器后，数据包个数计算程序计算出该PLC系统向中央处理服务器发送来的数据包的个数作为当前值，随后把该PLC系统对应的那个整型变量赋值为该整型变量原来的值加上当前值的和，该求得的和就作为该整型变量的变量值；
2)接着用来判断可否放至用来放进整型变量指针的队列的程序判断可否存在有整型变量的变量值达到预设的放至用来放进整型变量指针的队列的激活临界数的情况，在若存在整型变量的变量值达到预设的放至用来放进整型变量指针的队列的激活临界数的条件下，把该整型变量的指针放至到用来放进整型变量指针的队列里；
要避免短时间大量的发送消息给基板管理控制器而使得基板管理控制器任务增加而不堪重负，在若存在整型变量的变量值达到预设的放至用来放进整型变量指针的队列的激活临界数的条件下，把该整型变量的指针放至到用来放进整型变量指针的队列里；
具体而言，即为把放至用来放进整型变量指针的队列的激活临界数预设为一对，分别为激活临界数一与激活临界数二，激活临界数二比激活临界数一大，结合激活临界数二，能够筛除一致的指针，避免基板管理控制器得到让基板管理控制器实时取走该整型变量中的数据包的个数的发送消息之际把硬件软件耗损于一致的指针上，详细的即为：若存在激活临界数一小于整型变量的变量值且激活临界数二大于该整型变量的变量值，就须确定该整型变量有没有已在用来放进整型变量指针的队列里，若已在用来放进整型变量指针的队列里，就无须把该整型变量的指针放至到用来放进整型变量指针的队列里，若激活临界数二小于整型变量的变量值，亦把该整型变量的指针放至到用来放进整型变量指针的队列里；
3)在用来放进整型变量指针的队列中的整型变量的指针容量到了预设的容量值或者在用来放进整型变量指针的队列放至整型变量的指针的时长到了预设的时段值后，就发送消息给基板管理控制器处置，具体为：
在用来放进整型变量指针的队列中的整型变量的指针的数量，即整型变量的指针容量到了预设的容量值后就发送消息给基板管理控制器处置，然而若用来放进整型变量指针的队列已被放进了一些整型变量的指针，接着于不短的时长里也无指针被放进，也就是，用来放进整型变量指针的队列中的整型变量的指针容量在不短的时长内到不了预设的容量值，要避免不短的延误下发送消息给基板管理控制器处置，也就是要让基板管理控制器不要延误太久来获取用来放进整型变量指针的队列中的整型变量的指针，再根据整型变量的指针得到整型变量中的变量值，就采取了用来发送消息的程序，于首个整型变量的指针放至进用来放进整型变量指针的队列时，就把首个整型变量的指针放至进用来放进整型变量指针的队列之时作为起始时刻来持续计算从该起始时刻起的时长，若时长到了预设的时段值后且用来放进整型变量指针的队列中的整型变量的指针容量也没到了预设的容量值，此刻也就发送消息给基板管理控制器处置，并且终止持续计算从起始时刻起的时长；
4)所述发送消息给基板管理控制器处置的方法如下：
基板管理控制器接收到该发送来的消息后，就由用来放进整型变量指针的队列中取出整型变量的指针，接着凭借整型变量的指针取出该指针所在的整型变量中的变量值，就获取了传送给中央处理服务器的数据包的个数。
所述数据包个数计算程序用来计算出该PLC系统向中央处理服务器发送来的数据包的个数作为当前值，随后把该PLC系统对应的那个整型变量赋值为该整型变量原来的值加上当前值的和。
所述用来判断可否放至用来放进整型变量指针的队列的程序用来确定若存在激活临界数一小于整型变量的变量值且激活临界数二大于该整型变量的变量值，就须确定该整型变量有没有已在用来放进整型变量指针的队列里，若已在用来放进整型变量指针的队列里，就无须把该整型变量的指针放至到用来放进整型变量指针的队列里，若激活临界数二小于整型变量的变量值，亦把该整型变量的指针放至到用来放进整型变量指针的队列里。
所述用来发送消息的程序用来于首个整型变量的指针放至进用来放进整型变量指针的队列时，就把首个整型变量的指针放至进用来放进整型变量指针的队列之时作为起始时刻来持续计算从该起始时刻起的时长，若时长到了预设的时段值后且用来放进整型变量指针的队列中的整型变量的指针容量也没到了预设的容量值，此刻也就发送消息给基板管理控制器处置，并且终止持续计算从起始时刻起的时长。
这样就带来如下好处：
能够降低短时间大量的发送消息给基板管理控制器，还能发送一次消息给基板管理控制器就能处置若干整型变量的变量值，降低了基板管理控制器的任务量；结合激活临界数二，能够筛除一致的指针，避免基板管理控制器得到让基板管理控制器实时取走该整型变量中的数据包的个数的发送消息之际把硬件软件耗损于一致的指针上；避免了不短的延误下发送消息给基板管理控制器处置，也就要让基板管理控制器不要延误太久来获取用来放进整型变量指针的队列中的整型变量的指针，再根据整型变量的指针得到整型变量中的变量值。
而所述中央处理服务器设置在服务器机箱中，所述服务器机箱为中空长方体状，服务器机箱里的中央处理服务器运行之际就会出现温升问题，如此还需要服务器机箱带着降温性能的部件，加上中央处理服务器不能渗入液流，由此就须让服务器机箱带着更佳的避免渗入液流的功能，服务器机箱须避免渗入液流就要增大服务器机箱的封闭状态，然而增大封闭状态也将让服务器机箱的降温效果遭到妨碍。另外避免渗入液流的功能也不好。
如图4-图6所示，所述中央处理服务器设置在服务器机箱中，所述服务器机箱为中空长方体状，所述服务器机箱包括箱体K1与盖板K2，盖板K2的一边同箱体K1枢接，另一边同箱体K1贴合或分开，在该分开状态下，箱体K1的里面就同箱体K1的外部相通，在该贴合状态下，箱体K1的里面就同箱体K1的外部分隔；
所述箱体K1上同与盖板K2贴合或分开的一边设置着一条状隔液片K3，所述条状隔液片K3上带着一朝着盖板K2方向伸展的隔夜条一K4，在盖板K2的一边同箱体K1贴合之际，所述隔夜条一K4的边壁能够同盖板K2的边壁贴合，避免液流经隔夜条一K4与盖板K2边壁的间隔里渗进或迸射进来，条状隔液片K3与隔夜条一K4直至伸展到箱体K1的下部，液流最后经下部流出；
所述隔夜条一K4上设置着若干贯通洞一H1，所有贯通洞一H1周沿的下部围绕着一避免迸入的罩体一H2；
要改善避免渗入液流的功能，条状隔液片K3上还带着一朝着盖板K2方向设置的隔夜条二K5，所述隔夜条二K5上设置着若干贯通洞二I1，所有贯通洞二I1周沿的下部围绕着一避免迸入的罩体二I2，所述避免迸入的罩体二I2设置在同盖板K2贴合或分开的一边背对背的隔夜条二K5的边壁上，贯通洞一H1同贯通洞二I1于竖直向上彼此交错分布。隔夜条二K5可以进一步挡水，贯通洞二I1与贯通洞一H1错开设置可以保证水无法同时通过贯通洞二I1和贯通洞一H1。
所述避免迸入的罩体一H2设置在同盖板K2贴合或分开的一边相背对背的隔夜条一K4的边壁上。贯通洞一H1能够确保很佳的降温功能，避免迸入的罩体一H2能够避免液滴经贯通洞一H1里迸入。
隔夜条二K5的边壁上设置着塑料片K6，在盖板K2的一边同箱体K1贴合之际，所述塑料片K6能够同盖板K2的边壁贴合，更能实现避免渗入液流的功能。
所述隔夜条一K4上设置着若干贯通洞一H1，所有贯通洞一H1周沿的下部围绕着一避免迸入的罩体一H2。所述避免迸入的罩体一H2设置在同盖板K2贴合或分开的一边相背对背的隔夜条一K4的边壁上。贯通洞一H1能够确保很佳的降温功能，避免迸入的罩体一H2能够避免液滴经贯通洞一H1里迸入。隔夜条二K5可以进一步挡水，贯通洞二I1与贯通洞一H1错开设置可以保证水无法同时通过贯通洞二I1和贯通洞一H1。
以上所述，仅是本申请的几个实施例，并非对本申请做任何形式的限制，虽然本申请以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限制本申请，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本申请技术方案的范围内，利用上述揭示的技术内容做出些许的变动或修饰均等同于等效实施案例，均属于技术方案范围内。

Claims (10)

1.一种焦炉烟气脱硫脱硝一体化工艺，包括以下步骤：
(1)脱硫：
(1.1)将焦炉烟气的温度和湿度调至设定值后，与脱硫催化剂接触，所述脱硫催化剂吸附烟气中的H2O、SO2和O2后催化反应生成H2SO4，得到脱硫后的焦炉烟气；
(1.2)对步骤(1.1)吸附H2SO4的脱硫催化剂进行脱硫酸、干燥处理，使处理后的脱硫催化剂恢复催化活性。
(2)脱硝：
(2.1)将步骤(1)所得的脱硫后的焦炉烟气与NO催化氧化剂接触，使焦炉烟气中的部分NO氧化成NO2，至焦炉烟气中NO/NO2比达到设定值；得到催化氧化后的焦炉烟气；
(2.2)将氨蒸气和空气的混合气体与步骤(2.1)所得的催化氧化后的焦炉烟气混合，得到混合焦炉烟气；
(2.3)将步骤(2.2)所得的混合焦炉烟气与低温NH3-SCR脱硝催化剂接触进行脱硝催化反应，烟气中的NH3、O2和NOx催化反应生成N2和H2O，得到脱硝后的焦炉烟气；
(2.4)将步骤(2.3)所得的脱硝后的焦炉烟气与氨吸附剂接触，未反应完全的NH3被氨吸附剂吸附，得到洁净尾气。
2.根据权利要求1所述的焦炉烟气脱硫脱硝一体化工艺，其特征在于，所述温度的设定值为80～160℃，所述湿度的设定值为5％～25％。
3.根据权利要求2所述的焦炉烟气脱硫脱硝一体化工艺，其特征在于，所述步骤(1.1)中，所述脱硫催化剂以炭材料为载体，负载SO2催化氧化活性成分为氧化铁、氧化锰、氧化铈中的一种或多种。
4.根据权利要求3所述的焦炉烟气脱硫脱硝一体化工艺，其特征在于，所述步骤(1.1)中，所述焦炉烟气的流速为10～100×104M3/h。
5.根据权利要求1～4任一项所述的焦炉烟气脱硫脱硝一体化工艺，其特征在于，所述步骤(1.2)中，所述脱硫酸的具体过程为：采用循环水溶液对吸附H2SO4的脱硫催化剂进行多次冲洗，冲洗次数为2～6次；所述干燥处理的具体过程为：采用洁净焦炉尾气干燥脱硫酸后的脱硫催化剂，所述洁净焦炉尾气的流速为10～100×104M3/h，干燥时间为10～20min。
6.根据权利要求5所述的焦炉烟气脱硫脱硝一体化工艺，其特征在于，所述步骤(2.1)中，所述NO催化氧化剂为氧化铜、氧化铁或氧化铈，所述NO/NO2比的设定值为1∶1。
7.根据权利要求6所述的焦炉烟气脱硫脱硝一体化工艺，其特征在于，所述步骤(2.1)中，所述脱硫后的焦炉烟气的流速为10×104M3/h～50×104M3/h，温度为80～140℃，空速为2000～10000h-1，空塔系数为1～10，所述脱硫后的焦炉烟气中的氧体积含量为5～10％。
8.根据权利要求7所述的焦炉烟气脱硫脱硝一体化工艺，其特征在于，所述步骤(2.2)中，所述混合气体中，氨蒸汽的体积分数＜5％；所述混合气体中的氨与催化氧化后的焦炉烟气中的NOX体积比为1∶1～1.2。
9.根据权利要求8所述的焦炉烟气脱硫脱硝一体化工艺，其特征在于，所述步骤(2.3)中，所述低温NH3-SCR脱硝催化剂为纳米多金属催化剂，所述纳米多金属为Pt、Pd纳米金属、Mn、Fe、V、Cr、Ni的纳米氧化物中的多种，所述脱硝催化反应的温度为80～140℃，所述混合焦炉烟气的流速为10×104M3/h～50×104M3/h，所述混合焦炉烟气的温度为80～140℃，空速为1000～10000h-1，空塔系数为1～10，所述混合焦炉烟气中水的体积含量为5～10％，氧的体积含量为5～10％。
10.根据权利要求9所述的焦炉烟气脱硫脱硝一体化工艺，其特征在于，所述步骤(2.4)中，所述氨吸附剂为活性炭，所述脱硝后的焦炉烟气的流速为10×104M3/h～50×104M3/h，所述脱硝后的焦炉烟气的温度为80～140℃，空速为1000～10000h-1，空塔系数为1～10，脱硝后的焦炉烟气中氧的体积含量为5～10％。
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