CN104678467A - 反射膜制造方法及其制造设备 - Google Patents

Abstract

一种反射膜的制造方法，包括：通过喷嘴将光敏胶喷涂于传送带上；通过厚度控制轮碾压经由传送带传送的光敏胶；通过光源照射经过碾压的光敏胶，使光敏胶固化形成反射膜；通过收卷装置卷拢反射膜。由于此方法中所使用的设备成本较低，因而制造得到的反射膜的成本也较低。本发明进一步提供一种反射膜的制造设备。

Description

反射膜制造方法及其制造设备

技术领域

本发明涉及一种反射膜制造方法及其制造设备，特别是指一种背光模组的反射膜制造方法及其制造设备。

背景技术

显示器的背光模组内通常会设置反射膜以增强背光效果。现有的反射膜是由塑料混合白色的色粉制造，其制造方法是先将塑料与白色的色粉混合之后，再通过加热压出的制程形成反射膜，然后经由拉膜制程将反射膜的厚度减小至所需的范围内，最后经过收卷及裁切形成多片的反射膜。

然而，上述制程当中需要使用到压出机及拉膜机，二者的设备成本较高，从而造成反射膜的制造成本也较高。

发明内容

因此，有必要提供一种成本较低的反射膜制造方法及其制造设备。

一种反射膜制造方法，包括：通过喷嘴将光敏胶喷涂于传送带上；通过厚度控制轮碾压经由传送带输送的光敏胶；通过光源照射经过碾压的光敏胶，使光敏胶固化而形成反射膜；通过收卷装置将反射膜卷拢。

一种反射膜的制造设备，包括用于喷涂光敏胶的喷嘴、用于传送光敏胶的传送带、用于碾压光敏胶的厚度控制轮、用于固化光敏胶的光源及用于卷拢固化的光敏胶的收卷装置。

在制造过程当中所使用的喷嘴、厚度控制轮及光源的设备成本均较低，因此经由这些设备制造出来的反射膜的成本也得以降低，从而可适于大规模的产业利用。

下面参照附图，结合具体实施例对本发明作进一步的描述。

附图说明

图1为本发明一实施例的反射膜制造设备的示意图。

主要元件符号说明

如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。

具体实施方式

请参阅图1，示出了本发明一实施例的反射膜制造设备10。制造设备10包括动力传送轮20、套设于动力传送轮20上的传送带30、设于传送带30上方的喷嘴40、位于喷嘴40附近的光源50、靠近光源50的厚度控制轮60及远离喷嘴40的收卷装置70。

本实施例中，制造设备10共有二动力传送轮20。二动力传送轮20间隔设置并在二者之间留出较大的空间。二动力传送轮20可绕各自的轴心沿同一方向旋转。传送带30套设于二动力传送轮20的外周上。传送带30可被二动力传送轮20带动而发生转动，从而起到传送作用。传送带30可由透明的材质制成，如聚二甲基硅氧烷，以供光线通过。传送带30包括一第一皮带32、位于第一皮带32下方的一第二皮带34及连接第一皮带32及第二皮带34的二第三皮带36。传送带30在转动的过程中，第一皮带32、第二皮带34及第三皮带36的位置轮流变换。

喷嘴40位于传送带30上方，其用于将混有白色的色粉的光敏胶80喷涂于传送带30的第一皮带32的顶面。喷嘴40的喷涂速度与传送带30的传送速度保持一致，以使喷涂于传送带30表面的光敏胶80保持连续、均匀的分布。

厚度控制轮60包括两组，其中一组靠近喷嘴40，另一组远离喷嘴40。靠近喷嘴40的一组厚度控制轮60包括一第一滚轮62及一与第一滚轮62相对设置的第二滚轮64。第一滚轮62位于传送带30上方，第二滚轮64位于传送带30的第一皮带32的下方。第一滚轮62与传送带30的第一皮带32的顶面隔开，第二滚轮64与传送带30的第一皮带32的底面接触。第一滚轮62与第二滚轮64的间距大于第一皮带32的厚度。第一滚轮62与第一皮带32的顶面的间距小于由喷嘴40喷涂于传送带30上的光敏胶80的厚度。当喷嘴40将光敏胶80喷涂于第一皮带32的顶面上之后，第一滚轮62与第二滚轮64共同碾压经由传送带30传送过来的光敏胶80，从而使光敏胶80的厚度变小。通过控制第一滚轮62与第二滚轮64的间距，可控制光敏胶80的厚度，使其满足所需的要求及规格。

本实施例中，共有二光源50分别靠近第一滚轮62及第二滚轮64。一光源50位于第一皮带32上方，另一光源50位于第一皮带32下方。上方的光源50朝向第一皮带32的顶面发光，下方的光源50朝向第一皮带32的底面发光。当经过第一滚轮62及第二滚轮64碾压的光敏胶80通过光源50时，上方的光源50发出的光线直接照射光敏胶80的顶部，下方的光源50发出的光线透过第一皮带32而照射光敏胶80的底部。由此，在二光源50的共同作用下，光敏胶80得到充分的照射，从而迅速地发生固化，形成反射膜90。由于下方的光源50的光线需要穿过第一皮带32才能照射到光敏胶80，因此光线在经过第一皮带32的过程中会出现损耗。这部分光线的损耗会导致光敏胶80顶部及底部所接收的光线强度不一致，使光敏胶80的顶部及底部的固化速率出现差异，从而会造成轻微的品质不良的情况。为了抵消这部分的光线损耗，下方的光源50的照射强度应当大于上方的光源50的照射强度，以确保光敏胶80顶部及底部的固化速率保持一致。优选地，本实施例中的二光源50均为紫外光源，光敏胶80为紫外光固化胶。

厚度控制轮60的另一组仅包括一第三滚轮66。第三滚轮66位于第一皮带32上方并靠近第一皮带32的末端。第三滚轮66与第一皮带32顶面之间的距离小于反射膜90的厚度。由此，当反射膜90通过第三滚轮66时，将进一步被第三滚轮66所碾压，从而继续减小其厚度。第三滚轮66与上方的光源50的间距大于第一滚轮62与上方的光源50的间距。

收卷装置70位于高于并远离传送带30的位置。收卷装置70为一可旋转的滚轮，其将经过第三滚轮66再次碾压后的反射膜90收卷于其外表面上，以方便后续的作业。特别地，反射膜90在第三滚轮66的位置处被收卷装置70向上倾斜拉起。由此，反射膜90可在被第三滚轮66再次碾压之后立即被收卷装置70所卷拢，从而加快整个制造过程。

反射膜的制造设备10当中所使用的喷嘴40、厚度控制轮60及光源50的设备成本均较低，因此得以降低反射膜90的制造成本。并且，采用紫外光固化光敏胶80所需的时间较短，因此可加快反射膜90的整个制造流程。此外，光敏胶80的弹性系数较低，因此通过碾压之后可具有更小的厚度，适合于制造更为轻薄化的反射膜90。再者，光敏胶80可添加的白色的色粉的比例也较高，从而使反射膜90的反光效率得到提升。

本发明进一步提供了采用制造设备10制造反射膜90的方法，其主要包括如下步骤：首先，通过喷嘴40将掺有白色的色粉的光敏胶80喷涂于传送带30上；传送带30将光敏胶80传送通过厚度控制轮60的第一滚轮62及第二滚轮64，使光敏胶80被碾压而变薄；传送带30进一步将经过碾压的光敏胶80传送通过二光源50，使光敏胶80被照射而发生固化，形成反射膜90；传送带30再将反射膜90传送通过厚度控制轮60的第三滚轮66，使反射膜90进一步被碾压而变薄；最后，收卷装置70将再次被碾压的反射膜90卷拢。

Claims (10)

1.一种反射膜制造方法，包括：通过喷嘴将光敏胶喷涂于传送带上；通过厚度控制轮碾压经由传送带传送的光敏胶；通过光源照射经过碾压的光敏胶，使光敏胶固化形成反射膜；通过收卷装置卷拢反射膜。

2.如权利要求1所述的反射膜制造方法，其特征在于：传送带由透明材料制造，光源分别从传送带上方及传送带下方对光敏胶进行照射。

3.如权利要求2所述的反射膜制造方法，其特征在于：光源从传送带下方照射光敏胶的强度大于光源从传送带上方照射光敏胶的强度。

4.如权利要求1所述的反射膜制造方法，其特征在于：厚度控制轮包括第一滚轮及与第一滚轮相对设置的第二滚轮，第一滚轮及第二滚轮分别位于传送带的上方及下方。

5.如权利要求4所述的反射膜制造方法，其特征在于：厚度控制轮还包括第三滚轮，经过固化之后形成的反射膜还被传送带传送经过第三滚轮而被进一步碾压，然后再被收卷装置卷拢。

6.如权利要求5所述的反射膜制造方法，其特征在于：第一滚轮与光源之间的距离小于第三滚轮与光源之间的距离。

7.一种反射膜制造设备，包括：用于喷涂光敏胶的喷嘴、用于传送光敏胶的传送带、用于碾压光敏胶的厚度控制轮、用于固化的光敏胶的光源及用于收卷固化后的光敏胶的收卷装置。

8.如权利要求7所述的反射膜制造设备，其特征在于：传送带由透明材料制造，光源从传送带的上方及下方同时照射光敏胶而使光敏胶固化。

9.如权利要求8所述的反射膜制造设备，其特征在于：光源从传送带下方照射光敏胶的强度大于光源从传送带上方照射光敏胶的强度。

10.如权利要求7所述的反射膜制造设备，其特征在于：厚度控制轮包括第一滚轮及与第一滚轮相对设置的第二滚轮，第一滚轮位于传送带上方，第二滚轮位于传送带下方。