CN104637556A - 压水堆核电站稳压器电加热元件密封性结构检测方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了压水堆核电站稳压器电加热元件密封性结构检测方法，包括以下步骤：S1、使用端塞-外包壳焊缝氦检漏装置对端塞-外包壳焊缝进行氦检漏；S2、电加热元件（5）制造完工后，使用整体氦检漏装置对产品进行整体氦检漏。还公开了一种压水堆核电站稳压器电加热元件密封性结构检测方法所采用的端塞-外包壳焊缝氦检漏装置。本发明的有益效果是：便于在生产过程中及时剔除有焊接结构缺陷及泄漏缺陷的产品，确保安装于设备的产品满足技术要求；技术方案设计严谨，检漏结果可靠；装置设计独特，操作方便，既满足产品的质量检验要求、又保证了产品的完整性。

Description

压水堆核电站稳压器电加热元件密封性结构检测方法及装置

技术领域

本发明涉及稳压器电加热元件密封检测技术领域，具体地，涉及一种压水堆核电站稳压器电加热元件密封性结构检测方法及装置。

背景技术

稳压器是压水堆核电厂一回路承压边界的重要设备，主要用于控制反应堆一回路冷却剂系统压力。当反应堆一回路冷却剂系统压力低于正常值时，更多的电加热元件将投入运行，使稳压器下部空间的水汽化而进入稳压器蒸汽空间，从而使系统压力回升到要求值。因此，电加热功能是电加热元件的首要功能。但是作为稳压器的重要结构构件，电加热元件还是重要的一回路承压边界，因此除了电加热功能，电加热元件本身的结构的完整性、密封性、良好的绝缘性能也是重要技术指标。

目前电加热元件生产工艺成熟，在国内国外压水堆核电厂都有成功的应用经验。但也出现过绝缘性能不符合要求的案例，经分析，判定为密封性不完善导致。电加热元件工作于高温高压水环境中，如果密封性不完善，严重的泄漏会造成一回路冷却剂泄漏；微观泄漏会使电加热元件包壳内部逐渐潮湿，电阻丝与包壳之间的绝缘性能遭到破坏，绝缘安全性受损，进而电阻丝短路烧毁元件。

因此，需要对电加热元件的结构的密封性能进行科学有效的监测控制，确保产品使用的安全性、可靠性，进而满足不断提高的反应堆安全性要求。

中国专利CN103471780A公开了一种密封容器端盖焊缝检测系统及检测方法，提出了采用氦检漏检测焊缝密封性能的思路，但由于其所检测的产品为密封容器端盖焊缝，与端塞-外包壳焊缝结构相差较大，同时，由于喷嘴喷出的氦气流是散开的，并掺有一定数量的空气，使氦气浓度有所降低，喷出气流的方向不可能完全对准漏孔的方向，另外，在凹缺处存在的空气会使得进入漏孔的氦气浓度降低，故传统喷氦法检漏灵敏度低、测试结果不确定性高。

本发明正是为适应保证电加热元件的密封性而设计的一种检测技术，通过这种检测技术，能够及时在生产过程中反映出电加热元件壳体密封性是否完善，从而及时剔除不良产品，确保出厂产品符合要求。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种设计独特、操作方便、检漏结果可靠的压水堆核电站稳压器电加热元件密封性结构检测方法及装置。

本发明解决上述问题所采用的技术方案是：

压水堆核电站稳压器电加热元件密封性结构检测方法，包括以下步骤：

S1、使用端塞-外包壳焊缝氦检漏装置对端塞-外包壳焊缝进行氦检漏；

S2、电加热元件制造完工后，使用整体氦检漏装置对产品进行整体氦检漏。

现有压水堆核电站稳压器电加热元件的检测多是针对成型产品进行整体的液体渗透检测，但存在检测结果合格，实际使用中密封性不完善，导致绝缘性能不符合要求的情况。

发明人通过对压水堆核电站稳压器电加热元件结构进行研究分析，认为端塞-外包壳焊缝为稳压器电加热元件密封性检测的重要检测部位。端塞-外包壳焊组件包括外包壳和端塞，外包壳为一个两端开口的筒形金属件，外包壳一端为开口端，另一端为端塞安装端，端塞安装于外包壳的端塞安装端的开口内，并且端塞与外包壳间通过焊接密封连接，从而形成端塞-外包壳焊组件，端塞-外包壳焊缝即为端塞与外包壳间的焊接焊缝。

本发明通过采用氦检漏方法检测压水堆核电站稳压器电加热元件，尤其是单独针对端塞-外包壳焊缝进行了氦检漏，然后再对整个电加热元件进行氦检漏，确保了通过检测的电加热元件的密封性能够满足实际使用要求，杜绝了渗透检测结果合格而实际使用中密封性不完善的情况的发生。

在所述的步骤S1之前，还包括以下步骤：

A1、在电加热元件生产制造阶段，确保焊缝内部无气孔、夹渣、裂纹缺陷，对端塞-外包壳焊缝进行射线检验；

A2、端塞-外包壳焊缝射线检验合格后，对焊缝表进行液体渗透检测；端塞-外包壳焊缝液体渗透检测合格后，再进行S1步骤检测。

由于氦气是一种稀有气体，使用氦检漏成本较高，因此，优选地，本发明首先采用射线检测、液体渗透测的方法，剔除掉密封性能缺陷较明显的次品，仅对射线检测、液体渗透测合格的产品再进行氦检漏，既减轻了氦检漏工序的检测压力，又最大限度的节省了氦气，从而在保证检测结果可靠的前提下，降低了检测成本。

所述的步骤S1包括以下子步骤：

S11、在端塞-外包壳组件的外包壳开口端安装密封外包壳开口的密封组件A，密封组件A具有连通外包壳内部空间的通气孔A，通气孔A通过管路分别连接真空泵和氦气源，由真空泵通过通气孔A将外包壳内部抽真空，然后由氦气源向外包壳内部充入氦气，并保压不少于120分钟；

S12、然后在端塞-外包壳组件的外包壳的端塞安装端的外部套装密封组件B，密封组件B的内部具有一个腔体A，密封组件B与外包壳的外壁密封连接，使腔体A成为密闭腔体，密封组件B的本体上还具有一个连通腔体A的通气孔B；通过通气孔B对腔体A抽真空后，保持腔体A的真空密封状态，并使通气孔B通过管路连接检漏仪，从而完成检测。

针对端塞-外包壳组件的结构特征，本发明提出了上述的端塞-外包壳焊缝氦检漏方案，该方案在保证端塞-外包壳组件结构完整、不会被损坏的同时，能够确保检测过程的稳定性和检测结果的可靠性，该方案能够最大程度解决由于操作人员差异而可能导致检测结果不稳定的问题，最大限度克服了人为因素对检测结果的影响。并且该方案使示漏气体被填充入被测件的内部并密闭，整个焊缝的各个部位都承受一样压力的示漏气体，示漏气体与焊缝接触均匀、全面，加快了检漏速度，节约了示漏气体，还使检测结果稳定、可靠。

所述的步骤S2包括以下子步骤：

S21、将制造完工后的电加热元件放入氦气室内对产品施以加压氦气，并保压不少于120分钟；

S22、然后取出电加热元件并吹扫净化表面；

S23、将完成吹扫后的电加热元件放入真空室，检漏仪通过管路连通真空室内部，从而完成检测。

针对电加热元件的结构及使用要求，本发明提出了上述电加热元件的整体氦检漏方案，该方案方便操作、采用的设备结构简单，同样该方案依然是采用加压氦气与待测工件全面接触的技术方案，能够确保检测过程的稳定性和检测结果的可靠性。

所述的压水堆核电站稳压器电加热元件密封性结构检测方法所采用的端塞-外包壳焊缝氦检漏装置，包括安装于外包壳开口端的密封组件A和套装于外包壳端塞安装端外部的密封组件B，密封组件A与外包壳的内壁密封连接，密封组件B与外包壳的外壁密封连接，密封组件B、外包壳和端塞形成密闭腔室，密封组件A的内部设置有一个连通外界与外包壳内部的通气孔A，密封组件B的内部设置有一个连通外界和密闭腔室的真空接嘴。

通过采用该端塞-外包壳焊缝氦检漏装置，端塞-外包壳组件可保持现有结构就能进行该端塞-外包壳焊缝氦检漏。

所述的密封组件A包括充气接头、压紧螺母、压紧环A和密封圈A，充气接头由依次连接的小径圆柱部和大径圆柱部构成，所述的通气孔A设置于贯穿充气接头内部并轴向贯穿充气接头，充气接头的大径圆柱部伸入外包壳的开口端，小径圆柱部的外表面设置有螺纹，小径圆柱部上依次套装有压紧螺母、压紧环A和密封圈A，压紧螺母通过螺纹与小圆柱部配合连接，压紧螺母通过压紧环A将密封圈A压紧于大径圆柱部的环形台阶面上，使外包壳内壁与充气接头外缘形成密封连接。

所述的密封组件B包括螺套、密封圈B、压紧环B和螺纹盖，螺套呈两端开口的筒形，螺纹盖呈一端开口的筒形，螺纹盖圆筒形侧壁的外表面设置有外螺纹，螺套圆筒形侧壁的内表面设置有内螺纹，螺套的一端通过螺纹套装于螺纹盖设置开口的一端，螺套的另一端的内壁设置有呈环形的凸棱，外包壳连接端塞的一端穿过螺套后伸入螺纹盖的腔体内，螺套的凸棱与螺纹盖的端面之间依次设置有套装于外包壳上的密封圈B和压紧环B，螺纹盖通过压紧环B将密封圈B压紧于螺套的凸棱上，使螺纹盖、密封圈B、外包壳和端塞形成密闭腔室，所述的真空接嘴设置与螺纹盖上，且该真空接嘴连通外界与螺纹盖的内部空间。

该端塞-外包壳焊缝氦检漏装置的密封组件A和密封组件B的结构是配合着端塞-外包壳组件的结构进行设计的，密封组件A和密封组件B的结构保证了检测过程中密封腔体密封性能良好，从而保证了检测结果的可靠性。同时，方便拆装、密封，易于操作，提高了工作效率。

所述的压紧环A与充气接头的台阶面间设置有三个密封圈A。

所述的压紧环B与螺套的凸棱间设置有三个密封圈B。

通过设置多道密封圈，提高了密封处密封性能的稳定性和可靠性。

综上，本发明的有益效果是：

本发明便于在生产过程中及时剔除有焊接结构缺陷及泄漏缺陷的产品，确保安装于设备的产品满足技术要求。

本发明提供的检测技术方案设计严谨，完成上述检测并合格的产品密封性能完好，即使放在潮湿的环境里，绝缘强度也不会受影响，安装使用后，不会出现微漏引起绝缘强度降低。

本发明提供的氦检漏检测装置设计独特，操作方便，整体检测安装操作对产品没有损伤，既满足产品的质量检验要求、又保证了产品的完整性。

本发明的端塞-外包壳焊缝氦检漏技术，使示漏气体被填充入被测件的内部并密闭，整个焊缝的各个部位都承受一样压力的示漏气体，示漏气体与焊缝接触均匀、全面，加快了检漏速度，节约了示漏气体。

本发明提供的检测方法，避免了因个体操作差异而导致检测结果存在差异的可能性，操作流程一致性及检测结果一致性强，使得检漏结果可靠。

附图说明

图1是本发明使用端塞-外包壳焊缝氦检漏装置对端塞-外包壳焊缝进行氦检漏的结构示意图；

图2是本发明将制造完工后的电加热元件放入氦气室内对产品施以加压氦气的结构示意图；

图3是本发明吹扫净化电加热元件表面的结构示意图；

图4是本发明将完成吹扫后的电加热元件放入真空室进行氦检漏检测的结构示意图；

图5是本发明的端塞-外包壳焊缝氦检漏装置的结构示意图。

附图中标记及相应的零部件名称：

1-端塞-外包壳组件，2-真空泵，3-氦气瓶，4-检漏仪，5-电加热元件，6-氦气室，7-氮气瓶，8-真空室，9-外包壳，10-充气接头，11-压紧螺母，12-压紧环A，13-密封圈A，14-通气孔A，15-螺套，16-密封圈B，17-压紧环B，18-螺纹盖，19-凸棱，20-真空接嘴，21-端塞。

具体实施方式

下面结合实施例及附图，对本发明作进一步地的详细说明，但本发明的实施方式不限于此。

实施例：

压水堆核电站稳压器电加热元件密封性结构检测方法，包括以下步骤：

S1、使用端塞-外包壳焊缝氦检漏装置对端塞-外包壳焊缝进行氦检漏，如图1所示；

S2、电加热元件5制造完工后，使用整体氦检漏装置对产品进行整体氦检漏，如图2、图3、图4所示。

通过采用氦检漏方法检测压水堆核电站稳压器电加热元件，尤其是单独针对端塞-外包壳焊缝进行了氦检漏，然后再对整个电加热元件进行氦检漏，确保了通过检测的电加热元件的密封性能够满足实际使用要求，杜绝了检测结果合格，而实际使用中密封性不完善的情况的发生。

在所述的步骤S1之前，还包括以下步骤：

A1、在电加热元件5生产制造阶段，确保焊缝内部无气孔、夹渣、裂纹等缺陷，对端塞-外包壳焊缝进行射线检验；

A2、端塞-外包壳焊缝射线检验合格后，对焊缝表进行液体渗透检测；端塞-外包壳焊缝液体渗透检测合格后，再进行S1步骤检测。

由于氦气是一种稀有气体，使用氦检漏成本较高，因此，优选地，本发明首先采用射线检测、液体渗透测的方法，剔除掉密封性能缺陷较明显的次品，既减轻了氦检漏工序的检测压力，又最大限度的节省了氦气，从而在保证检测结果可靠的前提下，降低了检测成本。

结合图1所示，所述的步骤S1包括以下子步骤：

S11、在端塞-外包壳组件1的外包壳9开口端安装密封外包壳9开口的密封组件A，密封组件A具有连通外包壳9内部空间的通气孔A14，通气孔A14通过管路分别连接真空泵2和氦气源，本实施例中氦气源为氦气瓶3，由真空泵2通过通气孔A14将外包壳9内部抽真空，然后由氦气源向外包壳9内部充入一定压力的氦气，如氦气压力为0.125～0.2Mpa，并保压不少于120分钟；

S12、然后在端塞-外包壳组件1的外包壳9的端塞安装端的外部套装密封组件B，密封组件B的内部具有一个腔体A，端塞21位于该腔体A内，密封组件B与外包壳9的外壁密封连接，从而使得腔体A成为密闭腔体，密封组件B的本体上还具有一个连通腔体A的通气孔B；通过通气孔B对腔体A抽真空后，保持腔体A的真空密封状态，并使通气孔B通过管路连接检漏仪4，检漏仪4为氦质谱检漏仪4，从而完成检测。

针对端塞-外包壳组件的结构特征，本发明提出了上述的端塞-外包壳焊缝氦检漏方案，该方案在保证端塞-外包壳组件结构完整、不会被损坏的同时，能够确保检测过程的稳定性和检测结果的可靠性，该方案能够最大程度解决由于操作人员差异而可能导致检测结果不稳定的问题，最大限度克服了人为因素对检测结果的影响。并且该方案使示漏气体被填充入被测件的内部并密闭，整个焊缝的各个部位都承受一样压力的示漏气体，示漏气体与焊缝接触均匀、全面，加快了检漏速度，节约了示漏气体，还使检测结果稳定、可靠。

所述的步骤S2包括以下子步骤：

S21、如图2所示，将制造完工后的电加热元件5放入氦气室6内对产品施以加压氦气，即由氦气瓶3向密闭的氦气室6内通入一定压力的氦气，如氦气压力为0.125～0.2Mpa，并保压不少于120分钟；

S22、然后取出电加热元件5并吹扫净化表面，如可通过采用与氮气瓶7连接的喷气枪对电加热元件5进行吹扫，清除完全电加热元件5表面附着的氦气，如3图所示；

S23、将完成吹扫后的电加热元件5放入真空室8，检漏仪4通过管路连通真空室8内部，检漏仪4为氦质谱检漏仪4，从而完成检测，如图4所示。

针对电加热元件的结构及使用要求，本发明提出了上述电加热元件的整体氦检漏方案，该方案方便操作、采用的设备简单，同样该方案依然是采用加压氦气与待测工件全面接触的技术方案，能够确保检测过程的稳定性和检测结果的可靠性。

如图5所示，步骤S1所采用的端塞-外包壳焊缝氦检漏装置，包括安装于外包壳9开口端的密封组件A和套装于外包壳9端塞安装端外部的密封组件B，密封组件A与外包壳9的内壁密封连接，密封组件B与外包壳9的外壁密封连接，密封组件B、外包壳9和端塞21形成密闭腔室，密封组件A的内部设置有一个连通外界与外包壳9内部的通气孔A14，密封组件B的内部设置有一个连通外界和密闭腔室的真空接嘴20。

通过采用该端塞-外包壳焊缝氦检漏装置，端塞-外包壳组件可保持现有结构就能进行该端塞-外包壳焊缝氦检漏。

所述的密封组件A包括充气接头10、压紧螺母11、压紧环A12和密封圈A13，充气接头10由依次连接的小径圆柱部和大径圆柱部构成，所述的通气孔A14设置于贯穿充气接头10内部并轴向贯穿充气接头10，充气接头10的大径圆柱部伸入外包壳9的开口端，小径圆柱部的外表面设置有螺纹，小径圆柱部上依次套装有压紧螺母11、压紧环A12和密封圈A13，压紧螺母11通过螺纹与小圆柱部配合连接，压紧螺母11通过压紧环A12将密封圈A13压紧于大径圆柱部的环形台阶面上，使外包壳9内壁与充气接头10外缘形成密封连接。

所述的密封组件B包括螺套15、密封圈B16、压紧环B17和螺纹盖18，螺套15呈两端开口的筒形，螺纹盖18呈一端开口的筒形，螺纹盖18圆筒形侧壁的外表面设置有外螺纹，螺套15圆筒形侧壁的内表面设置有内螺纹，螺套15的一端通过螺纹套装于螺纹盖18设置开口的一端，螺套15的另一端的内壁设置有呈环形的凸棱19，外包壳9连接端塞21的一端穿过螺套15后伸入螺纹盖18的腔体内，螺套15的凸棱19与螺纹盖18的端面之间依次设置有套装于外包壳9上的密封圈B16和压紧环B17，螺纹盖18通过压紧环B17将密封圈B16压紧于螺套15的凸棱19上，使螺纹盖18、密封圈B16、外包壳9和端塞21形成密闭腔室，所述的真空接嘴20设置与螺纹盖18上，且该真空接嘴20连通外界与螺纹盖18的内部空间，通过该真空接嘴20实现对所述密闭腔室抽真空。

该端塞-外包壳焊缝氦检漏装置的密封组件A和密封组件B的结构是配合着端塞-外包壳组件的结构进行设计的，密封组件A和密封组件B的结构保证了检测过程中密封腔体密封性能良好，从而保证了检测结果的可靠性。同时，方便拆装、密封，易于操作，提高了工作效率。

所述的压紧环A12与充气接头10的台阶面间设置有三个密封圈A13。

所述的压紧环B17与螺套15的凸棱19间设置有三个密封圈B16。

通过设置多道密封圈，提高了密封处密封性能的稳定性和可靠性。

使用时，将通气孔A14通过管路分别连接真空泵2和氦气瓶3，氦气瓶3的出气口端、真空泵2的进气口端和通气孔A14的连接段均设置有控制阀，从而控制通气孔A14与真空泵2连接抽真空或通气孔A14与氦气瓶3连接向外包壳9内部充氦气。真空接嘴20通过管路连接检漏仪4。

本发明通过待端塞-外包壳焊缝RT检测（射线检测）、PT检测（渗透检测）合格后，进一步对该焊缝的密封性进行检测，采用氦检漏方法。如图5所示，在外包壳9侧安装充氦气密封塞头即密封组件A，使外包壳9内壁与充气接头10外缘形成密封连接，在充气接头10、外包壳9、端塞21之间建立独立的密封腔，按照图1所示，将充气接头10与He气源相连接，预真空完成后，打开充气阀门，向外包壳9内部充一定压力的氦气，并保压15分钟至少。然后按照图5所示，安装右侧真空检测工装即密封组件B，在螺套15、密封圈B16、压紧环B17、螺纹盖18和端塞21之间建立真空密封腔室，按图1所示，通过真空接嘴20与检漏仪4连接，从而完成检测。

待电加热元件5全部完工后，按照图2所示，在氦气室6对产品施以加压氦气；保压30分钟后，取出电加热元件5并吹扫净化表面，如图3；随后放入真空室8，如图4所示，对电加热元件5进行整体真空氦检漏检测。

如上所述，可较好的实现本发明。

Claims (9)

1.压水堆核电站稳压器电加热元件密封性结构检测方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1、使用端塞-外包壳焊缝氦检漏装置对端塞-外包壳焊缝进行氦检漏；

S2、电加热元件（5）制造完工后，使用整体氦检漏装置对产品进行整体氦检漏。

2.根据权利要求1所述的压水堆核电站稳压器电加热元件密封性结构检测方法，其特征在于，在所述的步骤S1之前，还包括以下步骤：

A1、在电加热元件（5）生产制造阶段，确保焊缝内部无气孔、夹渣、裂纹缺陷，对端塞-外包壳焊缝进行射线检验；

A2、端塞-外包壳焊缝射线检验合格后，对焊缝表进行液体渗透检测；端塞-外包壳焊缝液体渗透检测合格后，再进行S1步骤检测。

3.根据权利要求1或2所述的压水堆核电站稳压器电加热元件密封性结构检测方法，其特征在于，所述的步骤S1包括以下子步骤：

S11、在端塞-外包壳组件（1）的外包壳（9）开口端安装密封外包壳（9）开口的密封组件A，密封组件A具有连通外包壳（9）内部空间的通气孔A（14），通气孔A（14）通过管路分别连接真空泵（2）和氦气源，由真空泵（2）通过通气孔A（14）将外包壳（9）内部抽真空，然后由氦气源向外包壳（9）内部充入氦气，并保压不少于120分钟；

S12、然后在端塞-外包壳组件（1）的外包壳（9）的端塞安装端的外部套装密封组件B，密封组件B的内部具有一个腔体A，密封组件B与外包壳（9）的外壁密封连接，使腔体A成为密闭腔体，密封组件B的本体上还具有一个连通腔体A的通气孔B；通过通气孔B对腔体A抽真空后，保持腔体A的真空密封状态，并使通气孔B通过管路连接检漏仪（4），从而完成检测。

4.根据权利要求1或2所述的压水堆核电站稳压器电加热元件密封性结构检测方法，其特征在于，所述的步骤S2包括以下子步骤：

S21、将制造完工后的电加热元件（5）放入氦气室（6）内对产品施以加压氦气，并保压不少于120分钟；

S22、然后取出电加热元件（5）并吹扫净化表面；

S23、将完成吹扫后的电加热元件（5）放入真空室（8），检漏仪（4）通过管路连通真空室（8）内部，从而完成检测。

5.权利要求1所述的压水堆核电站稳压器电加热元件密封性结构检测方法所采用的端塞-外包壳焊缝氦检漏装置，其特征在于，包括安装于外包壳（9）开口端的密封组件A和套装于外包壳（9）端塞安装端外部的密封组件B，密封组件A与外包壳（9）的内壁密封连接，密封组件B与外包壳（9）的外壁密封连接，密封组件B、外包壳（9）和端塞（21）形成密闭腔室，密封组件A的内部设置有一个连通外界与外包壳（9）内部的通气孔A（14），密封组件B的内部设置有一个连通外界和密闭腔室的真空接嘴（20）。

6.根据权利要求5所述的端塞-外包壳焊缝氦检漏装置，其特征在于，所述的密封组件A包括充气接头（10）、压紧螺母（11）、压紧环A（12）和密封圈A（13），充气接头（10）由依次连接的小径圆柱部和大径圆柱部构成，所述的通气孔A（14）设置于贯穿充气接头（10）内部并轴向贯穿充气接头（10），充气接头（10）的大径圆柱部伸入外包壳（9）的开口端，小径圆柱部的外表面设置有螺纹，小径圆柱部上依次套装有压紧螺母（11）、压紧环A（12）和密封圈A（13），压紧螺母（11）通过螺纹与小圆柱部配合连接，压紧螺母（11）通过压紧环A（12）将密封圈A（13）压紧于大径圆柱部的环形台阶面上，使外包壳（9）内壁与充气接头（10）外缘形成密封连接。

7.根据权利要求5或6所述的端塞-外包壳焊缝氦检漏装置，其特征在于，所述的密封组件B包括螺套（15）、密封圈B（16）、压紧环B（17）和螺纹盖（18），螺套（15）呈两端开口的筒形，螺纹盖（18）呈一端开口的筒形，螺纹盖（18）圆筒形侧壁的外表面设置有外螺纹，螺套（15）圆筒形侧壁的内表面设置有内螺纹，螺套（15）的一端通过螺纹套装于螺纹盖（18）设置开口的一端，螺套（15）的另一端的内壁设置有呈环形的凸棱（19），外包壳（9）连接端塞（21）的一端穿过螺套（15）后伸入螺纹盖（18）的腔体内，螺套（15）的凸棱（19）与螺纹盖（18）的端面之间依次设置有套装于外包壳（9）上的密封圈B（16）和压紧环B（17），螺纹盖（18）通过压紧环B（17）将密封圈B（16）压紧于螺套（15）的凸棱（19）上，使螺纹盖（18）、密封圈B（16）、外包壳（9）和端塞（21）形成密闭腔室，所述的真空接嘴（20）设置与螺纹盖（18）上，且该真空接嘴（20）连通外界与螺纹盖（18）的内部空间。

8.根据权利要求6所述的端塞-外包壳焊缝氦检漏装置，其特征在于，所述的压紧环A（12）与充气接头（10）的台阶面间设置有三个密封圈A（13）。

9.根据权利要求7所述的端塞-外包壳焊缝氦检漏装置，其特征在于，所述的压紧环B（17）与螺套（15）的凸棱（19）间设置有三个密封圈B（16）。