CN104633135A - 一种注油阀及液压系统的注油结构 - Google Patents

一种注油阀及液压系统的注油结构 Download PDF

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卢华涛
王兴
赵宏图
孙龙飞
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Abstract

一种注油阀，包括阀体和阀芯，所述阀体内具有开口向上的腔体，所述腔体的底部设有注油孔，所述阀芯螺纹连接在所述腔体内，所述阀芯的底部设有凸起和出油孔，所述凸起与所述注油孔紧密接触，述阀芯内设有注油管容纳槽体，所述出油孔与所述注油管容纳槽体连通；该注油阀能够避免注油管拆卸过程中空气侵入液压系统，提高了液压系统的稳定性。

Description

一种注油阀及液压系统的注油结构
技术领域
本发明涉及一种注油阀及液压系统的注油结构。
背景技术
在石油井下仪器中，液压系统的气体一直是困扰仪器液压系统稳定性的重要因素，为了提高液压系统的刚性和稳定性，一般通过延长抽真空和循环注油的时间来消除系统内的气泡，但是在完成注油后，一般要拆掉注油接头，经过长时间抽真空的液压油空气含量极低，严重的欠饱和，在接触空气的一刹那，会导致大量的空气融进液压油中，从而降低液压系统的刚性和稳定性，这种危害在高压和高温的状态下会凸显出来，对液压系统造成严重损害。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种注油阀及液压系统的注油结构，该注油阀能够避免注油管拆卸过程中空气侵入液压系统，提高了液压系统的稳定性，结构科学，操作方便。
本发明所采用的技术方案是，一种注油阀，包括阀体和阀芯，所述阀体内具有开口向上的腔体，所述腔体的底部设有注油孔，所述阀芯螺纹连接在所述腔体内，所述阀芯的底部设有凸起和出油孔，所述凸起与所述注油孔紧密接触，所述阀芯内设有注油管容纳槽体，所述出油孔与所述注油管容纳槽体连通。
较佳地，所述凸起的侧壁为由上至下逐渐聚拢的倾斜面或弧面，所述倾斜面或弧面与所述注油孔紧密接触。
较佳地，所述注油阀还包括阀芯拧紧扳手，所述阀芯拧紧扳手与所述阀芯配合，且所述阀芯拧紧扳手的扳头设有注油管容纳孔。
较佳地，所述阀芯中注油管容纳槽体内螺纹连接有密封堵头，且所述注油管容纳槽体与所述密封堵头之间设有密封圈。
较佳地，所述凸起的侧壁呈圆锥状，所述凸起圆锥状侧壁的下部伸入所述注油孔内，所述凸起圆锥状侧壁的上部与所述注油孔紧密接触。
较佳地，所述阀芯中注油管容纳槽体的上端为内六方，所述阀芯拧紧扳手为外六方扳手。
较佳地，所述阀体与所述阀芯之间设有密封圈。
一种液压系统的注油结构，包括液压仪器以及如权利要求1-7任一所述的注油阀，所述注油阀与所述液压仪器的接油口螺纹连接。
较佳地，所述注油阀上盖设有固定挡圈。
较佳地，所述注油阀与所述液压仪器的接油口之间设有密封圈。
本发明的有益效果是：
1、本发明中阀体与阀芯为螺纹连接，便于阀芯在阀体内竖直移动，从而控制阀芯底部的凸起与阀体底部的注油孔的接触紧密程度。
2、本发明中阀芯底部的凸起与阀体底部的注油孔紧密接触，使凸起可将注油孔密封，避免外部空气进入注油孔内，且阀芯通过螺纹在阀体内竖直移动，控制凸起与注油孔之间的间隙，实现注油管中的液压油通过该间隙流入阀体底部的注油孔内。
3、本发明中阀芯底部设有与注油管容纳槽体连通的出油孔，该出油孔用于将注油管内的液压油传送至阀芯底部与阀体底部之间，液压油再通过阀体底部的注油孔流出，完成注油。
4、本发明中阀芯底部凸起的侧壁为由上至下逐渐聚拢，便于凸起伸入出油孔内，并使凸起的侧壁与出油孔紧密接触。
5、本发明中阀芯的注油管容纳槽体内设有密封堵头，用于密封注油管容纳槽体底部的出油孔。
6、本发明的注油阀还包括与其配合的阀芯拧紧扳手，该阀芯拧紧扳手与阀芯配合，便于旋转阀芯。
附图说明
图1为本发明注油阀的结构示意图；
图2为本发明中阀体的剖视图；
图3为本发明中阀芯的剖视图；
图4为本发明中阀芯拧紧扳手的结构示意图；
图5为本发明液压系统的注油结构的结构示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下文中将结合附图对本发明的实施例进行详细说明。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。
如图1和图2所示，一种注油阀，包括阀体1和阀芯2，所述阀体1呈圆柱状，阀体1外壁设有用于与液压仪器螺纹连接的外螺纹，且阀体1的外壁形状与液压仪器的接油口形状相匹配，阀体1外壁前端呈外八方，便于阀体1安装时旋转，阀体1内设有开口向上的腔体101，该腔体101呈圆柱状，腔体101的内壁设有用于与阀芯2螺纹连接的内螺纹，在腔体101的底部设有注油孔102，该注油孔102将腔体101和液压仪器的接油口连通。
如图1和图3所示，阀芯2螺纹连接在所述阀体1的腔体101内，阀体1与阀芯2之间设有密封圈3，所述阀芯2呈圆柱状，阀芯2的外壁设有用于与阀体1的腔体101螺纹连接的外螺纹，且阀芯2的外壁形状与阀体1的腔体101形状相匹配，阀芯2内设有注油管容纳槽体201，注油管容纳槽体201的上端为内六方，用于与阀芯拧紧扳手5配合，注油管容纳槽体201的下端形状与注油管接头8相匹配，用于与注油管接头8连接，阀芯2的底部设有凸起202和出油孔203，凸起202设置在阀芯2底端面的中部，凸起202的侧壁为由上至下逐渐聚拢的倾斜面或弧面，凸起202的侧壁优选为呈圆锥状，该凸起202圆锥状侧壁的下部可伸入阀体1底部的注油孔102内，凸起202圆锥状侧壁的上部与注油孔102紧密接触，实现对注油孔102的密封，且该凸起与注油孔102相抵，将阀芯2底部和阀体1的腔体101底部之间形成间隙；出油孔203用于连通注油管容纳槽体201，与阀芯2底部和阀体1的腔体101底部之间的间隙，出油孔203设置在凸起202的两侧或以凸起202为圆心，沿圆周方向设置。
如图1所示，阀芯2的注油管容纳槽体201内螺纹连接有密封堵头4，密封堵头4用于密封注油管容纳槽体201底部的出油孔203，在密封堵头4与注油管容纳槽体201之间设有密封圈3。
如图4所示，注油阀还包括阀芯拧紧扳手5，所述阀芯拧紧扳手5与所述阀芯2配合，用于旋转阀芯2，优选为，阀芯2中注油管容纳槽体201的上端为内六方，阀芯拧紧扳手5为外六方扳手，阀芯拧紧扳手5伸入注油管容纳槽体201内配合连接，阀芯拧紧扳手5的扳头设有注油管容纳孔501，该注油管容纳孔501与注油管容纳槽体201连通，注油管接头8可插入注油管容纳孔501内，同时与注油管容纳槽体201连接。
如图5所示，一种液压系统的注油结构，包括液压仪器6以及如上所述的注油阀，所述注油阀的阀体1与液压仪器6的接油口螺纹连接，且在注油阀的阀体1上盖设有固定挡圈7，用于对注油阀的限位，在注油阀的阀体1与所述液压仪器6的接油口之间设有密封圈3。
如图5所示，本发明的注油阀使用时，先将阀体1旋入液压仪器6的接油口内，装上固定挡圈7，防止阀体1脱出；再用阀芯拧紧扳手5将阀芯2拧入阀体1的腔体101中，直至阀芯2底部的凸起202与阀体1底部的注油孔102紧密接触，使凸起202将注油孔102密封；然后将注油管接头8插入阀芯拧紧扳手5中的注油管容纳孔501内，并拧入阀芯2的注油管容纳槽体201内，然后旋转阀芯拧紧扳手5，使阀芯2在阀体1的腔体101内竖直向上移动，导致阀芯2底部的凸起202脱离阀体1底部的注油孔102，此时注油管接头8通过阀芯2底部的出油孔203、阀芯2底部和阀体1的腔体101底部之间的间隙以及阀体1的注油孔102与液压仪器6的接油口连通，开始抽真空注油流程。注油流程完成后，旋转阀芯2，施加一定的扭矩，确保拧紧到位，此时阀芯2底部的凸起202与阀体1底部的注油孔102紧密接触，液压仪器6内部与注油管接头8隔离，拆掉注油管接头8，最后拧上密封堵头4，完成抽真空注油流程；在抽真空注油整个过程中，彻底隔离了空气与系统内部液压油的直接接触，降低了空气溶于液压油的可能性，提高了系统刚性和稳定性。
虽然本发明所揭露的实施方式如上，但所述的内容只是为了便于理解本发明而采用的实施方式，并非用以限定本发明。任何本发明所属技术领域内的技术人员，在不脱离本发明所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施的形式上及细节上作任何的修改与变化，但本发明的专利保护范围，仍须以所附的权利要求书所界定的范围为准。

Claims (10)

1.一种注油阀，其特征在于，包括阀体和阀芯，所述阀体内具有开口向上的腔体，所述腔体的底部设有注油孔，所述阀芯螺纹连接在所述腔体内，所述阀芯的底部设有凸起和出油孔，所述凸起与所述注油孔紧密接触，所述阀芯内设有注油管容纳槽体，所述出油孔与所述注油管容纳槽体连通。
2.如权利要求1所述的注油阀，其特征在于，所述凸起的侧壁为由上至下逐渐聚拢的倾斜面或弧面，所述倾斜面或弧面与所述注油孔紧密接触。
3.如权利要求1所述的注油阀，其特征在于，所述注油阀还包括阀芯拧紧扳手，所述阀芯拧紧扳手与所述阀芯配合，且所述阀芯拧紧扳手的扳头设有注油管容纳孔。
4.如权利要求1所述的注油阀，其特征在于，所述阀芯中注油管容纳槽体内螺纹连接有密封堵头，且所述注油管容纳槽体与所述密封堵头之间设有密封圈。
5.如权利要求2所述的注油阀，其特征在于，所述凸起的侧壁呈圆锥状，所述凸起圆锥状侧壁的下部伸入所述注油孔内，所述凸起圆锥状侧壁的上部与所述注油孔紧密接触。
6.如权利要求3所述的注油阀，其特征在于，所述阀芯中注油管容纳槽体的上端为内六方，所述阀芯拧紧扳手为外六方扳手。
7.如权利要求1-6任一所述的注油阀，其特征在于，所述阀体与所述阀芯之间设有密封圈。
8.一种液压系统的注油结构，其特征在于，包括液压仪器以及如权利要求1-7任一所述的注油阀，所述注油阀与所述液压仪器的接油口螺纹连接。
9.如权利要求8所述的注油结构，其特征在于，所述注油阀上盖设有固定挡圈。
10.如权利要求8所述的注油结构，其特征在于，所述注油阀与所述液压仪器的接油口之间设有密封圈。
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