CN104626354A - 有轨电车轨道板制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了本发明所述有轨电车轨道板制造工艺，依次包括以下步骤：清模、合模、吊入骨架、安放钢绞线并张拉、混凝土浇筑、蒸汽养护、放张、脱模、润湿养护步骤，最终完成有轨电车轨道板的生产，其中合模时在底模上安装两个侧模，装好之后在两个侧模之间再安装槽型内模，最后安装端模，将侧模、内模、端模连接在一起完成合模。本发明所述的有轨电车轨道板生产制造工艺中通过调整侧模、内模、端模安装在底模上，并相互固定完成合模，再进行钢筋骨架入模，能够有效满足承轨槽的各部尺寸，装配精度高，同时方便进行脱模，尤其适用于钢轨嵌入式有轨电车轨道板的生产制造，效率较高。

Description

有轨电车轨道板制造工艺

技术领域

本发明涉及一种铁路工程领域，特别涉及有轨电车轨道板制造工艺。

背景技术

有轨电车是采用电力驱动并在轨道上行驶的轻型轨道交通车辆，由于车辆不会排放废气，因而是一种无污染的环保交通工具。现有的有轨电车越来越采用嵌入式的轨道板，其作为一种新型的无砟轨道系统，在城市轨道交通中，具有美观、占地面积较小、不影响车辆通过性、成本低，越来越普及。该系统的轨道板生产时，一般是在线路结构上采用了钢轨嵌入式，利用填充环氧树脂等材料锁固钢轨，以此有效减小震动、降低噪声；但是该钢轨嵌入式轨道板X目前大多采用工厂预制，由于轨道板的嵌入式承轨槽尺寸要求较高，加工困难，而且在工厂预制后再装配，尺寸精度难以保证，为轨道板生产制造带来一定的难度。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术中所存在的现有嵌入式有轨电车轨道板采用工厂预制的方式，容易造成嵌入式承轨槽尺寸要求较高、加工困难，直接导致轨道板装配精度难以保证、轨道板生产制造困难的上述不足，提供有轨电车轨道板制造工艺。

为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：

有轨电车轨道板制造工艺，包括底模，包括以下步骤：

步骤一、清模，将所述底模预埋位置清理干净，清楚灰渣和污物；

步骤二、合模，在所述底模上安装两个侧模，装好之后在两个所述侧模之间再安装槽型内模，最后安装端模，将所述侧模、内模、端模连接在一起完成合模，合模后涂刷脱模剂；

步骤三、吊入骨架，将钢筋骨架置放于所述底模上；

步骤四、穿入钢绞线并张拉，将加工好的钢绞线依次穿过一端张拉台座、所述钢筋骨架、另一端张拉台座；

步骤五、混凝土灌注，混凝土浇筑时模板温度在5℃～35℃之间，混凝土入模温度控制在5℃～30℃，含气量小于等于3％；

步骤六、蒸汽养护，待混凝土浇筑完毕后，安装养护用工装架，在模板中放置养护用温度表，将混凝土覆盖；

步骤七、放张，通过两台千斤顶同时推出油缸，将钢绞线张拉后，回油放松钢绞线，待所述钢绞线应力完全放松时，切断所述钢绞线；

步骤八、脱模，先松开所述内模，再依次拆除端模、侧模，将所述侧模、内模、端模彼此分离，起吊成型有轨电车轨道板；

步骤九、润湿养护，将有轨电车轨道板置入水养池，进行至少3天的水池润湿养护，其中水温保持高于5℃。

优选地，所述步骤二中的合模中所述侧模、内模、端模通过紧固螺栓连接。优选地，所述步骤四中钢绞线张拉时采用如下顺序：单顶初次调整到20％钢筋控制应力、第二次整体张拉至80％钢筋控制应力、最后单顶调整至100％钢筋控制应力。

优选地，所述步骤五中混凝土浇筑时料斗距离模板高度为50cm。该模板与料斗的距离即内模表面与料斗的间距。

优选地，所述步骤五中混凝土浇筑时分两层连续进行，其中第一层混凝土厚度为总厚度的70-80％，从模板一端浇筑至另一端，然后再进行余下的厚度浇筑。

优选地，所述步骤五中混凝土浇筑过程中采用三次振捣，其中第一次振捣在混凝土浇筑完第一层后，启动振动器1.5-2分钟，第二次振捣待混凝土第二层浇筑完毕后开气振动器0.5-1分钟，第三次振捣是待凝土和模板齐平后，开气振动器10-30秒，使混凝土表面振捣平整。

优选地，所述步骤六中的蒸汽养护包括静置、升温、恒温、降温四个阶段，其中混凝土置于5-30℃环境下静置3小时后输送蒸汽养护，混凝土蒸汽养护的升温或降温的速度小于等于15℃/小时，混凝土恒温时蒸汽温度不超过45℃，恒温时间为5-6小时。

优选地，所述步骤六中蒸汽养护的时间为13小时，根据养护时混凝土温度做好温度记录并及时调整蒸汽量；其中静置时的3小时内，每1小时一次；升温时2小时内，每0.5小时记录一次；恒温时的6小时内，每1小时记录一次；降温时的2小时内，每1小时记录一次。

与现有技术相比，本发明的有益效果：本发明所述有轨电车轨道板制造工艺，依次通过清模、合模、吊入骨架、安放钢绞线并张拉、混凝土浇筑、蒸汽养护、放张、脱模、润湿养护步骤，最终完成有轨电车轨道板的生产，其中合模时，通过调整侧模、内模、端模安装在底模上，并相互固定，再进行钢筋骨架入模，能够有效满足有轨电车轨道板的承轨槽的各部尺寸，便于装配；混凝土灌注工艺能够有效保证轨道板成型，同时方便进行脱模，尤其适用于钢轨嵌入式轨道板的生产制造，效率较高。

附图说明：

图1为本发明所述有轨电车轨道板制造工艺的流程图；

图2为本发明所述有轨电车轨道板制造工艺的轨道板底模结构；

图3为图2的左视图；

图4为本发明所述有轨电车轨道板制造工艺中进行合模时的结构示意图；

图5为图4的左视图。

图中标记：

1、底模，2、侧模，3、端模，4、内模，5、凹槽。

具体实施方式

下面结合试验例及具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本发明内容所实现的技术均属于本发明的范围。

有轨电车轨道板制造工艺，如图1所示，包括如下工艺流程：

清模→合模→喷脱模剂→安预埋钢板→钢筋骨架入模→调整保护层厚度→穿入钢绞线并张拉→混凝土灌注、振捣、抹面→养护→拆注浆孔模、排气孔模、预埋固定螺栓→放张→脱模→质量检验→水滋润养护，具体包括以下步骤：

1、清模，将底模1表面清除干净，模板使用前必须清除灰渣和污物，尤其在预埋件位置和模板结合部，清理灰渣、污物时，严禁锤击和硬物直接敲打，以免造成凹坑和局部变形，应使用专用铲具进行清理。

2、合模，清模后，进行模型安装，先安装侧模2，再安装槽型内模4，然后安装端模3，调整各部位尺寸，经检查合格后，紧固连接螺栓；完成合模，之后进行涂刷脱模剂，涂刷应均匀到位，防止漏刷，且脱模剂不应涂刷过多，当表面喷涂脱模剂过多时，应采取措施将模板表面脱模剂堆积处擦匀。

其中合模工艺包括如下过程，如图2-5所示，将底模1放置于基础地面，调整底模1工作面平整度，然后依次将侧模2、内模4、端模3安装在底模1上，为了便于内模4的安装对准，底模1沿纵向设有两个条状凹槽5，调整好内模4位置后，将内模4与端模3采用定位销固定，同时复测模型各部定位尺寸，满足图纸尺寸要求后进行下一道工序。这种内模4形式以及内模4与端模3连接方法，很好的解决了内模4脱模问题，同时保证了承轨槽各部尺寸，尤其适用于钢轨嵌入式有轨电车轨道板生产制造。

3、吊入骨架，将骨架放于底模1上，骨架如有偏斜、扭曲，应进行调整。检查侧模2、端模3与钢筋骨架的距离，对钢筋骨架在模型内的位置进行调整。

4、安放钢绞线并张拉，将加工好的钢绞线依次穿过张拉台座横梁分丝板、钢筋骨架、另一端张拉台座横梁分丝板。

其中预应力筋张拉按如下顺序进行：单顶初调至20％δ_k(即20％钢筋控制应力)→大顶整体张拉至80％δ_k(即80％钢筋控制应力)→单顶终调至100％δ_k。

具体的，单顶初调时，将钢绞线依次穿过张拉端锚板、张拉端横梁、有轨电车轨道板端模、固定端横梁、固定端锚板，并用单根钢绞线锚具锚固。锚固前人工用力将钢绞线拉直，锚固时用略大于钢绞线直径的钢管摏紧工具夹片。为使放张时能够完全放松应力，通过两台油泵同时供油，将两台YCW350B穿心后卡式液压千斤顶油缸预先推出100mm左右，并用U型楔块垫实。对锚固好的钢绞线进行初调，采用的千斤顶是YDC240-200穿心前卡式液压千斤顶。

大顶整体张拉时：左右两台千斤顶油缸同时推出，并推动张拉端横梁，使钢绞线拉伸，至80％δ_k；在大顶推出的油缸上安放U型楔块，大顶回油，钢绞线应力通过U型楔块传至千斤顶顶身受力。

5、混凝土灌注，料斗距模型高度以0.5m左右为宜，下料时料斗操作人员要注意控制料斗的摆动，以确保下料均匀，并保证安全。混凝土浇筑时模板温度在5℃～35℃之间，当模板温度低于0℃或高于40℃时，应对模板采取升、降温措施。混凝土入模温度控制在5℃～30℃，含气量不大于3％，灌注过程中应进行抽查.

在混凝土灌注时，采取一端向另一端延伸的办法，同时混凝土浇筑分两层连续进行，第一层厚度约为总厚度的80％，第二层厚度则为余下混凝土厚度。

混凝土灌注完成后进行振捣，分三次进行：第一次振捣，在灌注第一层混凝土后，待人工用铁锹摊平混凝土后(尤其是侧模2与端模3边缘，需人工填料)，开启振动器1.5～2min(混凝土坍落度较小时，可适当延长振动时间，表面泛浆且无明显下沉为准)；第二次振捣，在灌注第二层混凝土后，待人工用铁锹摊平混凝土，开启振动器＜1min(混凝土坍落度较小时，可适当延长振动时间，表面泛浆且无明显下沉为准)；第三次振捣，待第二次振动结束后，填充或铲除混凝土，保证灌注混凝土与模型齐平，开启振动器＜0.5min，使混凝土表面平整。

在布料过程中，当底振力或侧振力不足时，上部可采用插入式振动棒进行振捣，振动棒操作应浅插轻捣、快插慢拔，倾斜插入混凝土内，不能与钢模垂直接触，避免直接接触钢筋和预埋件；以混凝土表面不再冒气泡、表面泛浆且无明显下沉为准。振动时不要撞动各种配件，总振动时间不超过30min，混凝土坍落度较小时，可适当延长振动时间。

另外，灌注结束后，用抹子抹平混凝土表面，注意填边填角，然后对混凝土进行拉毛处理；及时安装专用养护工装架，用篷布覆盖混凝土表面，避免混凝土快速失水造成干裂。

6、蒸汽养护，混凝土浇筑完毕后，及时安装养护专用工装架，在板中位置安放好养护用温度表，并用篷布覆盖。篷布离混凝土表面必须有足够的距离，不能直接盖在模型上，以保证篷内蒸汽畅通。

其中蒸汽养护又分为静置、升温、恒温、降温四个阶段。混凝土灌注完毕后在5～30℃环境下静置3h后方可开始送蒸汽养护(冬季或室温相应较低时，可微送蒸汽保温，但不得超过30℃)；蒸汽养护升温或降温速度不应大于15℃/h,恒温时蒸汽温度不超过45℃，板内芯部混凝土温度应不超过55℃，恒温时间为6h。养护时各温度表温差不宜超过5℃。

而蒸汽养护时间为13h，养护人员认真做好巡查工作，及时调整蒸汽量，保证养护质量，并做好养护记录。其中蒸汽养护静置3h，每1h记录一次；升温2h，每0.5h记录一次；恒温6h，每1h记录一次；降温2h，每1h记录一次。

恒温结束时，每单元有轨电车轨道板取出一组强度试件送试验室做脱模强度检验，混凝土强度不得小于规定的脱模强度(混凝土轨道板脱模强度≥40MPa)。强度合格后，由试验室签发强度通知单，接到质检人员的通知后，锅炉班方可停气开始降温。蒸养结束后，表面温度与环境温度差应在15℃以下方可揭开养护篷布。

恒温结束时，若第一组试件强度小于规定的脱模强度，则应延长养护时间。二次养护结束后，取出第二组试件检验其脱模强度，若大于规定的脱模强度方可停气降温。

养护过程中若出现停气的情况，应相应延长养护时间。若升温阶段停气，供气后应按养护制度重新升温、恒温、降温。若恒温阶段停气，供气后应按养护制度重新升温、恒温，但其恒温时间可相应缩短。

7、放张，灌注后的有轨电车轨道板通过养护，混凝土的强度不低于设计强度等级值的80％，弹性模量不低于混凝土28d弹性模量的80％，并收到放张技术通知单后进行预应力放张。

放张前，须将限制位移的侧模2、端模3拆除。

放张时，两台大顶同时推出油缸，张拉至100％δ_k，千斤顶楔块与横梁、千斤顶楔块与千斤顶顶身出现空隙，取出楔块，千斤顶回油，放松应力，待钢绞线应力完全放松时，用砂轮切割机切断钢绞线。

8、脱模，放张后的混凝土强度不低于设计强度等级值的80％，弹性模量不低于混凝土28d弹性模量的80％，方可停气并少量揭篷布降温。待降温达到要求后，再全部揭开篷布，进行脱模作业。松开内模4，模板拆除过程中，应同步协调，模型平行外移，防止损伤边角和锚穴位置混凝土。

有轨电车轨道板起吊前应先拧松槽型内模4顶伸螺栓，然后采用千斤顶利用模型的起板装置将有轨电车轨道板顶起，然后采用专用的起吊架进行吊装作业。充分拧紧起吊螺栓，有轨电车轨道板起吊时应保持水平起吊，缓慢进行。吊装过程中必须有操作人员扶稳板体，防止有轨电车轨道板摇摆受到振动和撞击。

9、外观检查，有轨电车轨道板脱模后，按照标准要求进行外观检查，并将检查数据记录在检查卡片上。

10、润湿养护，将经质检人员检查合格的有轨电车轨道板吊入水养池，进行至少3天的水池润湿养护，水温不得低于5℃。

水池湿润养护结束后，将有轨电车轨道板转运至成品存放区，并进行洒水湿润养护4d，养护时间共计不得少于7d。当气温低于5℃时，不得对有轨电车轨道板进行洒水养护，有轨电车轨道板表面应喷涂养生剂，并采取保温措施。

Claims (8)

1.有轨电车轨道板制造工艺，包括底模(1)，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、清模，将所述底模(1)预埋位置清理干净，清楚灰渣和污物；

步骤二、合模，在所述底模(1)上安装两个侧模(2)，装好之后在两个所述侧模(2)之间再安装槽型内模(4)，最后安装端模(3)，将所述侧模(2)、内模(4)、端模(3)连接在一起完成合模，合模后涂刷脱模剂；

步骤三、吊入骨架，将钢筋骨架置放于所述底模(1)上；

步骤四、穿入钢绞线并张拉，将加工好的钢绞线依次穿过一端张拉台座、所述钢筋骨架、另一端张拉台座；

步骤五、混凝土灌注，混凝土浇筑时模板温度在5℃～35℃之间，混凝土入模温度控制在5℃～30℃，含气量小于等于3％；

步骤六、蒸汽养护，待混凝土浇筑完毕后，安装养护用工装架，在模板中放置养护用温度表，将混凝土覆盖；

步骤七、放张，通过两台千斤顶同时推出油缸，将钢绞线张拉后，回油放松钢绞线，待所述钢绞线应力完全放松时，切断所述钢绞线；

步骤八、脱模，先松开所述内模(4)，再依次拆除端模(3)、侧模(2)，将所述侧模(2)、内模(4)、端模(3)彼此分离，起吊成型有轨电车轨道板；

步骤九、润湿养护，将有轨电车轨道板置入水养池，进行至少3天的水池润湿养护，其中水温保持高于5℃。

2.根据权利要求1所述的有轨电车轨道板制造工艺，其特征在于，所述步骤二中的合模中所述侧模(2)、内模(4)、端模(3)通过紧固螺栓连接。

3.根据权利要求1所述的有轨电车轨道板制造工艺，其特征在于，所述步骤四中钢绞线张拉时采用如下顺序：单顶初次调整到20％钢筋控制应力、第二次整体张拉至80％钢筋控制应力、最后单顶调整至100％钢筋控制应力。

4.根据权利要求1所述的有轨电车轨道板制造工艺，其特征在于，所述步骤五中混凝土浇筑时料斗距离模板高度为50cm。

5.根据权利要求1所述的有轨电车轨道板制造工艺，其特征在于，所述步骤五中混凝土浇筑时分两层连续进行，其中第一层混凝土厚度为总厚度的70-80％，从模板一端浇筑至另一端，然后再进行余下的厚度浇筑。

6.根据权利要求4或5所述的有轨电车轨道板制造工艺，其特征在于，所述步骤五中混凝土浇筑过程中采用三次振捣，其中第一次振捣在混凝土浇筑完第一层后，启动振动器1.5-2分钟，第二次振捣待混凝土第二层浇筑完毕后开气振动器0.5-1分钟，第三次振捣是待凝土和模板齐平后，开气振动器10-30秒，使混凝土表面振捣平整。

7.根据权利要求1所述的有轨电车轨道板制造工艺，其特征在于，所述步骤六中的蒸汽养护包括静置、升温、恒温、降温四个阶段，其中混凝土置于5-30℃环境下静置3小时后输送蒸汽养护，混凝土蒸汽养护的升温或降温的速度小于等于15℃/小时，混凝土恒温时蒸汽温度不超过45℃，恒温时间为5-6小时。

8.根据权利要求7所述的有轨电车轨道板制造工艺，其特征在于，所述步骤六中蒸汽养护的时间为13小时，根据养护时混凝土温度做好温度记录并及时调整蒸汽量；其中静置时的3小时内，每1小时一次；升温时2小时内，每0.5小时记录一次；恒温时的6小时内，每1小时记录一次；降温时的2小时内，每1小时记录一次。