CN104609771A

CN104609771A - 一种温拌再生剂及其制备方法

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Publication number: CN104609771A
Application number: CN201510019354.5A
Authority: CN
Inventors: 洪锦祥; 陈香; 耿磊; 林俊涛; 魏唐中; 张苏龙
Original assignee: Sobute New Materials Co Ltd; Bote Building Materials Tianjin Co Ltd; Panzhihua Bote Building Materials Co Ltd
Current assignee: Sobute New Materials Co Ltd; Jiangsu Bote New Materials Co Ltd; Bote Building Materials Tianjin Co Ltd; Panzhihua Bote Building Materials Co Ltd
Priority date: 2015-01-14
Filing date: 2015-01-14
Publication date: 2015-05-13
Anticipated expiration: 2035-01-14
Also published as: CN104609771B

Abstract

本发明涉及一种温拌再生剂，其原料物质按照质量百分比计包括如下：超强乳化剂0.5～5%，植物沥青15～60%，对苯二甲酸二丁酯15～50%，液体石油树脂10～40%，渗透剂1～5%，抗氧化剂0.2～1%，稳定剂0.5～3%。本发明还涉及温拌再生剂的制备方法。本发明的一个显著特点是合成工艺简单、反应条件温和、产率较高、易于实现工业化；该温拌再生剂可以有效地降低热再生混合料的拌合温度，制备的再生剂各项性能均满足交通部制定的技术指标。

Description

一种温拌再生剂及其制备方法

技术领域

本发明涉及含硅的阳离子表面活性剂(即超强乳化剂)的温拌再生剂及其制备方法，以及在热再生中的应用，特别是一类可以显著降低混合料拌合温度的温拌再生剂及其制备方法。

背景技术

沥青混合料温拌技术，因具有节能减排、绿色环保等优点，受到国内外公路界的广泛关注。目前国内外制备温拌沥青混合料，通常采用四种不同的方式实现，分别为：沥青-矿物法(Aspha-Min)、乳化沥青温拌法(Evotherm温拌剂)、有机添加剂法(Sasobit)、泡沫沥青温拌法。在国内，采用较多的是乳化沥青温拌法和有机添加剂法，即在沥青混合料拌和时添加Evotherm温拌剂或者Sasobit温拌剂来实现温拌。

旧沥青路面的再生利用，就是将旧沥青路面经过路面再生专用设备的翻挖、回收、加热、破碎、筛分后，与再生剂、新沥青、新集料等按一定比例重新拌和成混合料，满足一定的路用性能并重新铺筑于路面的一整套工艺叫沥青路面再生技术。我国公路沥青路面热再生起步较晚，70年代开始渣油路面再生利用试验研究，80年代对沥青路面再生进行试验研究，90年代对世界上沥青路面再生设备进行考察和引进，但均为技术研究。直到2001年我国才引进一套设备正式用于路面再生生产。到目前，已有上海、江苏、河北、湖北、吉林等地相继引进了就地热再生设备。目前温拌再生存在很大问题，由于老化沥青软化点较高，当使用温拌再生时，旧料很难在机械搅拌下分散开，从而影响混合料性能，限制了温拌再生的应用。

发明内容

针对目前温拌再生用于再生混合料时存在的缺陷，本发明提供一种可降低再生混合料拌合温度、使混合料性能达到热拌沥青混合料性能的温拌再生剂及其制备方法。

本发明的具体技术方案如下：

一种温拌再生剂，其原料物质按照质量百分比计包括如下：

所述超强乳化剂的结构式如式Ⅰ所示：

其中：n＝2或3，R₁为十四烷基，十五烷基，十六烷基，十八烷基，十九烷基，油基，松香基中的一种；R₂＝R₃＝CH₃，R₂＝R₃＝乙基，R₂＝CH₃、R₃＝乙基，R₂＝H、R₃＝CH₃，R₂＝乙基、R₃＝H，R₂＝R₃＝正丁基；R₄＝R₅＝R₆＝乙氧基，R₄＝R₅＝R₆＝甲氧基，R₄＝苯基、R₅＝R₆＝乙氧基，R₄＝苯基、R₅＝R₆＝甲氧基，R₄＝R₅＝R₆＝CH₃，R₄＝R₅＝R₆＝乙基，R₄＝H、R₅＝R₆＝甲氧基，R₄＝H、R₅＝R₆＝乙氧基。

所述渗透剂选自煤油、柴油、原油、汽油中的一种，上述物质作为渗透剂可以较好溶解旧料表面的沥青，同时乳化剂与该渗透剂的兼容性较好。

所述抗氧化剂可以采用本领域内常见的抗氧化剂，优选为二丁基羟基甲苯，丁基羟基茴香醚，氧杂蒽酮，茶多酚，特丁基对苯二酚，EDTA,维生素E中的一种。

所述稳定剂可以采用本领域内常见的稳定剂，优选为羟乙基纤维素醚，羟甲基纤维素醚，羧甲基纤维素醚，甲基纤维素醚中的一种。

所述超强乳化剂采用如下方法制备而成：

将结构式Ⅱ所示化合物、结构式Ⅲ所示化合物、有机溶剂构成反应体系，加入催化剂，在40℃～90℃条件下反应2～7小时，得到超强乳化剂；

结构式Ⅱ中，R₁为十四烷基，十五烷基，十六烷基，十八烷基，十九烷基，油基、松香基中的一种；R₂＝R₃＝CH₃，R₂＝R₃＝乙基，R₂＝CH₃、R₃＝乙基，R₂＝H、R₃＝CH₃，R₂＝乙基、R₃＝H，R₂＝R₃＝正丁基；

结构式Ⅲ中，n＝2或3；R₄＝R₅＝R₆＝乙氧基，R₄＝R₅＝R₆＝甲氧基，R₄＝苯基、R₅＝R₆＝乙氧基，R₄＝苯基、R₅＝R₆＝甲氧基，R₄＝R₅＝R₆＝CH₃，R₄＝R₅＝R₆＝乙基，R₄＝H、R₅＝R₆＝甲氧基，R₄＝H、R₅＝R₆＝乙氧基。

上述含硅基超强乳化性能阳离子乳化剂(即超强乳化剂)的具体反应过程如下：

采用上述方法制备得到的超强乳化剂，在渗透剂的作用下可以在较低温度下，利用旧料表面的水分，对老化沥青进行乳化，提升老化沥青与再生剂的相容性，从而实现在较低拌合温度下旧料的混合料性能达到旧料热拌沥青混合料性能。

反应体系中，结构式Ⅱ所示化合物与结构式Ⅲ所示化合物的摩尔比为1:2～1，催化剂的用量为反应体系总质量的0.1％～0.4％。反应体系中，催化剂过多造成催化剂浪费，催化剂较少，催化效果不理想，乳化剂的产率较低。

所述催化剂选自碘化钠、碘化钾、碘化镁、碘化钙、对甲基苯磺酸钠、十二烷基苯磺酸钠中的一种；上述催化剂都具有较好亲核基团和离去基团。

所述有机溶剂选自二甲基亚砜、N,N-二甲基甲酰胺、二氧六环、乙腈、正辛烷、异丙醇、乙醇、甲苯、甲醇、四氢呋喃、乙酸乙酯、正己烷、环己烷、氯仿、二氯甲烷、吡啶中的一种；采用上述溶剂可以较好地得到目标产物，产物的产率较高。

本发明所述的拌再生剂可以采用现有的方法进行制备，优选的其制备方法包括如下步骤：

(1)首先向反应釜中加入植物沥青及液体石油树脂，升温至65～90℃，抽滤脱水1-3h；

(2)待反应釜内无水蒸汽后加入对苯二甲酸二丁酯和超强乳化剂，升温到70～120℃温度，然后加入渗透剂、抗氧化剂和稳定剂，保温搅拌0.5～3h；降温，即得到温拌再生剂。

使用时，本发明所述的温拌再生剂的添加量占沥青混合料总质量的1.0～2.0％。

本发明开发出含硅的高乳化性能的阳离子表面活性剂(即超强乳化剂)，其具备降粘和高乳化性能；将此超强乳化剂通过复配其他化合物，得到温拌再生剂，温拌再生剂中的超强乳化剂可以充分利用旧料表面水分，在机械搅拌和渗透剂的作用下，对老化沥青进行乳化，从而可使老化沥青与温拌再生剂在低温下进行混合，从而实现高效温拌再生技术。该技术可以明显降低拌合温度达25-40度之多，且混合料性能达到旧料热拌再生性能。

本发明的一个显著特点是合成工艺简单、反应条件温和、产率较高、易于实现工业化；该温拌再生剂可以有效地降低热再生混合料的拌合温度，制备的再生剂各项性能均满足交通部制定的技术指标。

具体实施方式

以下结合具体实施例对本发明进行更好的说明，

以下实施例中，苯胺的转化率采用柱色谱分离测定，展开剂为：甲醇：三氯甲烷＝1：2。

参照《公路沥青路面再生技术规范》JTG F41-2008

以下实施例中新旧料级配相同，级配均参见下表：

表1新旧集料的级配分布

具体实施例如下：

实施例1

在三口瓶中加入29.8g(0.1mol)的十八烷基二甲基叔胺、50ml的氯仿、36.0g(0.15mol)的三乙氧基-3-氯丙基硅烷和0.11g的碘化钠，加热到40℃反应2h得到含有硅的超强阳离子季铵盐乳化剂(即超强乳化剂)，分离测定超强乳化剂的产率为92.1％。

向三口瓶中加入19g的植物沥青及30g的液体石油树脂，在65℃温度下，抽滤脱水3h；待三口瓶中无水蒸汽后加入46g对苯二甲酸二丁酯和2g上述制备的超强乳化剂，升温到120℃，加入2g柴油、0.2g二丁基羟基甲苯和0.8g羟乙基纤维素醚，保温搅拌0.5h；降温，即得到温拌再生剂。

沥青混合料的配方：以骨料为基准，RAP(废旧料)占40％，新集料(5-15mm)占38％，新集料(0-5)占18％，矿粉占4.0％，新沥青掺量3.8％。温拌再生剂掺量占沥青混合料总质量的1.2％，混合料拌合温度165℃，混合料性能交表一。

沥青混合料的配方：以骨料为基准，RAP(废旧料)占40％，新集料(5-15mm)占38％，新集料(0-5)占18％，矿粉占4.0％，新沥青掺量3.8％。温拌再生剂掺量占沥青混合料总质量的1.2％，混合料拌合温度125℃，混合料性能见表一。

表一热再生混合料性能对比

测试项目	165℃	125℃	技术指标
				毛体积平均密度(g/cm³)	2.465	2.465	--
马歇尔稳定度(KN)	11.25	11.17	≥8.0
				流值(0.1mm)	27.6	26.9	15～40
残留稳定度(％)	87.3	88.2	≥80
				冻融劈裂强度比(％)	81.9	82.3	≥75
动稳定度(次/mm)	2637	2612	≥1000

由表一可以看出，即使在较低的拌合温度下，温拌(混合料拌合温度125℃)沥青再生混合料性能也能够达到热拌(混合料拌合温度165℃)沥青再生混合料的性能。

实施例2

在三口瓶中加入24.2g(0.1mol)的十四烷基二甲基叔胺、50ml的异丙醇、31.4g(0.17mol)的三甲氧基氯乙基硅烷和0.17g的碘化钾，加热到90℃反应4h得到含有硅的超强阳离子季铵盐乳化剂(即超强乳化剂)，分离测定超强乳化剂的产率为90.8％。

向三口瓶中加入18g的植物沥青及36g的液体石油树脂，在70℃温度下，抽滤脱水2.5h；待三口瓶中无水蒸汽后加入35g对苯二甲酸二丁酯和5g上述制备的超强乳化剂，升温到110℃，加入3g煤油、1g丁基羟基茴香醚和2g羟甲基纤维素醚，保温搅拌3h；降温，即得到温拌再生剂。

沥青混合料的配方：以骨料为基准，RAP(废旧料)占40％，新集料(5-15mm)占38％，新集料(0-5)占18％，矿粉占4.0％，新沥青掺量3.8％。温拌再生剂掺量占沥青混合料总质量的1.3％，混合料拌合温度165℃，混合料性能见表二。

沥青混合料的配方：以骨料为基准，RAP(废旧料)占40％，新集料(5-15mm)占38％，新集料(0-5)占18％，矿粉占4.0％，新沥青掺量3.8％。温拌再生剂掺量占沥青混合料总质量的1.3％，混合料拌合温度136℃，混合料性能见表二。

表二热再生混合料性能对比

测试项目	165℃	136℃	技术指标
				毛体积平均密度(g/cm³)	2.465	2.437	--
马歇尔稳定度(KN)	11.25	11.22	≥8.0
				流值(0.1mm)	27.6	26.8	15～40
残留稳定度(％)	87.3	85.4	≥80
				冻融劈裂强度比(％)	81.9	82.1	≥75
动稳定度(次/mm)	2637	2672	≥1000

由表二可以看出，即使在较低的拌合温度下，温拌(混合料拌合温度136℃)沥青再生混合料性能也能够达到热拌(混合料拌合温度165℃)沥青再生混合料的性能。

实施例3

在三口瓶中加入32.6g(0.1mol)的十八烷基二乙基叔胺、50ml的正己烷、54.6g(0.17mol)的二乙氧基苯基-3-氯丙基硅烷和0.37g的碘化镁，加热到85℃反应7h得到含有硅的超强阳离子季铵盐乳化剂(即超强乳化剂)，分离测定超强乳化剂的产率为81.2％。

向三口瓶中加入60g的植物沥青及20g的液体石油树脂，在87℃温度下，抽滤脱水2h；待三口瓶中无水蒸汽后加入15g对苯二甲酸二丁酯和0.5g上述制备的超强乳化剂，升温到113℃，加入1.3g汽油、0.2g氧杂蒽酮和3g羧甲基纤维素醚，保温搅拌3h；降温，即得到温拌再生剂。

沥青混合料的配方：以骨料为基准，RAP(废旧料)占40％，新集料(5-15mm)占38％，新集料(0-5)占18％，矿粉占4.0％，新沥青掺量3.8％。温拌再生剂掺量占沥青混合料总质量的2.0％，混合料拌合温度165℃，混合料性能见表三。

沥青混合料的配方：以骨料为基准，RAP(废旧料)占40％，新集料(5-15mm)占38％，新集料(0-5)占18％，矿粉占4.0％，新沥青掺量3.8％。温拌再生剂掺量占沥青混合料总质量的2.0％，混合料拌合温度141℃，混合料性能见表三。

表三热再生混合料性能对比

测试项目	165℃	141℃	技术指标
				毛体积平均密度(g/cm³)	2.465	2.461	--
马歇尔稳定度(KN)	11.25	11.36	≥8.0
				流值(0.1mm)	27.6	27.1	15～40
残留稳定度(％)	87.3	86.2	≥80
				冻融劈裂强度比(％)	81.9	80.3	≥75
动稳定度(次/mm)	2637	2594	≥1000

由表三可以看出，即使在较低的拌合温度下，温拌(混合料拌合温度141℃)沥青再生混合料性能也能够达到热拌(混合料拌合温度165℃)沥青再生混合料的性能。

实施例4

在三口瓶中加入27.0g(0.1mol)的十六烷基甲基伯胺、50ml的DMSO(二氯亚砜)、25.0g(0.13mol)的三乙基-3-氯丙基硅烷和0.19g的对甲基苯磺酸钠，加热到70℃反应5.5h得到含有硅的超强阳离子季铵盐乳化剂(即超强乳化剂)，分离测定超强乳化剂的产率为78.2％。

向三口瓶中加入55g的植物沥青及17g的液体石油树脂，在75℃温度下，抽滤脱水2.5h；待三口瓶中无水蒸汽后加入18g对苯二甲酸二丁酯和4g上述制备的超强乳化剂，升温到90℃，加入5g原油、0.4g茶多酚和0.6g甲基纤维素醚，保温搅拌2.5h；降温，即得到温拌再生剂。

沥青混合料的配方：以骨料为基准，RAP(废旧料)占40％，新集料(5-15mm)占38％，新集料(0-5)占18％，矿粉占4.0％，新沥青掺量3.8％。温拌再生剂掺量占沥青混合料总质量的1.7％，混合料拌合温度165℃，混合料性能见表四。

沥青混合料的配方：以骨料为基准，RAP(废旧料)占40％，新集料(5-15mm)占38％，新集料(0-5)占18％，矿粉占4.0％，新沥青掺量3.8％。温拌再生剂掺量占沥青混合料总质量的1.7％，混合料拌合温度135℃，混合料性能见表四。

表四热再生混合料性能对比

测试项目	165℃	135℃	技术指标
				毛体积平均密度(g/cm³)	2.465	2.479	--
马歇尔稳定度(KN)	11.25	11.35	≥8.0
				流值(0.1mm)	27.6	27.2	15～40
残留稳定度(％)	87.3	86.3	≥80
				冻融劈裂强度比(％)	81.9	82.7	≥75
动稳定度(次/mm)	2637	2661	≥1000

由表四可以看出，即使在较低的拌合温度下，温拌(混合料拌合温度135℃)沥青再生混合料性能也能够达到热拌(混合料拌合温度165℃)沥青再生混合料的性能。

实施例5

在三口瓶中加入28.4g(0.1mol)的N-甲基十八烷基仲胺、50ml的四氢呋喃、23.61g(0.12mol)的二乙氧基-3-氯丙基硅烷和0.36g的十二烷基苯磺酸钠，加热到50℃反应6.5h得到含有硅的超强阳离子季铵盐乳化剂(即超强乳化剂)，分离测定超强乳化剂的产率为87.3％。

向三口瓶中加入42g的植物沥青及27g的液体石油树脂，在72℃温度下，抽滤脱水160min；待三口瓶中无水蒸汽后加入26g对苯二甲酸二丁酯和1.5g上述制备的超强乳化剂，升温到80℃，加入1.5g柴油、0.9g特丁基对苯二酚和1.1g羟乙基纤维素醚，保温搅拌1.5h；降温，即得到温拌再生剂。

沥青混合料的配方：以骨料为基准，RAP(废旧料)占40％，新集料(5-15mm)占38％，新集料(0-5)占18％，矿粉占4.0％，新沥青掺量3.8％。温拌再生剂掺量占沥青混合料总质量的1.1％，混合料拌合温度165℃，混合料性能见表五。

沥青混合料的配方：以骨料为基准，RAP(废旧料)占40％，新集料(5-15mm)占38％，新集料(0-5)占18％，矿粉占4.0％，新沥青掺量3.8％。温拌再生剂掺量占沥青混合料总质量的1.1％，混合料拌合温度137℃，混合料性能见表五。

表五热再生混合料性能对比

测试项目	165℃	137℃	技术指标
				毛体积平均密度(g/cm³)	2.465	2.473	--
马歇尔稳定度(KN)	11.25	11.19	≥8.0

流值(0.1mm)	27.6	28.1	15～40
				残留稳定度(％)	87.3	86.4	≥80
冻融劈裂强度比(％)	81.9	81.5	≥75
				动稳定度(次/mm)	2637	2639	≥1000

由表五可以看出，即使在较低的拌合温度下，温拌(混合料拌合温度137℃)沥青再生混合料性能也能够达到热拌(混合料拌合温度165℃)沥青再生混合料的性能。

实施例6

在三口瓶中加入26.9g(0.1mol)的十六烷基二甲基叔胺、50ml的N,N-二甲基甲酰胺、15.1g(0.1mol)的三甲基-3-氯乙基硅烷和0.25g的碘化钾，加热到60℃反应2h得到含有硅的超强阳离子季铵盐乳化剂(即超强乳化剂)，分离测定超强乳化剂的产率为94.7％。

向三口瓶中加入38g的植物沥青及16g的液体石油树脂，在67℃温度下，抽滤脱水170min；待三口瓶中无水蒸汽后加入40g对苯二甲酸二丁酯和1.5g上述制备的超强乳化剂，升温到80℃，加入3g汽油、0.4gEDTA和1.1g羟甲基纤维素醚，保温搅拌2h；降温，即得到温拌再生剂。

沥青混合料的配方：以骨料为基准，RAP(废旧料)占40％，新集料(5-15mm)占38％，新集料(0-5)占18％，矿粉占4.0％，新沥青掺量3.8％。温拌再生剂掺量占沥青混合料总质量的1.0％，混合料拌合温度165℃，混合料性能见表六。

沥青混合料的配方：以骨料为基准，RAP(废旧料)占40％，新集料(5-15mm)占38％，新集料(0-5)占18％，矿粉占4.0％，新沥青掺量3.8％。温拌再生剂掺量占沥青混合料总质量的1.0％，混合料拌合温度145℃，混合料性能见表六。

表六热再生混合料性能对比

测试项目	165℃	145℃	技术指标
				毛体积平均密度(g/cm³)	2.465	2.409	--
马歇尔稳定度(KN)	11.25	11.02	≥8.0
				流值(0.1mm)	27.6	27.3	15～40
残留稳定度(％)	87.3	90.4	≥80
				冻融劈裂强度比(％)	81.9	82.6	≥75
动稳定度(次/mm)	2637	2511	≥1000

由表六可以看出，即使在较低的拌合温度下，温拌(混合料拌合温度145℃)沥青再生混合料性能也能够达到热拌(混合料拌合温度165℃)沥青再生混合料的性能。

实施例7

在三口瓶中加入29.6g(0.1mol)的油基基二甲基叔胺、50ml的二氧六环、38.9g(0.2mol)的二甲氧基氯乙基硅烷和0.35g的对甲基苯磺酸钠，加热到55℃反应3.5h得到含有硅的超强阳离子季铵盐乳化剂(即超强乳化剂)，分离测定超强乳化剂的产率为87.3％。

向三口瓶中加入40g的植物沥青及15.5g的液体石油树脂，在77℃温度下，抽滤脱水2h；待三口瓶中无水蒸汽后加入33g对苯二甲酸二丁酯和4g上述制备的超强乳化剂，升温到105℃，加入4g原油、1g维生素E和2.5g羧甲基纤维素醚，保温搅拌2.5h；降温，即得到温拌再生剂。

沥青混合料的配方：以骨料为基准，RAP(废旧料)占40％，新集料5-15mm)占38％，新集料(0-5)占18％，矿粉占4.0％，新沥青掺量3.8％。温拌再生剂掺量占沥青混合料总质量的1.4％，混合料拌合温度165℃，混合料性能见表七。

沥青混合料的配方：以骨料为基准，RAP(废旧料)占40％，新集料(5-15mm)占38％，新集料(0-5)占18％，矿粉占4.0％，新沥青掺量3.8％。温拌再生剂掺量占沥青混合料总质量的1.4％，混合料拌合温度130℃，混合料性能见表七。

表七热再生混合料性能对比

测试项目	165℃	130℃	技术指标
				毛体积平均密度(g/cm³)	2.465	2.453	--
马歇尔稳定度(KN)	11.25	11.17	≥8.0
				流值(0.1mm)	27.6	28.4	15～40
残留稳定度(％)	87.3	89.6	≥80
				冻融劈裂强度比(％)	81.9	80.5	≥75
动稳定度(次/mm)	2637	2622	≥1000

由表七可以看出，即使在较低的拌合温度下，温拌(混合料拌合温度130℃)沥青再生混合料性能也能够达到热拌(混合料拌合温度165℃)沥青再生混合料的性能。

Claims

1.一种温拌再生剂，其特征在于其原料物质按照质量百分比计包括如下：

超强乳化剂 0.5～5%

植物沥青 15～60%

对苯二甲酸二丁酯 15～50%

液体石油树脂 10～40%

渗透剂 1～5%

抗氧化剂 0.2～1%

稳定剂 0.5～3%；

所述超强乳化剂的结构式如式Ⅰ所示：

Ⅰ；

其中：n=2或3，R₁为十四烷基，十五烷基，十六烷基，十八烷基，十九烷基，油基，松香基中的一种；R₂=R₃=CH₃，R₂=R₃=乙基，R₂=CH₃、R₃=乙基，R₂=H、R₃=CH₃，R₂=乙基、R₃=H，R₂=R₃=正丁基；R₄=R₅=R₆=乙氧基，R₄=R₅=R₆=甲氧基，R₄=苯基、R₅=R₆=乙氧基，R₄=苯基、R₅=R₆=甲氧基，R₄=R₅=R₆= CH₃，R₄=R₅=R₆=乙基，R₄=H、R₅=R₆=甲氧基，R₄=H、R₅=R₆=乙氧基。

2.根据权利要求1所述的温拌再生剂，其特征在于所述渗透剂选自煤油、柴油、原油、汽油中的一种。

3.根据权利要求1所述的温拌再生剂，其特征在于所述超强乳化剂采用如下方法制备而成：

将结构式Ⅱ所示化合物、结构式Ⅲ所示化合物、有机溶剂构成反应体系，加入催化剂，在40 ℃～90 ℃条件下反应2～7小时，得到超强乳化剂；

Ⅱ

结构式Ⅱ中，R₁为十四烷基，十五烷基，十六烷基，十八烷基，十九烷基，油基、松香基中的一种；R₂=R₃=CH₃，R₂=R₃=乙基，R₂=CH₃、R₃=乙基，R₂=H、R₃=CH₃，R₂=乙基、R₃=H，R₂=R₃=正丁基；

Ⅲ

结构式Ⅲ中，n=2或3；R₄=R₅=R₆=乙氧基，R₄=R₅=R₆=甲氧基，R₄=苯基、R₅=R₆=乙氧基，R₄=苯基、R₅=R₆=甲氧基，R₄=R₅=R₆=CH₃，R₄=R₅=R₆=乙基，R₄=H、R₅=R₆=甲氧基，R₄=H、R₅=R₆=乙氧基。

4. 根据权利要求3所述的温拌再生剂，其特征在于反应体系中，结构式Ⅱ所示化合物与结构式Ⅲ所示化合物的摩尔比为1:2～1，催化剂的用量为反应体系总质量的0.1%～0. 4%。

5.根据权利要求3或4所述的温拌再生剂，其特征在于所述催化剂选自碘化钠、碘化钾、碘化镁、碘化钙、对甲基苯磺酸钠、十二烷基苯磺酸钠中的一种。

6.根据权利要求3或4所述的温拌再生剂，其特征在于所述有机溶剂选自二甲基亚砜、N,N-二甲基甲酰胺、二氧六环、乙腈、正辛烷、异丙醇、乙醇、甲苯、甲醇、四氢呋喃、乙酸乙酯、正己烷、环己烷、氯仿、二氯甲烷、吡啶中的一种。

7.权利要求1至6任一项所述的温拌再生剂的制备方法，其特征在于包括如下步骤：

（1）首先向反应釜中加入植物沥青及液体石油树脂，升温至65～90℃，抽滤脱水1-3 h；

（2）待反应釜内无水蒸汽后加入对苯二甲酸二丁酯和超强乳化剂，升温到 70～120℃温度，然后加入渗透剂、抗氧化剂和稳定剂，保温搅拌 0.5～3h；降温，即得到温拌再生剂。