CN104592772B - 一种沥青路面改性再生剂及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种沥青路面改性再生剂，其原料物质按照质量百分比计包括如下：改性芳烃油19～65%，对苯二甲酸二丁酯20～55%，液体石油树脂10～30%，抗氧化剂0.2～1%，稳定剂0.5～3%。本发明的一个显著特点是合成工艺简单、反应条件温和、产率较高、易于实现工业化；可以有效地提高热再生混合料的抗水损害性能，本发明制备的沥青路面改性再生剂各项性能均满足交通部制定的技术指标。
Description
技术领域
本发明涉及一种用于沥青路面的改性剂，具体涉及一种沥青路面改性再生剂及其制备方法，特别是一类可以提升路面抗水损害性能的沥青路面改性再生剂及其制备方法。
背景技术
芳烃油也称芳香烃或芳烃，是指分子中含有苯环结构的碳氢化合物，它是石油化工的基本产品和基础原料之一。由芳烃油制备的热再生剂能够溶解老化沥青，提升老化沥青的三大性能指标，促使老化沥青恢复到新沥青的功能，且能够增大热再生混合料的抗水损害性能，因此，理想的芳烃油应具有适宜的化学组成、粘度、闪点。苯胺点是表征芳烃油组成和物理性质的主要质量指标。苯胺点高低可以大致反映油品的极性大小及油品的组成，苯胺含量高，芳烃含量小，与老化沥青的相容性变差，从而降低老化沥青混合料的抗水损害性能，反之，苯胺含量越低表示芳烃含量越高，与老化沥青相容性越好，老化沥青的恢复越好，抗水损害能力越强。因此对芳烃油中的苯胺改性，将有助于老化沥青的恢复，提升热再生混合料的抗水损害具有较好的作用。目前还没有任何关于对芳烃油进行改性来提升抗水损害的报道。
旧沥青路面的再生利用，就是将旧沥青路面经过路面再生专用设备的翻挖、回收、加热、破碎、筛分后，与再生剂、新沥青、新集料等按一定比例重新拌和成混合料，满足一定的路用性能并重新铺筑于路面的一整套工艺叫沥青路面再生技术。再生技术按温度要求可分为冷再生和热再生。我国公路沥青路面热再生起步较晚，70年代开始渣油路面再生利用试验研究，80年代对沥青路面再生进行试验研究，90年代对世界上沥青路面再生设备进行考察和引进，但均为技术研究。直到2001年我国才引进一套设备正式用于路面再生生产。到目前，已有上海、江苏、河北、湖北、吉林等地相继引进了就地热再生设备。目前使用的再生剂中芳烃油含有较高的苯胺，而苯胺含量高，芳烃含量小，与老化沥青的相容性变差，从而降低老化沥青混合料的抗水损害性能。
发明内容
针对目前热再生剂用于热再生混合料的缺陷，本发明提供一种可提升道路抗 水损害性能的沥青路面改性再生剂及其制备方法。
本发明的具体技术方案如下：
一种沥青路面改性再生剂，其原料物质按照质量百分比计包括如下：
所述改性芳烃油采用如下方法制备而成：将芳烃油、结构式Ⅰ所示单体构成反应体系，加入金属离子催化剂，在130℃～220℃反应1小时～8小时，制得改性芳烃油；
其中：R1选自甲氧基，CH3，乙基，N(CH3)2，H，乙氧基，CH(CH3)2中的一种。
本发明改性芳烃油制备过程中，结构式Ⅰ所示单体与芳烃油中的苯胺发生反应，具体反应式如下：
本发明芳烃油改性过程中可以降低苯胺含量，并且结构式Ⅰ所示单体与芳烃油中的苯胺反应生成的结构式Ⅱ所示物质的亲油性比苯胺亲油性好，其与老化沥青兼容性好，可以有效地提高再生混合料的抗水损害性能。
芳烃油与结构式Ⅰ所示单体的质量比低于1：1时，苯胺反应不完全；芳烃油与结构式Ⅰ所示单体的质量比大于2：1时，造成原材料的浪费；并且结构式Ⅰ所示单体的闪点低，大量未参与反应的结构式存在时，容易造成安全事故。金属离子催化剂的量少于0.1％时，催化效率低，苯胺反应不充分，金属离子催化剂的量大于0.5％时，造成催化剂的浪费。优选的所述反应体系中，芳烃油与结 构式Ⅰ所示单体的质量比为1:1～2:1；金属离子催化剂的用量占反应体系总质量的0.1％～0.5％。
所述金属离子催化剂选自ZnCl2，AlCl3，ZnSO4，Al2(SO4)3，FeCl3，FeCl2，Fe2(SO4)3中的一种；上述金属离子催化剂含有空轨道，空轨道可以与结构式Ⅰ所示单体中氧形成配位键，产生共轭，从而降低碳氧双键的键能，易于反应的发生，同时这些催化剂的价格都较为便宜，易于实现工业化。
老化沥青中含有很多芳香分，芳烃油中芳香分越多，与老化沥青兼容性越好；而苯胺是表征芳烃油组成和物理性质的主要质量指标，因此苯胺含量越高，芳烃油的品质越高；芳烃油的品质越高，生成的结构式Ⅱ所示物质越多，制备的再生剂的再生能力越强。优选的所述芳烃油中芳烃分含量不少于70％，闪点大于230℃，苯胺含量不大于40％。
所述抗氧化剂可以采用本领域内常见的抗氧化剂，优选为二丁基羟基甲苯，丁基羟基茴香醚，氧杂蒽酮，茶多酚，特丁基对苯二酚，EDTA,维生素E中的一种。
所述稳定剂可以采用本领域内常见的稳定剂，优选为羟乙基纤维素醚，羟甲基纤维素醚，羧甲基纤维素醚，甲基纤维素醚中的一种。
本发明所述的沥青路面改性再生剂可以采用现有的制备方法进行制备，优选的所述制备方法包括如下步骤：
(1)首先向反应釜中加入改性芳烃油及液体石油树脂，升温至85～100℃，抽滤脱水1-6h；
(2)待反应釜中无水蒸汽后加入对苯二甲酸二丁酯，在100～120℃温度条件下，加入抗氧化剂和稳定剂，保温搅拌1～5h，降温，得到沥青路面改性再生剂。
本发明所述的沥青路面改性再生剂可以用于将老化沥青再生成再生沥青，也可以作为再生剂用于热拌沥青混合料中。
一种采用本发明所述再生剂用于制备再生沥青的方法：将老化沥青升温至120～130℃，加入本发明所述再生剂，其添加量为老化沥青质量的0.2～1.9％，于100～130℃下搅拌混合20～40分钟，制得再生沥青。
本发明所述再生剂用于热拌沥青混合料时，其掺量占热拌沥青混合料总质量的0.8～2.0％。
本发明所述的沥青路面改性再生剂，其中的改性芳烃油中含苯胺较低；提升 了再生剂与老化沥青的相容性，可以有效地提高再生混合料的抗水损害性能；其残留稳定度及冻融劈裂强度比要比Chevron USA公司提供的Chevron X90高15％以上，且掺量较低。
本发明的一个显著特点是合成工艺简单、反应条件温和、产率较高、易于实现工业化；可以有效地提高热再生混合料的抗水损害性能，制备的沥青路面改性再生剂各项性能均满足交通部制定的技术指标。
具体实施方式
以下结合具体实施例对本发明进行更好的说明，
以下实施例中，苯胺的转化率用液相色谱来测定，流动相为正己烷：三氯乙烯＝1：5。
参照《公路沥青路面再生技术规范》JTG F41-2008
以下实施例中新旧料级配相同，级配均参见下表：
表1新旧集料的级配分布
具体实施例如下：
实施例中所述芳烃油中芳烃分含量不少于70％，闪点大于230℃，苯胺含量不大于40％。
实施例1
在三口瓶中加入32g的芳烃油、16.5g的4-甲基-2-羰基环己基甲醛、0.24gZnCl2，加热到210℃反应7h得到改性芳烃油，通过液相色谱测得苯胺的转化率为97.3％。
向三口瓶中加入19g的改性芳烃油及30g的液体石油树脂，升温至85℃，抽滤脱水2h；待三口瓶中无水蒸汽后加入50g对苯二甲酸二丁酯，在120℃温度条件下，加入0.3g二丁基羟基甲苯和0.7g羟乙基纤维素醚，保温搅拌2h；降温，得到沥青路面改性再生剂，其性能数据见表一。
将老化沥青升温至120℃，加入上述制备的沥青路面改性再生剂，其添加量 为老化沥青质量的0.2％，升温至130℃，搅拌混合20分钟，制得再生沥青1，其性能数据见表二。
将老化沥青升温至120℃，加入热再生的沥青再生剂Chevron X90，其添加量为老化沥青质量的0.2％，升温至130℃，搅拌混合20分钟，制得再生沥青2，其性能数据见表二。
沥青混合料的配方：以骨料为基准，RAP占40％，新集料(5-15mm)占38％，新集料(0-5)占18％，矿粉占4.0％，新沥青掺量3.8％。上述制备的沥青路面改性再生剂占沥青混合料总质量的1.2％，混合料拌合温度165℃，制得混合料1，混合,1性能见表三。
沥青混合料的配方：以骨料为基准，RAP占40％，新集料(5-15mm)占38％，新集料(0-5)占18％，矿粉占4.0％，新沥青掺量3.8％。Chevron X90占沥青混合料的1.8％，混合料拌合温度165℃，制得混合料2，混合,2性能见表三。
表一实施例1沥青路面改性再生剂的质量要求
表二ARA再生沥青技术指标检测结果
表三热再生混合料性能对比
| 测试项目 | 混合料1 | 混合,2 | 技术指标 |
| 毛体积平均密度(g/cm3) | 2.476 | 2.471 | -- |
| 马歇尔稳定度(KN) | 11.24 | 10.83 | ≥8.0 |
| 流值(0.1mm) | 26.3 | 24.5 | 15～40 |
| 残留稳定度(％) | 95.6 | 83.1 | ≥80 |
| 冻融劈裂强度比(％) | 93.2 | 79.8 | ≥75 |
| 动稳定度(次/mm) | 2548 | 2166 | ≥1000 |
实施例2
在三口瓶中加入38g的芳烃油、22g的2-羰基环己基甲醛、0.1g FeCl2，加热到160℃反应3h得到改性芳烃油，通过液相色谱测得苯胺的转化率为81.1％。
向三口瓶中加入65g的改性芳烃油及10g的液体石油树脂，升温至87℃，抽滤脱水6h；待三口瓶中无水蒸汽后加入47g对苯二甲酸二丁酯，在100℃条件下，加入1g丁基羟基茴香醚和3g羟甲基纤维素醚，保温搅拌5h；降温，得到沥青路面改性再生剂，其性能数据见表四。
将老化沥青升温至128℃，加入上述制备的沥青路面改性再生剂，其添加量为老化沥青质量的1.9％，降温至100℃，搅拌混合25分钟，制得再生沥青3，其性能数据见表五。
将老化沥青升温至128℃，加入热再生的沥青再生剂Chevron X90，其添加量为老化沥青质量的1.9％，降温至100℃，搅拌混合25分钟，制得再生沥青4，其性能数据见表五。
沥青混合料的配方：以骨料为基准，RAP占40％，新集料(5-15mm)占38％，新集料(0-5)占18％，矿粉占4.0％，新沥青掺量3.8％。上述制备的沥青路面改性再生剂占沥青混合料总质量的1.4％，混合料拌合温度165℃，制得混合料3，混合料3性能见表六。
沥青混合料的配方：以骨料为基准，RAP占40％，新集料(5-15mm)占38％， 新集料(0-5)占18％，矿粉占4.0％，新沥青掺量3.8％。Chevron X90占沥青混合料总质量的1.4％，混合料拌合温度165℃，制得混合料4，混合料4性能见表六。
表四热拌沥青混合料再生剂质量要求
表五ARA再生沥青技术指标检测结果
表六热再生混合料性能对比
| 测试项目 | 混合料3 | 混合料4 | 技术指标 |
| 毛体积平均密度(g/cm3) | 2.413 | 2.425 | -- |
| 马歇尔稳定度(KN) | 11.44 | 10.23 | ≥8.0 |
| 流值(0.1mm) | 27.1 | 20.4 | 15～40 |
| 残留稳定度(％) | 90.5 | 82.6 | ≥80 |
| 冻融劈裂强度比(％) | 88.4 | 75.3 | ≥75 |
| 动稳定度(次/mm) | 2522 | 1983 | ≥1000 |
实施例3
在三口瓶中加入46g的芳烃油、40g的4-甲氧基-2-羰基环己基甲醛、0.24g AlCl3，加热到200℃反应8h得到改性芳烃油，通过液相色谱测得苯胺的转化率为88.2％。
向三口瓶中加入60g的改性芳烃油及15g的液体石油树脂，升温至90℃，抽滤脱水1h；待三口瓶中无水蒸汽后加入22g对苯二甲酸二丁酯，在110℃温度条件下，加入0.8g氧杂蒽酮和2.2g羧甲基纤维素醚，保温搅拌2.5h；降温，得到沥青路面改性再生剂，其性能数据见表七。
将老化沥青升温至121℃，加入上述制备的沥青路面改性再生剂，其添加量为老化沥青质量的1.6％，降温至115℃，搅拌混合37分钟，制得再生沥青5，其性能数据见表八。
将老化沥青升温至121℃，加入热再生的沥青再生剂Chevron X90，其添加量为老化沥青质量的2.0％，降温至115℃，搅拌混合37分钟，制得再生沥青6，其性能数据见表八。
沥青混合料的配方：以骨料为基准，RAP占40％，新集料(5-15mm)占38％，新集料(0-5)占18％，矿粉占4.0％，新沥青掺量3.8％。上述制备的沥青路面改性再生剂占沥青混合料总质量的0.8％，混合料拌合温度165℃，制得混合料5，混合料5性能见表九。
沥青混合料的配方：以骨料为基准，RAP占40％，新集料(5-15mm)占38％，新集料(0-5)占18％，矿粉占4.0％，新沥青掺量3.8％。Chevron X90占沥青混合料总质量的0.8％，混合料拌合温度165℃，制得混合料6，混合料6性能见表九。
表七热拌沥青混合料再生剂质量要求
表八ARA再生沥青技术指标检测结果
表九热再生混合料性能对比
| 测试项目 | 混合料5 | 混合料6 | 技术指标 |
| 毛体积平均密度(g/cm3) | 2.407 | 2.414 | -- |
| 马歇尔稳定度(KN) | 10.82 | 9.73 | ≥8.0 |
| 流值(0.1mm) | 28.8 | 26.4 | 15～40 |
| 残留稳定度(％) | 88.2 | 80.3 | ≥80 |
| 冻融劈裂强度比(％) | 84.5 | 77.2 | ≥75 |
| 动稳定度(次/mm) | 2613 | 2039 | ≥1000 |
实施例4
在三口瓶中加入37g的芳烃油、28g的4-乙基-2-羰基环己基甲醛、0.26g ZnSO4，加热到130℃反应7.5h得到改性芳烃油，通过液相色谱测得苯胺的转化率为79.3％。
向三口瓶中加入50g的改性芳烃油及11g的液体石油树脂，升温至92℃， 抽滤脱水1.5h；待三口瓶中无水蒸汽后加入38g对苯二甲酸二丁酯，在110℃温度条件下，加入0.3g茶多酚和0.7g甲基纤维素醚，保温搅拌4h；降温，得到沥青路面改性再生剂，其性能数据见表十。
将老化沥青升温至122℃，加入上述制备的沥青路面改性再生剂，其添加量为老化沥青质量的0.3％，降温至117℃，搅拌混合32分钟，制得再生沥青7，其性能数据见表十一。
将老化沥青升温至122℃，加入热再生的沥青再生剂Chevron X90，其添加量为老化沥青质量的0.3％，降温至117℃，搅拌混合32分钟，制得再生沥青8，其性能数据见表十一。
沥青混合料的配方：以骨料为基准，RAP占40％，新集料(5-15mm)占38％，新集料(0-5)占18％，矿粉占4.0％，新沥青掺量3.8％。上述制备的沥青路面改性再生剂占沥青混合料总质量的1.3％，混合料拌合温度165℃，制得混合料7，混合料7性能见表十二。
沥青混合料的配方：以骨料为基准，RAP占40％，新集料(5-15mm)占38％，新集料(0-5)占18％，矿粉占4.0％，新沥青掺量3.8％。Chevron X90占沥青混合料总质量的1.3％，混合料拌合温度165℃，制得混合料8，混合料8性能见表十二。
表十热拌沥青混合料再生剂质量要求
表十一ARA再生沥青技术指标检测结果
表十二热再生混合料性能对比
| 测试项目 | 混合料7 | 混合料8 | 技术指标 |
| 毛体积平均密度(g/cm3) | 2.447 | 2.406 | -- |
| 马歇尔稳定度(KN) | 11.29 | 10.83 | ≥8.0 |
| 流值(0.1mm) | 27.6 | 24.3 | 15～40 |
| 残留稳定度(％) | 91.4 | 84.5 | ≥80 |
| 冻融劈裂强度比(％) | 87.2 | 80.3 | ≥75 |
| 动稳定度(次/mm) | 2544 | 2067 | ≥1000 |
实施例5
在三口瓶中加入41g的芳烃油、20.5g的4-(N,N-二甲基)-2-羰基环己基甲醛、0.30g Al2(SO4)3，加热到157℃反应5.5h得到改性芳烃油，通过液相色谱测得苯胺的转化率为97.7％。
向三口瓶中加入30g的改性芳烃油及27g的液体石油树脂，升温至93℃，抽滤脱水2.7h；待三口瓶中无水蒸汽后加入41g对苯二甲酸二丁酯，在113℃温度条件下，加入0.4g特丁基对苯二酚和1.6g羟乙基纤维素醚，保温搅拌3.5h；降温，得到沥青路面改性再生剂，其性能数据见表十三。
将老化沥青升温至126℃，加入上述制备的沥青路面改性再生剂，其添加量为老化沥青质量的0.7％，降温至118℃，搅拌混合23分钟，制得再生沥青9，其性能数据见表十四。
将老化沥青升温至126℃，加入热再生的沥青再生剂Chevron X90，其添加量为老化沥青质量的0.7％，降温至118℃，搅拌混合23分钟，制得再生沥青10，其性能数据见表十四。
沥青混合料的配方：以骨料为基准，RAP占40％，新集料(5-15mm)占38％，新集料(0-5)占18％，矿粉占4.0％，新沥青掺量3.8％。上述制备的沥青路面改性再生剂占沥青混合料总质量的1.1％，混合料拌合温度165℃，制得混合料9，混合料9性能见表十五。
沥青混合料的配方：以骨料为基准，RAP占40％，新集料(5-15mm)占38％，新集料(0-5)占18％，矿粉占4.0％，新沥青掺量3.8％。Chevron X90占沥青混合料总质量的1.1％，混合料拌合温度165°℃，制得混合料10，混合料10性能见表十五。
表十三热拌沥青混合料再生剂质量要求
表十四ARA再生沥青技术指标检测结果
表十五热再生混合料性能对比
| 测试项目 | 混合料9 | 混合料10 | 技术指标 |
| 毛体积平均密度(g/cm3) | 2.406 | 2.402 | -- |
| 马歇尔稳定度(KN) | 11.03 | 10.24 | ≥8.0 |
| 流值(0.1mm) | 26.3 | 22.7 | 15～40 |
| 残留稳定度(％) | 89.6 | 81.2 | ≥80 |
| 冻融劈裂强度比(％) | 85.3 | 78.8 | ≥75 |
| 动稳定度(次/mm) | 2732 | 2546 | ≥1000 |
实施例6
在三口瓶中加入37g的芳烃油、32g的4-乙氧基-2-羰基环己基甲醛、0.07g FeCl3，加热到183℃反应7.5h得到改性芳烃油，通过液相色谱测得苯胺的转化率为81.4％。
向三口瓶中加入31g的改性芳烃油及12g的液体石油树脂，升温至89℃，抽滤脱水6h；待三口瓶中无水蒸汽后加入55g对苯二甲酸二丁酯，在117℃温度条件下，加入0.9gEDTA和1.1g羟甲基纤维素醚，保温搅拌4.5h；降温，得到沥青路面改性再生剂，其性能数据见表十六。
将老化沥青升温至129℃，加入上述制备的沥青路面改性再生剂，其添加量为老化沥青质量的1.7％，降温至113℃，搅拌混合21分钟，制得再生沥青11，其性能数据见表十七。
将老化沥青升温至129℃，加入热再生的沥青再生剂Chevron X90，其添加量为老化沥青质量的1.7％，降温至113℃，搅拌混合21分钟，制得再生沥青12，其性能数据见表十七。
沥青混合料的配方：以骨料为基准，RAP占40％，新集料(5-15mm)占38％，新集料(0-5)占18％，矿粉占4.0％，新沥青掺量3.8％。上述制备的沥青路面改性再生剂占沥青混合料总质量的1.7％，混合料拌合温度165℃，制得混合料11，混合料11性能见表十八。
沥青混合料的配方：以骨料为基准，RAP占40％，新集料(5-15mm)占38％，新集料(0-5)占18％，矿粉占4.0％，新沥青掺量3.8％。Chevron X90占沥青混合料总质量的1.7％，混合料拌合温度165℃，制得混合料12，混合料12性能见表十八。
表十六热拌沥青混合料再生剂质量要求
表十七ARA再生沥青技术指标检测结果
表十八热再生混合料性能对比
| 测试项目 | 混合料11 | 混合料12 | 技术指标 |
| 毛体积平均密度(g/cm3) | 2.396 | 2.402 | -- |
| 马歇尔稳定度(KN) | 11.63 | 11.04 | ≥8.0 |
| 流值(0.1mm) | 32.5 | 25.8 | 15～40 |
| 残留稳定度(％) | 90.2 | 87.3 | ≥80 |
| 冻融劈裂强度比(％) | 88.9 | 81.7 | ≥75 |
| 动稳定度(次/mm) | 2742 | 2437 | ≥1000 |
实施例7
在三口瓶中加入41g的芳烃油、37g的4-异丙基-2-羰基环己基甲醛、0.19g Fe2(SO4)3，加热到190℃反应5h得到改性芳烃油，通过液相色谱测得苯胺的转化率为83.6％。
向三口瓶中加入19g的改性芳烃油及30g的液体石油树脂，升温至92℃，抽滤脱水5.5h；待三口瓶中无水蒸汽后加入47g对苯二甲酸二丁酯，在116℃温度条件下，加入1g维生素E和3g羧甲基纤维素醚，保温搅拌4.5h；降温，得到沥青路面改性再生剂，其性能数据见表十九。
将老化沥青升温至124℃，加入上述制备的沥青路面改性再生剂，其添加量为老化沥青质量的1.1％，降温至113℃，搅拌混合26分钟，制得再生沥青13，其性能数据见表二十。
将老化沥青升温至124℃，加入热再生的沥青再生剂Chevron X90，其添加量为老化沥青质量的1.1％，降温至113℃，搅拌混合26分钟，制得再生沥青14，其性能数据见表二十。
沥青混合料的配方：以骨料为基准，RAP占40％，新集料(5-15mm)占38％，新集料(0-5)占18％，矿粉占4.0％，新沥青掺量3.8％。上述制备的沥青路面改性再生剂占沥青混合料总质量的1.3％，混合料拌合温度165℃，制得混合料13，混合料13性能见表二十一。
沥青混合料的配方：以骨料为基准，RAP占40％，新集料(5-15mm)占38％，新集料(0-5)占18％，矿粉占4.0％，新沥青掺量3.8％。Chevron X90占沥青混合料总质量的1.3％，混合料拌合温度165℃，制得混合料14，混合料14性能见表二十一。
表十九热拌沥青混合料再生剂质量要求
表二十ARA再生沥青技术指标检测结果
表二十一热再生混合料性能对比
| 测试项目 | 混合料13 | 混合料14 | 技术指标 |
| 毛体积平均密度(g/cm3) | 2.416 | 2.423 | -- |
| 马歇尔稳定度(KN) | 12.07 | 11.24 | ≥8.0 |
| 流值(0.1mm) | 27.1 | 24.5 | 15～40 |
| 残留稳定度(％) | 89.6 | 84.2 | ≥80 |
| 冻融劈裂强度比(％) | 79.4 | 75.1 | ≥75 |
| 动稳定度(次/mm) | 2327 | 2014 | ≥1000 |
Claims (4)
1.一种沥青路面改性再生剂，其特征在于其原料物质按照质量百分比计包括如下：
所述改性芳烃油采用如下方法制备而成：将芳烃油、结构式Ⅰ所示单体构成反应体系，加入金属离子催化剂，在130℃～220℃反应1小时～8小时，制得改性芳烃油；
其中：R1选自甲氧基，CH3，乙基，N(CH3)2，H，乙氧基，CH(CH3)2中的一种，
所述反应体系中，芳烃油与结构式Ⅰ所示单体的质量比为1:1～2:1；金属离子催化剂的用量占反应体系总质量的0.1％～0.5％。
2.根据权利要求1所述的沥青路面改性再生剂，其特征在于所述金属离子催化剂选自ZnCl2，AlCl3，ZnSO4，Al2(SO4)3，FeCl3，FeCl2，Fe2(SO4)3中的一种。
3.根据权利要求1所述的沥青路面改性再生剂，其特征在于所述芳烃油中芳烃含量不少于70％，闪点大于230℃，苯胺含量不大于40％。
4.权利要求1至3任一项所述沥青路面改性再生剂的制备方法，其特征在于包括如下步骤：
(1)首先向反应釜中加入改性芳烃油及液体石油树脂，升温至85～100℃，抽滤脱水1-6h；
(2)待反应釜中无水蒸汽后加入对苯二甲酸二丁酯，在100～120℃温度条件下，加入抗氧化剂和稳定剂，保温搅拌1～5h，降温，得到沥青路面改性再生剂。
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