CN104608175B - 一种气动进刀机构的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明实施例提供一种气动进刀机构制造方法，步骤包括：通过第一制造单元分别截取第一预定尺寸的筒体与第二预定尺寸的挡边，并将所述筒体与所述挡边固定连接形成端盖；通过第二制造单元在所述挡边上加工出第一螺钉孔；通过第三制造单元加工出外部形状为梯形、内部中空的支座；通过第四制造单元在所述支座的后端加工出与所述第一螺钉孔配合的第一螺纹孔；通过第五制造单元将所述端盖通过第一螺钉可拆卸的连接在所述支座的后端，制成所述气动进刀机构，所述第一螺钉分别与所述第一螺钉孔、第一螺纹孔配合。

Description

一种气动进刀机构的制造方法

技术领域

本发明实施例涉及烟草技术领域，尤其涉及一种气动进刀机构的制造方法。

背景技术

烟支切割系统的作用主要是将成形后作直线运动的烟条切割成规定长度的双倍长烟支，且要达到烟支长度相等。烟支切割系统由刀盘机构、磨刀装置和切割支撑装置等组成。烟支切割系统的主要任务是达到切口平齐光洁、切口与烟支轴线垂直的工艺要求。烟支切割系统是卷烟设备的核心部件，该部件的正常运转在很大程度上影响烟支外观质量，特别是对于减少烟支端面存在斜面、毛口等质量缺陷非常关键。

目前在卷烟机上使用的切刀装置用于切断烟卷，包括刀盘、半轴座和半轴，刀盘的前端与动力装置相连接，刀盘的后端与半轴相连接，半轴通过轴承装在半轴座上。在半轴的通孔内装有顶杆，在半轴座的后端设置有封闭的气室和进气孔，通过气压推动顶杆进行轴向移动，顶杆的前端通过推动刀盘内的进刀传动机构实现切刀的进刀。因气室需要密封，在半轴与半轴座之间以及半轴与顶杆之间都分别设置有气室密封圈和顶杆密封圈，由于半轴在工作时一直随刀盘进行高速旋转，致使半轴与半轴座之间的气室密封圈、半轴与顶杆之间的顶杆密封圈快速磨损，失去密封作用，一般两个月即需更换气室密封圈、顶杆密封圈。

现有气动进刀机构的制造方法中，端盖与支座为一体式制造，而且气室密封圈直接安装在支座内部，更换气室密封圈必须将支座整体拆卸。

发明内容

本发明实施例提供一种气动进刀机构的制造方法，制造出相互独立的端盖与支座，通过该制造方法端盖与支座为可拆卸连接。

本发明实施例提供一种气动进刀机构制造方法，通过气动进刀机构制造装置进行制造，其特征在于，所述气动进刀机构制造装置包括：第一制造单元、第二制造单元、第三制造单元、第四制造单元、第五制造单元，所述第一制造单元、第二制造单元、第三制造单元、第四制造单元、第五制造单元相互连接，气动进刀机构的制造方法步骤包括：

通过第一制造单元分别截取第一预定尺寸的筒体与第二预定尺寸的挡边，并将所述筒体与所述挡边固定连接形成端盖；

通过第二制造单元在所述挡边上加工出第一螺钉孔；

通过第三制造单元加工出外部形状为梯形、内部中空的支座；

通过第四制造单元在所述支座的后端加工出与所述第一螺钉孔配合的第一螺纹孔；

通过第五制造单元将所述端盖通过第一螺钉可拆卸的连接在所述支座的后端，制成所述气动进刀机构，所述第一螺钉分别与所述第一螺钉孔、第一螺纹孔配合。

可选的，

通过所述气动进刀机构制造装置的第六制造单元在气室密封部件上加工出第二螺纹孔，所述端盖和所述气室密封部件通过第二螺钉与所述第二螺纹孔的配合可拆卸连接。

可选的，

通过第一制造单元分别截取第一预定尺寸的筒体与第二预定尺寸的挡边，并将所述筒体与所述挡边固定连接形成端盖包括：

通过所述第一制造单元将厚度为9mm的板弯曲，使其两个相对的边彼此接触、焊接以形成中空区域的直径为42mm的管，截取长度为10mm的管，形成所述筒体；

通过所述第一制造单元截取第二预定尺寸的挡边；

所述第一制造单元将所述筒体与所述挡边焊接以形成端盖。

可选的，

所述气室密封部件包括密封盖和密封圈，所述密封圈设置在所述密封盖的内部。

可选的，

通过所述气动进刀机构制造装置的第六制造单元在气室密封部件上加工出第二螺纹孔，所述端盖和所述气室密封部件通过第二螺钉与所述第二螺纹孔的配合可拆卸连接包括：

通过所述第六制造单元在所述密封盖上加工出第二螺纹孔，所述端盖和所述密封盖通过第二螺钉与所述第二螺纹孔的配合可拆卸连接。

可选的，

所述气动进刀机构的制造方法还包括：

所述气动进刀机构制造装置的第七制造单元按照预置方式截取长度为137±0.1mm的半轴。

可选的，

所述支座的宽度为77mm。

可选的，

所述半轴与所述支座通过轴承固定连接。

可选的，

所述密封盖的直径为60mm。

可选的，

所述挡边为实心圆柱体，第二预定尺寸为直径80mm、柱高10mm。

采用上述技术方案，本发明实施例的有益效果是：

通过分别按照第一预定尺寸、第二预定尺寸制造筒体和挡边，并将筒体和挡边固定连接形成端盖，然后制造支座，将端盖与支座通过第一螺钉可拆卸连接，制造出相互独立的端盖与支座，通过该制造方法端盖与支座为可拆卸连接。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例一种气动进刀机构的制造方法的流程图。

具体实施方式

本发明实施例提供一种气动进刀机构的制造方法，制造出相互独立的端盖与支座，通过该制造方法端盖与支座为可拆卸连接。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例中的气动进刀机构通过气动进刀机构制造装置进行制造，气动进刀机构制造装置包括：第一制造单元、第二制造单元、第三制造单元、第四制造单元、第五制造单元，上述第一制造单元、第二制造单元、第三制造单元、第四制造单元、第五制造单元相互连接。

如图1所示，本发明实施例提供的一种气动进刀机构的制造方法，包括如下步骤：

101、通过第一制造单元分别截取第一预定尺寸的筒体与第二预定尺寸的挡边，并将筒体与挡边固定连接形成端盖；

本实施例中，通过第一制造单元分别截取第一预定尺寸的筒体与第二预定尺寸的挡边，并将筒体与挡边固定连接形成端盖，可以理解的是，采用该方法制造出的端盖为独立部件，包括筒体和挡边两部分。

102、通过第二制造单元在挡边上加工出第一螺钉孔；

本实施例中，通过第二制造单元在挡边上加工出第一螺钉孔，该第一螺钉孔用于使螺钉穿过挡边。

103、通过第三制造单元加工出外部形状为梯形、内部中空的支座；

本实施例中，通过第三制造单元的切割、打磨等工艺加工出外部形状为梯形、内部中空的支座。

104、通过第四制造单元在支座的后端加工出与第一螺钉孔配合的第一螺纹孔；

本实施例中，通过第四制造单元在支座的后端加工出与第一螺钉孔配合的第一螺纹孔，第一螺纹孔用于拧入螺钉。

105、通过第五制造单元将端盖通过第一螺钉可拆卸的连接在支座的后端，制成气动进刀机构。

本实施例中，第五制造单元将端盖与支座的后端可拆卸连接，端盖与支座的后端通过第一螺钉可拆卸连接，第一螺钉分别与第一螺钉孔、第一螺纹孔配合。

采用上述技术方案，通过分别按照第一预定尺寸、第二预定尺寸制造筒体和挡边，并将筒体和挡边固定连接形成端盖，然后制造支座，将端盖与支座通过第一螺钉可拆卸连接，制造出相互独立的端盖与支座，通过该制造方法端盖与支座为可拆卸连接。

需要说明的是，上述制造方法制造出能够可拆卸连接的端盖和支座，还可以进一步制造与端盖可拆卸连接的气室密封部件，因此可以通过气动进刀机构制造装置的第六制造单元在气室密封部件上加工出第二螺纹孔，端盖和气室密封部件可以通过第二螺钉与第二螺纹孔的配合实现可拆卸连接，采用该方法制造出的气动进刀机构，端盖和气室密封部件为可拆卸连接，取出端盖的同时可以取出气室密封部件，便于更换气室密封部件。

可以进一步说明的是，气室密封部件可以包括密封盖和设置在密封盖的内部的密封圈，则第六制造单元可以在密封盖上加工出第二螺纹孔，端盖和密封盖通过第二螺钉与第二螺纹孔的配合实现可拆卸连接。

需要进一步说明的是，通过第一制造单元分别截取第一预定尺寸的筒体与第二预定尺寸的挡边，并将筒体与挡边固定连接形成端盖包括多种制造方法，具体不做限定，可以为：

通过第一制造单元将厚度为9mm的板弯曲，使其两个相对的边彼此接触、焊接以形成中空区域的直径为42mm的管，截取长度为10mm的管，形成筒体；

通过第一制造单元截取第二预定尺寸的挡边；

第一制造单元将筒体与挡边焊接以形成端盖。

此处的挡边可以为实心圆柱体，第二预定尺寸为直径80mm、柱高10mm。

根据上述方法制造出的气动进刀机构，支座与半轴通过轴承固定连接，半轴与支座之间设置气室密封部件，气室密封部件包括密封盖和设置在密封盖内部的密封圈，端盖与密封盖可拆卸连接，顶杆位于半轴的通孔内，端盖与半轴之间形成气室，端盖与支座可拆卸连接，通过拆卸端盖与支座后端固定的螺钉，便可一同取出端盖和气室密封部件，通过拆卸端盖与密封盖的螺钉与销钉，气室密封部件便可与端盖分离，整个过程方便快速，而且更换气室密封部件后无需调整支座与半轴的同轴度。

本实施例中，为了实现不拆卸支座的前提下取出气室密封部件，并且能够与设备的空间尺寸匹配，半轴的长度可以为137±0.1mm，支座的宽度可以为77mm，为了使端盖与支座端面的尺寸相符，端盖的最大直径可以为80mm，厚度可以为20mm，可方便的在不拆卸支座的前提下拆卸端盖，采用上述数值的支座、端盖和气室密封部件的尺寸互相匹配。

半轴可以通过轴承固定在支座内部，也可以采用其它方式固定在支座内部，具体此处不做限定。

需要说明的是，由于本实施例的气动进刀机构的制造方法是在在先工艺上做的改进，但是尺寸有调整，所述密封盖的最大直径为60mm。

以上对本发明进行了详细介绍，文中应用具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种气动进刀机构的制造方法，通过气动进刀机构制造装置进行制造，其特征在于，所述气动进刀机构制造装置包括：第一制造单元、第二制造单元、第三制造单元、第四制造单元、第五制造单元，所述第一制造单元、第二制造单元、第三制造单元、第四制造单元、第五制造单元相互连接；

其中，所述气动进刀机构的制造方法步骤包括：

通过所述第一制造单元分别截取第一预定尺寸的筒体与第二预定尺寸的挡边，并将所述筒体与所述挡边固定连接形成端盖；

通过所述第二制造单元在所述挡边上加工出第一螺钉孔；

通过所述第三制造单元加工出外部形状为梯形、内部中空的支座；

通过所述第四制造单元在所述支座的后端加工出与所述第一螺钉孔配合的第一螺纹孔；

通过所述第五制造单元将所述端盖通过第一螺钉可拆卸的连接在所述支座的后端，制成所述气动进刀机构，所述第一螺钉分别与所述第一螺钉孔、第一螺纹孔配合。

2.根据权利要求1所述的气动进刀机构的制造方法，其特征在于，所述气动进刀机构的制造方法还包括：

通过所述气动进刀机构制造装置的第六制造单元在气室密封部件上加工出第二螺纹孔，所述端盖和所述气室密封部件通过第二螺钉与所述第二螺纹孔的配合可拆卸连接。

3.根据权利要求1所述的气动进刀机构的制造方法，其特征在于，通过所述第一制造单元分别截取第一预定尺寸的筒体与第二预定尺寸的挡边，并将所述筒体与所述挡边固定连接形成端盖包括：

通过所述第一制造单元将厚度为9mm的板弯曲，使其两个相对的边彼此接触、焊接以形成中空区域的直径为42mm的管，截取长度为10mm的管，形成所述筒体；

通过所述第一制造单元截取第二预定尺寸的挡边；

所述第一制造单元将所述筒体与所述挡边焊接以形成端盖。

4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述气室密封部件包括密封盖和密封圈，所述密封圈设置在所述密封盖的内部。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，通过所述气动进刀机构制造装置的第六制造单元在气室密封部件上加工出第二螺纹孔，所述端盖和所述气室密封部件通过第二螺钉与所述第二螺纹孔的配合可拆卸连接包括：

通过所述第六制造单元在所述密封盖上加工出第二螺纹孔，所述端盖和所述密封盖通过第二螺钉与所述第二螺纹孔的配合可拆卸连接。

6.根据权利要求5所述的气动进刀机构的制造方法，其特征在于，所述气动进刀机构的制造方法还包括：

所述气动进刀机构制造装置的第七制造单元按照预置方式截取长度为137±0.1mm的半轴。

7.根据权利要求1所述的气动进刀机构的制造方法，其特征在于，所述支座的宽度为77mm。

8.根据权利要求6所述的气动进刀机构的制造方法，其特征在于，所述半轴与所述支座通过轴承固定连接。

9.根据权利要求5所述的气动进刀机构的制造方法，其特征在于，所述密封盖的直径为60mm。

10.根据权利要求1所述的气动进刀机构的制造方法，所述挡边为实心圆柱体，第二预定尺寸为直径80mm、柱高10mm。