CN104607540B - 罐盖多级复合气压反向成型模及成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种罐盖多级复合气压反向成型模及成型方法，包括上模与下模，上模与下模均为多个圆环状单模内外同心套叠的组合结构，上模从内向外分别为上模芯、打盖圈、凸凹模及卸料圈，下模从内向外分别为下模内芯、下模芯、压边圈及凹模，通过气压控制不同功能单模的移动，实现对罐盖材料的落料、正反向拉伸完成罐盖成型，有效地降低了罐盖材料的变薄量。本发明的罐盖成型模及罐盖成型方法冲压时材料变形量少，材料成本低且可以一次性完成多道工序实现罐盖成型，具有很高的实用价值。

Description

罐盖多级复合气压反向成型模及成型方法

技术领域

本发明涉及一种冷冲压模具技术领域，尤其是涉及一种罐盖多级复合气压反向成型模及其罐盖成型方法。

背景技术

在金属包装行业中，罐头食品、饮料等罐类包装，大量的使用底盖、顶盖或易开盖等密封包装罐盖，现有技术的金属罐盖采用落料、拉伸复合成型的模具制作，因成型时材料流动的原因，其罐盖埋头筋两侧的材料变薄严重，变薄量通常在25%-28%之间，而罐头包装后为一密闭的容器，其抗变形能力主要取决于材料最薄处的材料厚度，因此为了确保罐头的包装质量，需采用较大厚度的材料制作罐盖，产生了很大的浪费。另一方面，采用多次冲压成型的技术虽然可以大大减少罐盖材料的变薄量，从而可以使用较薄材料而达到节约材料的目的，但相应的增加了加工工序，提高了加工成本。公开日为2013年2月20日，公开号为CN202741583U的专利文献公开了一种三片罐顶盖冲压模具，包括上模和下模，上模由模柄、上模板、上模芯和上冲头组成，模柄位于上模板的上方，上模板的下方设置有上模芯，上模芯的下端平面中间设置有圆环形结构的上冲头；下模由下模板、下模芯和下冲头组成，下模板上方设置有下模芯，且下模芯的上端平面上设置有凹型的圆环形模腔，下冲头安装在下模芯内。该结构通过改进模具形状，将拉伸卷边的三工序集合到一个工位上，以单工序代替多工序。公开日为2013年4月3日，公开号为CN202845598U的专利文献公开了一种金属罐盖一次冲压成型及卷口模具，包括一上模板以及一下模板，还包括一成形机构以及一卷口机构；所述成型机构由上压料模、上剪口模、上成型模、下剪口模、下脱料卷圆模、下凸筋模以及下成型模组成，实现罐盖坯的成型；所述卷口机构由上脱料模以及设于所述下脱料卷圆模上端内侧的卷口圆弧槽组成，实现对成型后的罐盖坯进行卷口。该结构通过设置一成形机构以及一卷口机构，集数道工序于一体，克服现有技术中同类冲压模具所存在的工序繁琐、生产效率低、冲床配备量多及占地空间大等不足，实现一次冲压成型及卷口。上述罐盖冲压模具均采用一次成型方法，成型后罐盖埋头筋两侧的材料变薄严重，需用较厚的材料生产罐盖，造成了很大的浪费。

发明内容

本发明的目的在于解决现有技术的罐盖冲压时局部材料变薄严重，需采用较大厚度的材料制作罐盖，产生很大的浪费的问题以及现有技术的罐盖冲压时加工工序多，加工成本高的问题，提供一种罐盖冲压时材料变形量少，材料成本低且可以一次性成型、加工方便的罐盖多级复合气压反向成型模。

本发明的另一目的在于为上述罐盖多级复合气压反向成型模提供一种罐盖成型方法。

本发明为解决上述技术问题采用的具体技术方案为：一种罐盖多级复合气压反向成型模，包括上模与下模，所述上模包括上模板，上模板上设有开口向下的圆筒状上模腔，上模腔内设有活塞体，上模腔的开口处固定有上模座，上模座的上端设有轴孔，所述活塞体的下端向下延伸形成上模芯固定轴，所述上模芯固定轴穿过所述的轴孔，上模芯固定在上模芯固定轴的下端，活塞体上端的上模腔构成上模高压气室，所述的上模高压气室与上模高压气道连通；上模芯固定轴的内部设有吸盖气室，所述吸盖气室的上端与吸盖气道连通，上模芯上设有吸盖气孔，所述吸盖气室的下端与上模芯的吸盖气孔连通；上模芯固定轴的下部与上模座之间设有打盖圈，所述打盖圈可上下滑动地套设在上模芯固定轴上，打盖圈的上端与上模芯固定轴及上模座之间形成有压料气室，所述压料气室与压料气道连通；打盖圈的外周套设有凸凹模，凸凹模的下端口外沿设有上切刃，凸凹模的外侧套设有卸料圈，卸料圈的上端通过弹性顶杆与凸凹模上端的凸边抵接，卸料圈的外侧套设有限位圈，限位圈的上端固定在上模座上，限位圈的下端与卸料圈之间设有防止卸料圈脱出的防脱结构；所述下模包括下模板，下模板上设有下模座，下模座的内腔中固定有下模芯，下模芯的底部设有下模高压气室，所述的下模高压气室与下模高压气道连通；下模高压气室的顶部设有可沿下模芯上下滑动的下模内芯座，下模内芯固定在下模内芯座的上端，下模芯与下模座之间套设有可沿下模芯上下滑动的压边圈，压边圈与下模芯及下模座之间形成有压边气室，所述的压边气室与压边气道连通；压边圈的外侧套设有凹模，凹模的上端口内沿设有与上切刃适配的下切刃，凹模的下端固定在下模座上。

本发明的罐盖多级复合气压反向成型模包括上模与下模，上模与下模均为多个圆环状单模内外同心套叠的组合结构，上、下模的结合端面与罐盖的外形相匹配。其中上模的中心为上模芯，上模芯的中央与吸盖气室连通，用于在上模升起时提起罐盖，上模芯的另一端与上模高压气室连接；上模芯的外侧套设一个可以上下移动的打盖圈，打盖圈的上端与压料气室连接，打盖圈的下端面与罐盖的上弧面部分适配；打盖圈的外侧是一个与上模座固定的凸凹模，凸凹模下端面外沿的设置上切刃用于罐盖的落料，凸凹模下端面的内沿与罐盖的外翻边部分适配；凸凹模外侧套设一个可以上下移动的卸料圈，卸料圈的上端与弹性顶杆连接，这样卸料圈在受压后可以压缩弹性顶杆并向上移动，使凸凹模的下端的上切刃露出，用于切断罐盖材料；而卸料圈在压力消失后受弹性顶杆的弹力作用并复位，从而将废料推离上模；卸料圈的外侧套设限位圈，用于限定卸料圈的位置。下模的中央设置下模内芯，下模内芯的上端用于罐盖埋头筋的成型，下模内芯的下端与下模高压气室连接；下模内芯的外侧是与下模座固定的下模芯，下模芯外侧套设一个可以上下移动的压边圈，压边圈主要用于固定罐盖材料，压边圈的下端与压边气室连接；压边圈的外侧是与下模座固定的凹模，凹模的内沿设置下切刃用于罐盖的落料。

本发明的罐盖多级复合气压反向成型模工作时，上模高压气室、压料气室及压边气室进气，使其位于初始位置，上模下行罐盖材料并由卸料圈压住罐盖材料，凸凹模与凹模共同冲压罐盖材料完成下料工作，上模继续下行，在压边圈与凸凹模的夹持下上模芯向下拉伸成型罐盖的钩边结构与罐盖所需的全部材料，实现下料后正向拉伸时将盖体埋头筋成型所需材料一次性拉够（通过增加拉伸高度实现），以便于拉伸时材料的流动，减少拉伸时材料的变薄量。在压料气室的作用下，此时打盖圈与下模芯已将罐盖夹持在两者之间，上模到达下死点后上模开始向上回程，此时下模高压气室进气，下模内芯在下模高压气室通过下模内芯座的推动下，将罐盖材料的中间部分压入上模芯中，从而完成罐盖中部结构的反向成型，此工序只是将正向拉出的材料整理拉成盖体的形状，对罐盖材料不再产生强的拉薄过程，可以有效减少材料的拉薄量。下模内芯座在下模芯的限位下，停止上行，罐盖则在吸盖气室负压的作用下随上模继续上行，在上模的上行过程中，弹性顶杆推动卸料圈，使废料从凸凹模上卸下，进入下一次的送料进程之中，当上模上行至规定的出盖位时，吸盖气室的负压释放，罐盖从上模落下，从而完成罐盖的冲压。这样，本发明通过变换罐盖材料的夹持点，对罐盖材料进行正反向的拉伸成型，有效地解决了现有技术的罐盖冲压时局部材料变薄严重，需采用较大厚度的材料制作罐盖，产生很大的浪费的问题；根据实际测算，采用本发明模具冲压的罐盖，其变薄量通常在8%-12%之间，与现有技术的变薄量25%-28%相比，减少了13%-20%，由于罐盖生产材料成本占比达85%左右，因此采用本发明的模具可以在不增加工序与更改冲床的情况下，利用较薄的材料成型罐盖，同时满足罐头食品包装的要求，具有显著的经济效益与社会效益。另一方面，与采用多道工序加工的罐盖加工技术相比，本发明将多道工序集中到一个成型模上，解决了现有技术的罐盖冲压时加工工序多，加工成本高的问题。

作为优选，下模芯内设有限制下模内芯座上下滑动距离的凸圈，打盖圈与上模芯固定轴及凸凹模之间、压边圈与下模芯及凹模之间均设有限位结构。凸圈及限位机构用于限定模具部件之间的相对位置，使模具部件在工作时移动的极限位置能够满足罐盖的技术要求或模具的工作要求。

作为优选，活塞体与上模腔之间、打盖圈与上模芯固定轴及上模座之间、下模内芯座与下模座之间、压边圈与下模芯及下模座之间均设有密封圈。密封圈用于对各个气室起到密封作用，防止漏气。

作为优选，上模芯下端的外沿设有凸起的罐盖埋头筋成型凸模，下模芯与下模内芯之间设有与罐盖埋头筋对应的空腔，下模内芯的外径小于埋头筋成型凸模的内径，下模芯上端的内侧面设有与罐盖钩边结构适配的锥面，上模芯、下模芯及下模内芯配合构成罐盖埋头筋成型机构。

作为优选，上模芯与上模芯固定轴之间设有上模芯调整板，下模内芯与下模内芯座之间设有下模内芯调整板，所述凸凹模与上模座之间设有垫板。调整板及垫板用于微调模具部件之间的相对位置，使模具适合不同厚度的罐盖材料或补偿模具长期使用引起的磨损。

作为优选，上模芯固定轴外侧的活塞体与上模座之间设有调节圈，所述调节圈包括内调节圈及外调节圈，内、外调节圈与上模芯固定轴及上模板之间均设有密封圈；压边圈与下模座之间设有导向环，凹模与压边圈之间设有凹模调节板。内、外调节圈及调节板用于微调模具部件之间的相对位置，使模具适合不同厚度的罐盖材料或补偿模具长期使用引起的磨损；导向环用于提高压边圈的移动精度，确保罐盖的成型质量；密封圈对压料气室起到密封作用，防止漏气。

作为优选，限位圈的下端设有向内延伸的内凸环，内凸环的内径与卸料圈的外径相适配，卸料圈的上端设有向外延伸的内凸环，外凸环的外径与限位圈的内径相适配，外凸环位于内凸环的上方，内、外凸环配合构成所述的防止卸料圈脱出的防脱结构。防脱结构用于限定卸料圈的最低位置。

作为优选，罐盖埋头筋成型凸模内侧的上模芯下端面设有凹腔，吸盖气孔设置在所述凹腔的底部，下模内芯上与所述凹腔上下对应地设有凹面。凹腔用于增大吸气面积，使上模芯可靠地吸住罐盖。

作为优选，罐盖多级复合气压反向成型模上设有吹盖装置，吹盖装置固定在下模板上，吹盖装置上设有吹盖气嘴，吹盖气嘴位于上、下模结合处的外侧。吹盖装置用于将冲压完成从上模落下的罐盖中模具中吹出，以便进行下一个罐盖的冲压。

作为优选，下模内芯座的底部固定有振动装置。振动装置可以给下模内芯座施加振动力，使下模内芯向上移动挤压罐盖材料时，模具与罐盖材料之间产生时紧时松的技术效果，这样相当于模具对罐盖材料进行分步多次挤压，可以显著减少一次性拉伸产生的罐盖材料变薄量，尤其是对于罐盖埋头筋内侧这一变形相对比较大的位置，其效果更为明显，这种边振动边挤压的方式可以在很短的时间内完成罐盖加工并达到与多次拉伸相当的技术效果，解决了现有技术的罐盖多次拉伸方式加工工序多，加工成本高的问题。

前述罐盖多级复合气压反向成型模的罐盖成型方法，包括以下步骤：

a.将罐盖材料置于上、下模之间，上模高压气室、压料气室及压边气室内均充入气体，上模的打盖圈及上模芯向下移动处于低点，下模的压边圈向上移动处于高点，吸盖气室与下模高压气室处于无压（与大气连通）状态。

上模下行，凸凹模及压边圈与罐盖材料接触并夹紧固定罐盖材料，上模继续下行，卸料圈在下模的凹模挤压下压缩弹性顶杆后停止移动，压边圈受上模的凸凹模挤压向下移动，凸凹模下端口的上切刃与凹模上端口的下切刃共同作用切断罐盖材料完成罐盖的落料工作。

上模继续下行，打盖圈的下端面与下模芯的上端面共同作用夹持固定罐盖材料并在罐盖上形成上弧面，凸凹模继续推动压边圈向下移动并挤压罐盖材料的外缘形成外翻边，上模芯向下移动，上模芯上的罐盖埋头筋成型凸模挤压罐盖材料使其形成罐盖钩边结构。

上模下行到达下止点后转为向上移动，上模芯随上模向上移动，在压料气室内的压力作用下，打盖圈的下端面与下模芯的上端面继续夹持罐盖，下高压气室充气推动下模内芯上升，将罐盖材料中部反向压入上模芯内，与罐盖埋头筋成型凸模配合使罐盖材料上形成罐盖埋头筋结构。

下模高压气室停止进气并卸压，同时对吸盖气室抽气使上模芯的吸盖气孔处产生负压，吸住罐盖。

上模继续上行，停止对吸盖气室抽气并将吸盖气室与大气连通，罐盖从上模落下，同时吹盖气嘴对罐盖吹气，将罐盖从模具中吹出，完成一个罐盖的成型循环。

作为优选，下模内芯座的底部固定有振动装置，当下高压气室充气推动下模内芯上升时，振动装置工作，通过下模内芯座对下模内芯施加轴向的振动力，当下模高压气室停止进气时，振动装置停止工作。

本发明的有益效果是：它有效地解决了现有技术的罐盖冲压时局部材料变薄严重，需采用较大厚度的材料制作罐盖，产生很大的浪费的问题以及现有技术的罐盖冲压时加工工序多、加工成本高的问题，本发明的罐盖成型模及罐盖成型方法冲压时材料变形量少，材料成本低且可以一次性完成多道工序实现罐盖成型，加工方便，具有很高的实用价值。

附图说明

图1是本发明罐盖多级复合气压反向成型模的一种结构示意图；

图2是罐盖材料进入上、下模时的一种结构示意图；

图3是本发明模具下料工作时的一种结构示意图；

图4是本发明模具完成罐盖正向拉伸时的一种结构示意图；

图5是本发明模具在上模上行时，完成反向拉伸成型埋头筋时的一种结构示意图；

图6是本发明模具完成罐盖成型开模后的一种结构示意图；

图7是本发明模具完成罐盖成型并出盖，准备进行下一次成型时的一种结构示意图；

图8是图2的一种局部结构放大示意图；

图9是图3的一种局部结构放大示意图；

图10是图4的一种局部结构放大示意图；

图11是图5的一种局部结构放大示意图；

图12是图6的一种局部结构放大示意图；

图13是图7的一种局部结构放大示意图；

图14是本发明下模的另一种结构示意图；

图15是罐盖的一种横截面结构示意图。

图中：1.压料气道，2.吸盖气道，3.上模高压气道，4.上模高压气室，5.密封圈，6.上模板，7.外调节圈，8.上模芯固定轴，9.上模座，10.垫板，11.打盖圈，12.弹性顶杆，13.限位圈，14.上模芯调整板，15.卸料圈，16.上模芯，17.防脱结构,18.凸凹模，19.压料气室，20.吸盖气室，21.内调节圈，22.活塞体，23.凹腔，24.埋头筋成型凸模，25.上弧面，26.外翻边，27.钩边结构，28.埋头筋结构，29.凹面，30.罐盖材料，31.凹模，32.下模内芯，33.下模内芯调整板，34.压边圈，35.压边气室，36.下模板，37.压边气道，38.下模高压气道，39.下模高压气室，40.下模内芯座，41.下模芯，42.下模座，43.凸圈，44.导向环，45.凹模调节板，46.振动装置。

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图对本发明的具体实施方式做进一步说明。

实施例1

在如图1所示的实施例1中，一种罐盖多级复合气压反向成型模，包括上模与下模，上模与下模均为多个圆环状单模内外同心套叠的组合结构，所述上模包括上模板6，上模板上设有开口向下的圆筒状上模腔，上模腔内设有活塞体22，上模腔的开口处固定有上模座9，上模座的上端设有轴孔，所述活塞体的下端向下延伸形成上模芯固定轴8，所述上模芯固定轴穿过所述的轴孔，上模芯16固定在上模芯固定轴的下端，活塞体上端的上模腔构成上模高压气室4，所述的上模高压气室与上模高压气道3连通；上模芯固定轴的内部设有吸盖气室20，所述吸盖气室的上端与吸盖气道2连通，吸盖气道用于连接抽气装置。上模芯上设有吸盖气孔，所述吸盖气室的下端与上模芯的吸盖气孔连通；上模芯固定轴的下部与上模座之间设有打盖圈11，所述打盖圈可上下滑动地套设在上模芯固定轴上，打盖圈的上端与上模芯固定轴及上模座之间形成有压料气室19，所述压料气室与设置在上模座及上模板内的压料气道1连通；打盖圈的外周套设有凸凹模18，凸凹模的下端口外沿设有上切刃，凸凹模的外侧套设有卸料圈15，卸料圈的上端通过弹性顶杆12与凸凹模上端的凸边抵接，卸料圈的外侧套设有限位圈13，限位圈的上端固定在上模座上，限位圈的下端设有向内延伸的内凸环，内凸环的内径与卸料圈的外径相适配，卸料圈的上端设有向外延伸的内凸环，外凸环的外径与限位圈的内径相适配，外凸环位于内凸环的上方，内、外凸环配合构成所述的防止卸料圈脱出的防脱结构17。

所述下模包括下模板36，下模板上设有下模座42，下模座的内腔中固定有下模芯41，下模芯内设有限制下模内芯座上下滑动距离的凸圈43，下模芯的底部设有圆柱形的下模高压气室39，下模高压气室的下端延伸至下模板内，所述的下模高压气室与设置在下模板内的下模高压气道38连通；下模高压气室的顶部设有可沿下模芯上下滑动的下模内芯座40，下模内芯32通过螺钉固定在下模内芯座的上端，下模芯与下模座之间套设有可沿下模芯上下滑动的压边圈34，压边圈与下模芯及下模座之间形成有压边气室35，所述的压边气室与设置在下模座及下模板内的压边气道37连通；压边圈的外侧套设有凹模31，凹模的上端口内沿设有与上切刃适配的下切刃，凹模的下端固定在下模座上。

打盖圈与上模芯固定轴及凸凹模之间、压边圈与下模芯及凹模之间均设有限位结构，限位结构为阶梯轴及与阶梯轴适配的阶梯孔结构。活塞体与上模腔之间、打盖圈与上模芯固定轴及上模座之间、下模内芯座与下模座之间、压边圈与下模芯及下模座之间均设有密封圈5。

上模芯下端的外沿设有凸起的罐盖埋头筋成型凸模24（见图8），下模芯与下模内芯之间设有与罐盖埋头筋对应的空腔，下模内芯的外径小于埋头筋成型凸模的内径，下模芯上端的内侧面设有与罐盖钩边结构27（见图15）适配的锥面，上模芯、下模芯及下模内芯配合构成罐盖埋头筋成型机构。罐盖埋头筋成型凸模内侧的上模芯下端面设有凹腔23，吸盖气孔设置在所述凹腔的底部，下模内芯上与所述凹腔上下对应地设有凹面29。

上模芯与上模芯固定轴之间设有上模芯调整板14，下模内芯与下模内芯座之间设有下模内芯调整板33，所述凸凹模与上模座之间设有垫板10。上模芯固定轴外侧的活塞体与上模座之间设有调节圈，所述调节圈包括内调节圈21及外调节圈7，内、外调节圈与上模芯固定轴及上模板之间均设有密封圈；压边圈与下模座之间设有导向环44，凹模与压边圈之间设有凹模调节板45。

罐盖多级复合气压反向成型模上设有吹盖装置，吹盖装置固定在下模板上，吹盖装置上设有吹盖气嘴，吹盖气嘴位于上、下模结合处的外侧。

实施例1的罐盖多级复合气压反向成型模的罐盖成型方法，包括以下步骤：

a.将罐盖材料30置于上、下模之间，上模高压气室、压料气室及压边气室内均充入气体，上模的打盖圈及上模芯向下移动处于低点，下模的压边圈向上移动处于高点，吸盖气室与下模高压气室处于无压状态（见图2图8）；

b.上模下行，凸凹模及压边圈与罐盖材料接触并夹紧固定罐盖材料，上模继续下行，卸料圈在下模的凹模挤压下压缩弹性顶杆后停止移动，压边圈受上模的凸凹模挤压向下移动，凸凹模下端口的上切刃与凹模上端口的下切刃共同作用切断罐盖材料完成罐盖的落料工作（见图3图9）；

c.上模继续下行，打盖圈的下端面与下模芯的上端面共同作用夹持固定罐盖材料并在罐盖上形成上弧面25，凸凹模继续推动压边圈向下移动并挤压罐盖材料的外缘形成外翻边26，上模芯向下移动，上模芯上的罐盖埋头筋成型凸模挤压罐盖材料使其形成罐盖钩边结构（见图4图10）；

d.上模下行到达下止点后转为向上移动，上模芯随上模向上移动，在压料气室内的压力作用下，打盖圈的下端面与下模芯的上端面继续夹持罐盖，下高压气室充气推动下模内芯上升，将罐盖材料中部反向压入上模芯内，与罐盖埋头筋成型凸模配合使罐盖材料上形成罐盖埋头筋结构28（见图5图11）；

e.下模高压气室停止进气并卸压，同时对吸盖气室抽气使上模芯的吸盖气孔处产生负压，吸住罐盖；

f.上模继续上行，停止对吸盖气室抽气并将吸盖气室与大气连通，罐盖从上模落下（见图6图12），同时吹盖气嘴对罐盖吹气，将罐盖从模具中吹出（见图7图13），完成一个罐盖的成型循环。

实施例2

在图14所示的实施例2中，下模内芯座的底部固定有振动装置46，所述振动装置为小型激振器，其余和实施例1相同。

实施例2的罐盖成型方法，在下高压气室充气推动下模内芯上升时，振动装置工作，通过下模内芯座对下模内芯施加轴向的振动力，当下模高压气室停止进气时，振动装置停止工作，其余和实施例1相同。

本发明的罐盖多级复合气压反向成型模工作时，上模高压气室、压料气室及压边气室进气，使其位于初始位置，上模下行罐盖材料并由卸料圈压住罐盖材料，凸凹模与凹模共同冲压罐盖材料完成下料工作，上模继续下行，在压边圈与凸凹模的夹持下上模芯向下拉伸成型罐盖的钩边结构与罐盖所需的全部材料，在压料气室的作用下，此时打盖圈与下模芯已将罐盖夹持在两者之间，上模到达下死点后上模开始向上回程，此时下模高压气室进气，下模内芯在下模高压气室通过下模内芯座的推动下，将罐盖材料的中间部分压入上模芯中，从而完成埋头筋内侧的罐盖中部结构的反向成型，而下模内芯座在下模芯的限位下，停止上行，罐盖则在吸盖气室负压的作用下随上模继续上行，在上模的上行过程中，弹性顶杆推动卸料圈，使边料从凸凹模上卸下，进入下一次的送料进程之中，当上模上行至规定的出盖位时，吸盖气室的负压释放，罐盖从上模落下，同时吹盖气嘴对罐盖吹气，将罐盖从模具中吹出，完成一个罐盖的成型循环。这样，本发明通过变换罐盖材料的夹持点，对罐盖材料进行正反向的拉伸成型，有效地解决了现有技术的罐盖冲压时局部材料变薄严重，需采用较大厚度的材料制作罐盖，产生很大的浪费的问题；另一方面，与采用多道工序加工的罐盖加工技术相比，本发明将多道工序集中到一个成型模上，解决了现有技术的罐盖冲压时加工工序多，加工成本高的问题。

除上述实施例外，在本发明的权利要求书及说明书所公开的范围内，本发明的技术特征或技术数据可以进行重新选择及组合，从而构成新的实施方式，这些本发明没有详细描述的实施方式是本领域技术人员无需创造性劳动就可以轻易实现的，因此这些未详细描述的实施方式也应视为本发明的具体实施例而在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种罐盖多级复合气压反向成型模的罐盖成型方法，所述罐盖多级复合气压反向成型模包括上模与下模，所述上模包括上模板（6），上模板上设有开口向下的圆筒状上模腔，上模腔内设有活塞体（22），上模腔的开口处固定有上模座（9），上模座的上端设有轴孔，所述活塞体的下端向下延伸形成上模芯固定轴（8），所述上模芯固定轴穿过所述的轴孔，上模芯（16）固定在上模芯固定轴的下端，活塞体上端的上模腔构成上模高压气室（4），所述的上模高压气室与上模高压气道（3）连通；上模芯固定轴的内部设有吸盖气室（20），所述吸盖气室的上端与吸盖气道（2）连通，上模芯上设有吸盖气孔，所述吸盖气室的下端与上模芯的吸盖气孔连通；上模芯固定轴的下部与上模座之间设有打盖圈（11），所述打盖圈可上下滑动地套设在上模芯固定轴上，打盖圈的上端与上模芯固定轴及上模座之间形成有压料气室（19），所述压料气室与压料气道（1）连通；打盖圈的外周套设有凸凹模（18），凸凹模的下端口外沿设有上切刃，凸凹模的外侧套设有卸料圈（15），卸料圈的上端通过弹性顶杆（12）与凸凹模上端的凸边抵接，卸料圈的外侧套设有限位圈（13），限位圈的上端固定在上模座上；限位圈的下端设有向内延伸的内凸环，内凸环的内径与卸料圈的外径相适配，卸料圈的上端设有向外延伸的内凸环，外凸环的外径与限位圈的内径相适配，外凸环位于内凸环的上方，内、外凸环配合构成防止卸料圈脱出的防脱结构（17）；所述下模包括下模板（36），下模板上设有下模座（42），下模座的内腔中固定有下模芯（41），下模芯的底部设有下模高压气室（39），所述的下模高压气室与下模高压气道（38）连通；下模高压气室的顶部设有可沿下模芯上下滑动的下模内芯座（40），下模内芯（32）固定在下模内芯座的上端，下模芯与下模座之间套设有可沿下模芯上下滑动的压边圈（34），压边圈与下模芯及下模座之间形成有压边气室（35），所述的压边气室与压边气道（37）连通；压边圈的外侧套设有凹模（31），凹模的上端口内沿设有与上切刃适配的下切刃，凹模的下端固定在下模座上；上模芯下端的外沿设有凸起的罐盖埋头筋成型凸模（24），下模芯与下模内芯之间设有与罐盖埋头筋对应的空腔，下模内芯的外径小于埋头筋成型凸模的内径，下模芯上端的内侧面设有与罐盖钩边结构（27）适配的锥面，上模芯、下模芯及下模内芯配合构成罐盖埋头筋成型机构；罐盖埋头筋成型凸模内侧的上模芯下端面设有凹腔（23），吸盖气孔设置在所述凹腔的底部，下模内芯上与所述凹腔上下对应地设有凹面（29）；罐盖多级复合气压反向成型模上还有吹盖装置，吹盖装置固定在下模板上，吹盖装置上设有吹盖气嘴，吹盖气嘴位于上、下模结合处的外侧，其特征是包括以下步骤：

a.将罐盖材料（30）置于上、下模之间，上模高压气室、压料气室及压边气室内均充入气体，上模的打盖圈及上模芯向下移动处于低点，下模的压边圈向上移动处于高点，吸盖气室与下模高压气室处于无压状态；

b.上模下行，凸凹模及压边圈与罐盖材料接触并夹紧固定罐盖材料，上模继续下行，卸料圈在下模的凹模挤压下压缩弹性顶杆后停止移动，压边圈受上模的凸凹模挤压向下移动，凸凹模下端口的上切刃与凹模上端口的下切刃共同作用切断罐盖材料完成罐盖的落料工作；

c.上模继续下行，打盖圈的下端面与下模芯的上端面共同作用夹持固定罐盖材料并在罐盖上形成上弧面（25），凸凹模继续推动压边圈向下移动并挤压罐盖材料的外缘形成外翻边（26），上模芯向下移动，上模芯上的罐盖埋头筋成型凸模挤压罐盖材料使其形成罐盖钩边结构；

d.上模下行到达下止点后转为向上移动，上模芯随上模向上移动，在压料气室内的压力作用下，打盖圈的下端面与下模芯的上端面继续夹持罐盖，下高压气室充气推动下模内芯上升，将罐盖材料中部反向压入上模芯内，与罐盖埋头筋成型凸模配合使罐盖材料上形成罐盖埋头筋结构（28）；

e.下模高压气室停止进气并卸压，同时对吸盖气室抽气使上模芯的吸盖气孔处产生负压，吸住罐盖；

f.上模继续上行，停止对吸盖气室抽气并将吸盖气室与大气连通，罐盖从上模落下，同时吹盖气嘴对罐盖吹气，将罐盖从模具中吹出，完成一个罐盖的成型循环。

2.根据权利要求1所述的罐盖多级复合气压反向成型模的罐盖成型方法，其特征在于，所述下模芯内设有限制下模内芯座上下滑动距离的凸圈（43），打盖圈与上模芯固定轴及凸凹模之间、压边圈与下模芯及凹模之间均设有限位结构。

3.根据权利要求1所述的罐盖多级复合气压反向成型模的罐盖成型方法，其特征在于，活塞体与上模腔之间、打盖圈与上模芯固定轴及上模座之间、下模内芯座与下模座之间、压边圈与下模芯及下模座之间均设有密封圈（5）。

4.根据权利要求1所述的罐盖多级复合气压反向成型模的罐盖成型方法，其特征在于，上模芯与上模芯固定轴之间设有上模芯调整板（14），下模内芯与下模内芯座之间设有下模内芯调整板（33），所述凸凹模与上模座之间设有垫板（10）。

5.根据权利要求1所述的罐盖多级复合气压反向成型模的罐盖成型方法，其特征在于，上模芯固定轴外侧的活塞体与上模座之间设有调节圈，所述调节圈包括内调节圈（21）及外调节圈（7），内、 外调节圈与上模芯固定轴及上模板之间均设有密封圈；压边圈与下模座之间设有导向环（44），凹模与压边圈之间设有凹模调节板（45）。