CN104591381A - 一种提高厌氧氨氧化污泥抗土霉素冲击性能的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种提高厌氧氨氧化污泥抗土霉素冲击性能的方法：厌氧污泥反应器中接种厌氧氨氧化颗粒污泥，运行处理含氨氮废水，在线监测废水中的土霉素含量，土霉素含量增加至500mg/L以上时，表示有土霉素冲击，向厌氧污泥反应器中加入新鲜厌氧氨氧化颗粒污泥，所述新鲜厌氧氨氧化颗粒污泥中挥发性悬浮固体的质量为厌氧污泥反应器内原有颗粒污泥中含有的挥发性悬浮固体质量的3％～8％。本发明采用生物强化的方式，可缩短厌氧污泥反应器恢复时间，增强反应器抗土霉素冲击的稳定性。

Description

一种提高厌氧氨氧化污泥抗土霉素冲击性能的方法
技术领域
本发明涉及一种提高厌氧氨氧化工艺抗土霉素冲击性能的方法，属于废水处理领域。
背景技术
厌氧氨氧化菌能够在厌氧条件下催化氨和亚硝酸盐进行生物反应，生成氮气，实现脱氮。厌氧氨氧化工艺以厌氧氨氧化菌为功能菌，具有脱氮负荷高，运行成本低等优点的一种新型生物脱氮技术，具有较好的应用前景。
然而，自养型厌氧氨氧化菌生长缓慢，倍增时间长达11d且对环境条件敏感。同时，土霉素作为一种广谱、高效、价廉的兽用抗生素药物广泛存在于土霉素生产废水、猪场废水等高氨氮废水中。当采用厌氧氨氧化工艺处理上述高氨氮废水时，废水中的土霉素不可避免地将会给工艺及功能微生物带来抑制作用，导致厌氧氨氧化工艺遇到高土霉素含量废水冲击时，因功能微生物活性受损而致使工艺性能下降甚至难以恢复。因此，提出一种改进厌氧氨氧化工艺抗土霉素冲击性能的方法具有重要的现实意义。
发明内容
本发明的目的在于提供一种提高厌氧氨氧化工艺抗土霉素冲击性能的方法。
本发明采用的技术方案是：
一种提高厌氧氨氧化污泥抗土霉素冲击性能的方法，所述方法为：厌氧污泥反应器中接种厌氧氨氧化颗粒污泥，运行处理含氨氮废水，在线监测废水中的土霉素含量，土霉素含量增加至500mg/L以上时，表示有土霉素冲击，向厌氧污泥反应器中加入新鲜厌氧氨氧化颗粒污泥，所述新鲜厌氧氨氧化颗粒污泥中挥发性悬浮固体的质量为厌氧污泥反应器内原有颗粒污泥中含有的挥发性悬浮固体质量的3％～8％(优选5％)，保持厌氧污泥反应器的运行条件不变，至反应器恢复至土霉素冲击前的处理水平。
所述新鲜厌氧氨氧化颗粒污泥取自高负荷厌氧氨氧化反应器，为未受任何抑制的高活性厌氧氨氧化颗粒污泥，所述高活性厌氧氨氧化颗粒污泥一般是指比厌氧氨氧化活性(SAA)为10mg g-1VSS h-1以上的颗粒污泥；颗粒球形度为0.5～1.0，颗粒粒径为0.5～9.0mm。一般采用常规的厌氧氨氧化颗粒污泥培养方法培养获得。所述新鲜厌氧氨氧化颗粒污泥与反应器中原有厌氧氨氧化颗粒污泥一般为同种培养方法获得的污泥。
本发明中，新鲜厌氧氨氧化颗粒污泥中挥发性悬浮固体的质量＝新鲜厌氧氨氧化颗粒污泥的体积×新鲜厌氧氨氧化颗粒污泥中挥发性悬浮固体的浓度；
厌氧污泥反应器内原有颗粒污泥中含有的挥发性悬浮固体的质量＝厌氧污泥反应器内原有颗粒污泥的体积×厌氧污泥反应器内原有颗粒污泥中挥发性悬浮固体的浓度。
挥发性悬浮固体浓度简称MLVSS，为单位体积内挥发性悬浮固体质量，可按照国家相关标准进行检测。
较为优选的，所用的新鲜厌氧氨氧化颗粒污泥与反应器中原有厌氧氨氧化颗粒污泥为同一培养方法获得的污泥，此时一般认为运行过程中污泥中挥发性悬浮固体的浓度保持不变，因此，可以简化为加入的新鲜厌氧氨氧化颗粒污泥的体积为厌氧污泥反应器内原有颗粒污泥的体积的3～8％(优选5％)。
新鲜厌氧氨氧化颗粒污泥的加入时机可有多种选择，可选择在土霉素冲击之前、冲击时段内、冲击结束后，也可选择在冲击时段内和冲击结束后分2次均匀添加。
加入新鲜厌氧氨氧化颗粒污泥后，保持厌氧污泥反应器的运行条件不变，一般30～60小时后可恢复到土霉素冲击前的处理水平。
本发明所述向厌氧污泥反应器中加入新鲜厌氧氨氧化颗粒污泥优选在土霉素冲击时段内加入。
本发明的有益效果主要体现在：1)采用生物强化的方式，可缩短恢复时间，增强反应器抗土霉素冲击的稳定性；2)较物理和化学方法，生物强化方式的成本较低且更具生物亲和性；3)所添加污泥兼具生物催化剂、吸附剂及生长因子功能。
本发明通过添加未受任何抑制的高活性厌氧氨氧化颗粒污泥，可有效地改善受土霉素冲击的厌氧氨氧化系统的抗冲击能力及自我恢复能力；实验证明，该方法可有效缩短受冲击工艺的恢复时间，增强反应器抗土霉素冲击的稳定性。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行进一步描述，但本发明的保护范围并不仅限于此：
实施例1
取R1、R2、R3、R4、R5五个上流式厌氧污泥床厌氧氨氧化反应器，容积1L，各加入1L的厌氧氨氧化颗粒污泥，其挥发性悬浮固体浓度经检测为11.3g L-1，即其中各含有挥发性悬浮固体11.3g。R1～R5进水均为模拟废水，具体组成为：氨氮、亚硝酸盐氮分别以(NH4)2SO4和NaNO2提供，氨氮、亚硝酸摩尔比为1:1，进水浓度均为280mg L-1，其他成分为：KH2PO410mg·L-1，CaCl2·2H2O 5.6mg·L-1，MgSO4·7H2O 300mg·L-1,KHCO31250mg·L-1，微量元素以EDTA螯合后添加，具体组成为EDTA 25.0mg·L-1，FeSO4·7H2O 11.43mg·L-1，H3BO40.018mg·L-1，MnCl2·4H2O 1.24mg·L-1，CuSO4·5H2O 0.31mg·L-1，ZnSO4·7H2O 0.54mg·L-1，NiCl2·6H2O 0.26mg·L-1，NaMoO4·2H2O 0.28mg·L-1，CoCl2·6H2O 0.30mg·L-1。R1～R5各反应器保持水力停留时间为1h。
待R1～R5运行稳定且彼此间总氮去除负荷、出水亚硝酸盐氮浓度为4.75～6.54mg L-1，偏差在10％以内时进行土霉素冲击，冲击前反应器进水总氮负荷为13.4±0.6kg m-3·d-1。土霉素冲击浓度为517mg L-1，冲击时间为1h，此时不改变反应器运行过程中的各个操作条件。
R1为对照反应器，土霉素冲击过程中未加入新鲜厌氧氨氧化颗粒污泥；R2～R5为试验组，R2在土霉素冲击前加入新鲜厌氧氨氧化颗粒污泥；R3在土霉素冲击期，即土霉素浓度提高的1h之内加入新鲜厌氧氨氧化颗粒污泥；R4在土霉素冲击1h后加入新鲜厌氧氨氧化颗粒污泥；R5在土霉素冲击过程中及冲击后分两次等量加入新鲜厌氧氨氧化颗粒污泥，颗粒污泥总添加量与R2～R4反应器一样。其中，R2～R5中添加的新鲜厌氧氨氧化颗粒污泥的体积为50mL，其中含有的挥发性悬浮固体的质量为0.565g，占厌氧反应器内原有颗粒污泥所含的挥发性悬浮固体总质量的5％。
加入的新鲜厌氧氨氧化污泥为厌氧氨氧化颗粒污泥，取自高负荷厌氧氨氧化反应器，此强化菌源为未受任何抑制的高活性厌氧氨氧化颗粒污泥。该污泥的性质为：颗粒球形度为0.5～1.0，颗粒粒径为0.5～9.0mm，悬浮固体浓度为17.3～25.9g L-1，挥发性悬浮固体浓度为10～19.7g L-1，污泥活性为16.8～25.2mg NO2 --N g-1VSS h-1。
结果表明，R1～R5分别经过45h、38h、38h、60h、38h之后恢复至冲击前水平，此时五个反应器的总氮去除负荷(NRR)依次为12.4±0.54kg N m-3d-1、12.3±2.26kg N m-3d-1、12.3±0.63kg N m-3d-1、12.3±0.62kg N m-3d-1、12.3±0.54kg N m-3d-1。
上述数据表明，添加新鲜污泥较未加新鲜污泥可有效地加速厌氧氨氧化污泥活性恢复至稳态。同时，在冲击前、冲击中及冲击中和冲击后同时实施添加污泥均能够很好地应对土霉素对厌氧氨氧化工艺带来的冲击胁迫。因此，本发明提供的方法在缓解受土霉素冲击的厌氧氨氧化工艺性能稳定性及可恢复性方面都具有有效性。

Claims (5)

1.一种提高厌氧氨氧化污泥抗土霉素冲击性能的方法，其特征在于所述方法为：厌氧污泥反应器中接种厌氧氨氧化颗粒污泥，运行处理含氨氮废水，在线监测废水中的土霉素含量，土霉素含量增加至500mg/L以上时，表示有土霉素冲击，向厌氧污泥反应器中加入新鲜厌氧氨氧化颗粒污泥，所述新鲜厌氧氨氧化颗粒污泥中挥发性悬浮固体的质量为厌氧污泥反应器内原有颗粒污泥中含有的挥发性悬浮固体质量的3％～8％，保持厌氧污泥反应器的运行条件不变，至反应器恢复至土霉素冲击前的处理水平。
2.如权利要求1所述的方法，其特征在于：所述新鲜厌氧氨氧化颗粒污泥取自高负荷厌氧氨氧化反应器，为未受任何抑制的高活性厌氧氨氧化颗粒污泥，所述高活性厌氧氨氧化颗粒污泥是指比厌氧氨氧化活性为10mg g-1VSS h-1以上的颗粒污泥，颗粒球形度为0.5～1.0，颗粒粒径为0.5～9.0mm。
3.如权利要求1所述的方法，其特征在于：所述新鲜厌氧氨氧化颗粒污泥与反应器中原有厌氧氨氧化颗粒污泥为同种培养方法获得的污泥。
4.如权利要求1所述的方法，其特征在于：新鲜厌氧氨氧化颗粒污泥在土霉素冲击之前、冲击时段内、冲击结束后添加，或新鲜厌氧氨氧化颗粒污泥在冲击时段内和冲击结束后分2次均匀添加。
5.如权利要求1所述的方法，其特征在于所述新鲜厌氧氨氧化颗粒污泥在土霉素冲击时段内加入。
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