CN104582844B - 离子液体催化剂的再生方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及再生方法，由其中将第一离子液体用作催化剂的离子液体烷基化方法中形成的固体生产再生的离子液体催化剂，该第一离子液体为包含铵阳离子和阴离子为衍生自两种或更多种金属盐的复合配位阴离子的复合离子液体，其中至少一种金属盐为铝盐而任何其他的金属盐为选自元素周期表第IB族元素、元素周期表第IIB族元素和元素周期表过渡元素的金属的盐，该再生方法包括：(a)从烷基化方法的反应区清除固体，和(b)随后用第二离子液体处理该固体，该第二离子液体由作为阳离子的铵盐和作为阴离子的与第一离子液体中存在的铝盐相同的铝盐制成。本发明的方法提供与现有技术已知的方法相比在更少影响环境的情况下更有效地运行离子液体烷基化方法的手段。

Description

离子液体催化剂的再生方法
发明领域
本发明提供离子液体催化剂的再生方法。
发明背景
对于烷基化物燃料调和原料的需求日增。作为燃料调和成分，烷基化物兼有低蒸气压、无硫、无烯烃或芳烃且高辛烷值的特性。烷基化物中最理想的成分为三甲基戊烷(TMP)，其研究辛烷值(RON)大于100。这类烷基化物成分可以通过使异丁烷与丁烯在合适的酸性催化剂如HF或硫酸存在下反应来生产，尽管也报道过其他催化剂如固体酸催化剂。近来，作为HF和硫酸催化的烷基化方法的替代，已经提出异链烷烃与烯烃用酸性离子液体催化剂的烷基化。
例如，US7285698公开了制造烷基化油的方法，其采用复合离子液体催化剂使异丁烷与丁烯反应。在US7285698的方法中，将异丁烷和丁烯供给反应器，通过使反应物与复合离子液体在烷基化条件下接触形成烷基化物。分离反应器排出物，将离子液体相再循环至反应器，而烃相进行处理以回收烷基化物。然而，现已发现在离子液体烷基化方法操作过程中形成固体。随着反应进行，这些固体在反应区中积聚，可能导致通路和/或阀阻塞。在WO2011/015639中，描述了在离子液体烷基化方法过程中形成的固体的清除方法。按照该方法，完全清除固体并弃去。这在经济上是不利的，而且从环境角度来看是非常不合意的。因此，需要离子液体烷基化方法中形成的固体(至少部分)再生。
发明概述
现已发现其中将复合离子液体用作催化剂的离子液体烷基化方法(例如参见WO2011/015639)操作过程中形成的固体可以再生成复合离子液体
因此，本发明提供再生方法，由其中将第一离子液体用作催化剂的离子液体烷基化方法中形成的固体生产再生的离子液体催化剂，该第一离子液体为包含铵阳离子和阴离子为衍生自两种或更多种金属盐的复合配位阴离子的复合离子液体，其中至少一种金属盐为铝盐而任何其他的金属盐为选自元素周期表第IB族元素、元素周期表第IIB族元素和元素周期表过渡元素的金属的盐，该再生方法包括：
(a)从烷基化方法的反应区清除固体，和
(b)随后用第二离子液体处理该固体，该第二离子液体由作为阳离子的铵盐和作为阴离子的与第一离子液体中存在的铝盐相同的铝盐制成。
通过除去至少一部分在烷基化反应过程中形成的固体，防止了固体在反应区积聚。因而，该方法不受固体污染也不受其阻碍。此外，通过再生该固体以产生再生催化剂并将该催化剂再用于烷基化方法中，可以降低方法的环境影响和成本。
发明详述
在其中通过使异链烷烃与烯烃、特别是异丁烷与丁烯反应制备烷基化物的方法中形成用于本发明再生方法的固体。所得的烷基化物特别适合于汽油调和目的或者适合用于航空汽油生产。在烷基化方法中，将异链烷烃和烯烃供给反应区。在反应区中，使包含异链烷烃和烯烃的烃混合物与适合烷基化的催化剂接触。该烃混合物包含典型地从外部供应的烯烃，即，新鲜的烯烃，并包含异链烷烃。异链烷烃可以是从外部供应的异链烷烃，即，新鲜的异链烷烃，和/或由该方法的任何其他部分再循环的异链烷烃。可以将(新鲜的)异链烷烃和烯烃分开供给该方法，然而典型地将(新鲜的)异链烷烃和(新鲜的)烯烃作为包含异链烷烃和烯烃的混合物供给反应区。
在本发明的烷基化方法中，催化剂为包含离子液体(在下文也称作催化剂)的复合混合物。本领域已知离子液体催化烷基化反应的能力。用于本发明烷基化方法的催化剂为复合离子液体，其包含衍生自含烷基的胺、咪唑鎓或吡啶的氢卤化物的阳离子。优选地，该阳离子包含铵盐，例如以四个取代基饱和的氮原子，取代基中至少有一个氢原子和一个烷基。更优选地，该烷基取代基为选自甲基、乙基、丙基、丁基、戊基和己基的至少一种。优选的铵阳离子的实例包括三乙基铵(NEt3H+)和甲基二乙基铵阳离子(MeNEt2H+)、其中氮为环状结构一部分的阳离子(例如在哌啶和吡咯烷中那样)或
该复合离子液体的阴离子优选衍生自铝基路易斯酸，特别是铝的卤化物，优选氯化铝(III)。由于氯化铝路易斯酸的酸性高，优选将氯化铝或其他铝卤化物与第二种或更多的金属卤化物、硫酸盐或硝酸盐组合以形成配位阴离子，特别是衍生自两种或更多种金属卤化物的配位阴离子，其中至少一种金属卤化物为铝卤化物。适宜的其他金属卤化物、硫酸盐或硝酸盐可以选自以下金属的卤化物、硫酸盐或硝酸盐：该金属选自元素周期表第IB族元素、元素周期表第IIB族元素和元素周期表过渡元素。优选的金属包括铜、铁、锌、镍、钴、钼、银或铂。优选地，该金属卤化物、硫酸盐或硝酸盐为金属卤化物，更优选氯化物或溴化物，例如铜(I)氯化物、铜(II)氯化物、镍(II)氯化物、铁(II)氯化物。优选地，铝化合物与其他金属化合物的摩尔比为1:100-100:1，更优选1:1-100:1，甚至更优选2:1-30:1。通过使用包含铝和另一种金属的配位阴离子，可以获得改善的烷基化物产物。用于制备这类催化剂的方法例如描述于US7285698。特别优选的催化剂是包含衍生自氯化铝(III)和氯化铜(II)或者氯化铝(III)和氯化亚铜(I)的配位阴离子的酸性离子液体催化剂。
如上所述，包含异链烷烃和烯烃的烃混合物与催化剂在反应区中接触。该烃混合物在反应区中与催化剂混合以形成反应混合物。随着反应进行，反应混合物除了烃反应物和酸性离子液体之外还将另外包含产物。烃混合物与催化剂的混合可以通过任何适合于混合两种或更多种液体的手段来完成，包括动态和静态混合器。在与催化剂接触时，异链烷烃和烯烃在烷基化条件下反应形成烷基化物。
以包含烷基化物的排出物形式由反应区获得所形成的烷基化物。包含烷基化物的排出物仍然包含显著量未反应的异链烷烃。因此，可以将一部分包含烷基化物的排出物再循环至反应区，以维持反应区烃混合物内高的异链烷烃与烯烃比率。
将至少一部分包含烷基化物的反应区排出物在分离器单元中分离成富烃相和富离子液体催化剂相。将至少一部分的富烃相进行处理和/或分馏(例如通过蒸馏)以回收烷基化物以及任选地在烃相中的其他成分如未反应的异链烷烃或正链烷烃。优选地，至少部分地再利用这些异链烷烃以形成供给该方法的异链烷烃进料的一部分。这可以通过将至少一部分由富烃相分馏所得的异链烷烃或包含异链烷烃的料流再循环、并与该方法的异链烷烃进料合并来完成。
本文提及富烃相是指基于烃和离子液体催化剂的总摩尔数包含超过50mol％的烃的相。
本文提及富离子液体催化剂相是指基于烃和离子液体催化剂的总摩尔数包含超过50mol％的离子液体催化剂的相。
由于离子液体对烃类的亲和力低以及烃类与离子液体催化剂之间的密度差，两相之间的分离适宜地使用例如公知的沉降器设备完成，其中使烃类和催化剂分离成上部主要为烃的相和下部主要为催化剂的相，或者通过使用任何其他合适的液/液分离器完成。这类液/液分离器是本领域技术人员已知的，包括旋风分离器和离心分离器。一般将催化剂相再循环至反应器中。
如上文所述，烷基化反应过程中在反应区内形成固体。本文提及固体是指不溶解的固体颗粒。该固体主要由最初包含在复合离子液体催化剂中的金属、金属化合物和/或金属盐构成。优选地，该固体包含基于固体总重量至少10wt％的金属，即，要么金属形态、共价键合形态要么离子形态，其中该金属是作为酸性离子液体催化剂的一部分而引入该方法的金属。该固体还可以包含作为烃混合物或复合离子液体中的污染物而引入反应混合物的污染物成分。或者，该固体可以是涉及上述化合物任一种的化学反应的产物。
该固体可具有任何尺寸，然而其典型地具有0.1-10μm的平均尺寸。特别是，基于固体颗粒的总数至少50％的固体具有5μm以下的粒度，更特别地80％的固体具有5μm以下的粒度。
在WO2011015639中记载了，尽管这些固体在混合过程中分散在整个反应混合物中，但是在分离包含烷基化物的排出物时发现，该固体在很大程度上在富复合离子液体催化剂相中积聚。如果随后将富催化剂相再循环至反应区成为反应区中的反应混合物的一部分，则固体在反应区中积聚，导致反应区中不期望的高固体含量。反应区中的高固体含量例如会因固体沉淀而导致反应区以及通向分离单元和离开分离单元的管线中的通路或阀阻塞。另外，高固体含量下，固体会聚结形成大的聚集体，导致阻塞风险增大。因此，从反应区除去(至少一部分)固体。不要求从反应区清除所有的固体。优选地，从反应区除去固体以达到如下程度：基于反应区中复合离子液体的总重量，反应混合物(即，包含烃反应物、复合离子液体和产物的混合物)包含0.05-5wt％、更优选至多2wt％的固体。
尽管认为在形成固体时损失一部分的催化剂，但是催化剂烷基化性能未受显著影响。归因于固体形成的催化剂损失仅仅意味着催化剂总量中的小部分失活或损失，而其余的催化剂仍然不受影响。
可以在工艺的任何时间或位置从反应区除去固体。可以直接在反应区内从反应混合物中除去固体。然而，优选地，将至少一部分反应混合物作为包含固体的排出物从反应区取出。该包含固体的排出物除了固体还包含烃类和复合离子液体，其中烃类典型地包括异链烷烃和烷基化物。随后，将至少一部分包含固体的排出物中的(至少一部分)固体除去。除去固体后，得到固体减少的排出物。优选地，将至少一部分固体减少的排出物再循环至反应器以便物料有效利用。
可以在从反应区取出包含固体的排出物之后立即从该包含固体的反应排出物中除去固体(如上文所述)。然而，优选地，首先在典型的分离器单元中将包含固体的排出物分离成富催化剂相和富烃相，随后从富催化剂相中除去固体。随后，可以将固体减少的催化剂再次引入反应区。
可以通过任何适合从液体中清除固体的手段除去该固体，包括但不限于过滤、沉淀(例如在沉降器单元中)和离心工艺，以及采用旋风分离器的工艺。这些工艺是本领域公知的。因而，按照本发明，在步骤(a)中将至少一部分烷基化方法的反应混合物作为包含固体的排出物从反应区取出，接着在分离器单元中将该排出物分离成富催化剂相和富烃相，随后通过合适手段从富催化剂相中除去固体。考虑到工艺效率，离心法是从富催化剂相中除去固体的优选方法。
由于离子液体的特殊性质，优选在使得酸性离子液体催化剂为液体的温度下进行固体的去除。特别地，优选在5℃-80℃、更优选20℃-60℃的温度下除去固体，同时确保该温度使得离子液体保持为液体。通过在升高的温度下除去固体，在密度减小的同时离子液体的粘度较低，这从减少实现固体与液体的分离所需的时间和能量输入的角度而言会是有益的。
可以将固体以任何形式从方法中除去，然而典型地以固体糊(paste)的形式除去固体。这样的糊除了固体颗粒之外还可以包含例如一些残留的离子液体和/或烃类(其例如可以是反应过程中作为副产物形成的一些聚合物材料)。取决于残留离子液体的量，也可以将固体以淤浆形式从方法中除去。本文中，术语“糊”意味着也涉及“淤浆”。典型地，糊包含至少30％固体颗粒。
按照本发明的固体再生方法，在步骤(b)中优选以糊形式处理固体。优选地，用于步骤(b)的第二离子液体的阳离子与烷基化方法所用的第一离子液体中存在的阳离子相同。在本发明的另一实施方案中，第一离子液体中的阴离子为衍生自氯化铝(III)和氯化亚铜(I)的复合配位阴离子。在本发明的优选实施方案中，第二离子液体的阴离子衍生自氯化铝(III)。在另一实施方案中，第二离子液体中铝盐与铵盐的摩尔比为1.3-2.2，优选1.6-2.0，更优选1.6-1.8。在优选实施方案中，第一离子液体中的阳离子和第二离子液体中的阳离子衍生自三乙基铵盐，优选衍生自三乙基氯化铵。
在另一实施方案中，在步骤(b)中将固体在15-100℃、优选20-80℃、最优选25℃-45℃的温度下，与第二离子液体一起搅拌一段时间，优选至少几个小时，例如约4小时。
除去在固体与第二离子液体一起搅拌之后留下的残余固体，优选通过离心法除去。所得的离子液体再循环至反应区并且再次用于烷基化方法。因而，本发明的另一实施方案涉及包含如本文所述的再生方法的离子液体烷基化方法，其中在该再生方法之后将(至少一部分)再生的离子液体催化剂再循环至烷基化方法的反应区。
下文叙述烷基化方法的一些更进一步的工艺详情。
在烷基化方法中，通过在烷基化条件下使包含异链烷烃和烯烃的烃混合物与催化剂接触，使异链烷烃和烯烃反应形成烷基化物。优选地，该烃混合物至少包含异丁烷和任选的异戊烷或其混合物作为异链烷烃。该烃混合物优选包含至少一种具有2-8个碳原子、更优选3-6个碳原子、甚至更优选4或5个碳原子的烯烃。适宜的烯烃的实例包括丙烯、1-丁烯、2-丁烯、异丁烯、1-戊烯、2-戊烯、2-甲基-1-丁烯、3-甲基-1-丁烯、2-甲基-2丁烯。
将异链烷烃和烯烃以优选1或以上、典型地1:1-40:1、更优选1:1-20:1的摩尔比供给该方法。在连续方法的情况下，可以将过量的异链烷烃再循环以便再次用于烃混合物。
烷基化条件(或工艺条件)是本领域已知用于此类烷基化方法的那些条件。实际操作的工艺条件例如取决于烃混合物和催化剂的确切组成、等等。
烷基化反应器中的温度优选为-20至100℃，更优选0至50℃。无论如何该温度都必须足够高以确保离子液体催化剂处于液态。
为了抑制反应器中蒸汽形成，该方法可以在压力下进行；优选反应器中的压力为0.1-1.6MPa。
优选地，烷基化反应区中复合离子液体催化剂与烃的比率至少为0.5，优选0.9，更优选至少1。优选地，反应区中复合离子液体催化剂与烃的比率为1-10。
可以在任何适合的烷基化反应器中使烃混合物与催化剂接触。可以在分批、半连续或连续方法中使烃混合物与催化剂接触。可以使用诸如在液体酸催化的烷基化中所用的反应器(参见L.F.Albright,Ind.Eng.Res.48(2009)1409和A.Corma与A.Martínez,Catal.Rev.35(1993)483)；或者该反应器为环管反应器，其任选地具有多个烃进料注入点，任选地配备静态混合器以确保烃混合物与催化剂之间的良好接触，任选地在注入点之间带有冷却，任选地经由挥发性烃成分的部分蒸发施加冷却(参见Catal.Rev.35(1993)483)，任选地具有在反应区之外的出口(参见WO2011/015636)。适合在本发明方法中应用的烷基化方法排布图是现有技术中可得的，例如，US7285698，Oil &Gas J.,第104卷(40)(2006)第52-56页以及Catal.Rev.35(1993)483。
实施例
由下列非限制性实例说明本发明。
实施例1
在5.5天内以约2kg/h将1:1摩尔比的异丁烷和丁烯(C4进料)供给连续烷基化单元(例如，Oil&Gas J.,第104卷(40)(2006)第52-56页所述的，其中的图3)，其中使30kg衍生自三乙基氯化铵、氯化铝(III)和氯化亚铜(I)的复合离子液体(由中国石油大学(北京)生产)循环。将C4进料与从分馏塔再循环的异丁烷混合，由此异丁烷/丁烯摩尔比(I/O比)在6-10之间变化。将所得的混合物与从沉降器顶部再循环的烃相混合以达到平均约100的I/O比。将所得的烃混合物连同等体积的从沉降器底部再循环的离子液体流一起，供入配备静态混合器的反应器。反应器温度保持在10-30℃。反应器出口连接至沉降器中部。在底部收集离子液体并再循环至反应器，将顶部的烃相分成通向反应器烃进料的再循环流和通向分馏塔的产物流。在分馏塔中，在底部收集烷基化物，蒸馏出异丁烷并再循环至C4进料。时常从分馏塔底部取出烷基化物。运行结束时收集离子液体并过滤。用烷基化单元的异丁烷投料洗涤滤饼。从过滤器收集的糊称为试样1#。
实施例2
重复实施例1的方法，然而有以下差别。混合物中C4进料和再循环异丁烷的I/O比为5。反应器温度为35℃。运行时间约2.5天。使离子液体(IL)以50kg/h的速率两次通过以约20000转/分钟旋转的管式离心机，代替过滤。从离心机收集的糊称为试样2#。
实施例3
重复实施例2的方法，然而有以下差别。混合物中C4进料和再循环异丁烷的I/O比为10。反应器温度为40℃。运行时间约2天。从离心机收集的糊称为试样3#。
实施例4
重复实施例2的方法，然而有以下差别。混合物中C4进料和再循环异丁烷的I/O比为10。运行时间约2天。从离心机收集的糊称为试样4#。
实施例5
从室温下储存在气密罐里的用于如Oil&Gas J.,第104卷(40)(2006)第52-56页所述的商业试验的离子液体中取两份试样：底部的糊和顶部的液体。将两份试样合并，加热至35℃，随后在4500r/min的实验室离心机中离心2h。除去液体部分。剩余的糊称为试样5#。
实施例6
(a)在基础离子液体中的溶解能力
将100g糊试样1#与100mL基础离子液体Et3NHCl-1.6AlCl3混合。在25℃搅拌混合物4小时。所得的混合物在4500rpm下离心2小时。除去液相，糊(残余物)称重：68.68g。
溶解能力定义为：(100g-68.68g残余物)/100mL＝31.32g/100mL
(b)再生离子液体的烷基化性能
将100mL实施例6(a)的液相放在500mL实验室规模高压釜单元(参见C.P.Huang等，Applied Catalysis A:General277(2004)41-43；其中的图1)中。如表1所示组成的C4进料以700mL/h的速率供给高压釜。
表1 混合物C4进料的成分(用于实施例6-13)
将反应温度和搅拌速度分别保持在15℃和1300r/min。当高压釜完全充满液体时，取样，由气相色谱法分析烃相。由烃成分的各自重量分数计算烷基化物馏分(按C5-7，辛烷：三甲基戊烷(TMP)和二甲基己烷(DMH)，以及C9+)的分布和重均研究辛烷值(RON)。结果列于表2。
实施例7-8
在分开的两次试验中，为了用100mL基础离子液体溶解糊试样1#，在80和150℃下重复实施例6。结果列于表2。
实施例9-11
在分开的三次试验中，为了用100mL基础离子液体(在这些情况下基础离子液体为Et3NHCl-1.8AlCl3)溶解糊试样1#，在25、80和150℃下重复实施例6。结果列于表2。
对比例12
将100mL基础离子液体Et3NHCl-1.6AlCl3放在500mL实验室规模高压釜单元中。如表1所示组成的C4进料以700mL/h的速率供给高压釜。将反应温度和搅拌速度分别保持在15℃和1300r/min。当高压釜完全充满液体时，取样，由气相色谱法分析烃相。由烃成分的各自重量分数计算烷基化物馏分的分布和RON。结果列于表2。
对比例13
重复实施例12，然而用新鲜的复合IL代替基础离子液体Et3NHCl-1.6AlCl3。结果列于表2。
表2 实施例6-13结果
实施例6-11与实施例12和13的比较表明，通过在基础离子液体中溶解糊，剩余的液相显示增大的TMP/DMH比率和RON选择性，其可比得上新鲜的复合离子液体。
实施例14
(a)在基础离子液体中的溶解能力
将100g糊试样2#与100mL基础离子液体Et3NHCl-1.6AlCl3混合。在45℃搅拌混合物4小时。所得的混合物在4500rpm下离心2小时。除去液相，糊(残余物)称重：39.43g。
溶解能力定义为：(100g-39.43g残余物)/100mL＝60.57g/100mL
(b)再生离子液体的烷基化性能
将100mL实施例14(a)的液相放在500mL实验室规模高压釜单元中。如表2所示组成的C4进料以700mL/h的速率供给高压釜。
表3 混合物C4进料的成分(用于实施例14-17)
将反应温度和搅拌速度分别保持在15℃和1300r/min。当高压釜完全充满液体时，取样，由气相色谱法分析烃相。由烃成分的各自重量分数计算烷基化物馏分的分布和RON。结果列于表4。
实施例15-16
在分开的两次试验中，用糊试样3#和4#重复实施例14，如表4所示。
实施例17
进行类似于实施例13的试验，区别在于使用表3所示的进料。结果列于表4。
表4 实施例14-17结果
实施例14-16与实施例17的比较表明，通过在基础离子液体中溶解糊，剩余的液相显示可比得上新鲜的复合离子液体的TMP/DMH比率和RON选择性。
实施例18
(a)在基础离子液体中的溶解能力
将100g糊试样5#与100mL基础离子液体Et3NHCl-1.6AlCl3混合。在25℃搅拌混合物4小时。所得的混合物在4500rpm下离心2小时。除去液相，糊(残余物)称重：16.77g。
溶解能力定义为：(100g-16.77g残余物)/100mL＝83.23g/100mL
(b)再生离子液体的烷基化性能
将100mL实施例18(a)的液相放在500mL实验室规模高压釜单元中。如表5所示组成的C4进料以700mL/h的速率供给高压釜。
表5 混合物C4进料的成分(用于实施例18-24)
将反应温度和搅拌速度分别保持在15℃和1300r/min。当高压釜完全充满液体时，取样，由气相色谱法分析烃相。由烃成分的各自重量分数计算烷基化物馏分的分布和RON。结果列于表6。
实施例19-22
在分开的四次试验中，在不同的溶解温度和/或用不同的基础离子液体下重复实施例18，如表6所示。
对比例23
重复试验12，区别在于使用基础离子液体Et3NHCl-1.8AlCl3和表5所示的进料。结果列于表6。
对比例24
重复试验13，区别在于使用表5所示的进料。结果列于表6。
表6 实施例18-24结果
实施例18-22与实施例23和24的比较表明，通过在基础离子液体中溶解糊，剩余的液相显示增大的TMP/DMH比率和RON选择性，其可比得上新鲜的复合离子液体。

Claims (19)

1.再生方法，由其中将第一离子液体用作催化剂的离子液体烷基化方法中形成的固体生产再生的离子液体催化剂，该第一离子液体为包含铵阳离子和阴离子为衍生自两种或更多种金属盐的复合配位阴离子的复合离子液体，其中至少一种金属盐为铝盐而任何其他的金属盐为选自元素周期表第IB族元素、元素周期表第IIB族元素和元素周期表过渡元素的金属的盐，
该再生方法包括：
(a)从烷基化方法的反应区清除固体，和
(b)随后用第二离子液体处理该固体，包括将所述固体在20-80℃的温度下与第二离子液体一起搅拌，该第二离子液体由作为阳离子的铵盐和作为阴离子的与第一离子液体中存在的铝盐相同的铝盐制成，并且所述第二离子液体中铝盐与铵盐的摩尔比为1.3-2.2。
2.权利要求1的方法，其中在步骤(a)中将至少一部分烷基化方法的反应混合物作为包含固体的排出物从反应区取出，接着在分离器单元中将该排出物分离成富催化剂相和富烃相，随后通过过滤、沉淀或离心从富催化剂相中除去固体。
3.权利要求1的方法，其中在步骤(b)中以糊形式处理固体。
4.权利要求1的方法，其中第二离子液体的阳离子与第一离子液体中存在的阳离子相同。
5.权利要求2的方法，其中第二离子液体的阳离子与第一离子液体中存在的阳离子相同。
6.权利要求3的方法，其中第二离子液体的阳离子与第一离子液体中存在的阳离子相同。
7.权利要求1的方法，其中第一离子液体中的阴离子为衍生自氯化铝(III)和氯化亚铜(I)的复合配位阴离子。
8.权利要求1-7任一项的方法，其中第二离子液体的阴离子衍生自氯化铝(III)。
9.权利要求1-7任一项的方法，其中第二离子液体中铝盐与铵盐的摩尔比为1.6-2.0。
10.权利要求8的方法，其中第二离子液体中铝盐与铵盐的摩尔比为1.6-2.0。
11.权利要求9的方法，其中第二离子液体中铝盐与铵盐的摩尔比为1.6-1.8。
12.权利要求1-7任一项的方法，其中第一离子液体中的阳离子和第二离子液体中的阳离子衍生自三乙基铵盐。
13.权利要求8的方法，其中第一离子液体中的阳离子和第二离子液体中的阳离子衍生自三乙基铵盐。
14.权利要求9的方法，其中第一离子液体中的阳离子和第二离子液体中的阳离子衍生自三乙基铵盐。
15.权利要求12的方法，其中第一离子液体中的阳离子和第二离子液体中的阳离子衍生自三乙基氯化铵。
16.权利要求1-7任一项的方法，其中步骤(b)中将固体在25℃-45℃的温度下，与第二离子液体一起搅拌。
17.权利要求8的方法，其中步骤(b)中将固体在25℃-45℃的温度下，与第二离子液体一起搅拌。
18.权利要求9的方法，其中步骤(b)中将固体在25℃-45℃的温度下，与第二离子液体一起搅拌。
19.包含如前述权利要求任一项的再生方法的离子液体烷基化方法，其中在该再生方法之后将至少一部分再生的离子液体催化剂再循环至烷基化方法的反应区。
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