CN104563349B - 幕墙背附钢架安装于主体结构上的连接总成及安装方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种将GRC幕墙背附钢架安装于主体结构上的连接总成及安装方法，包括：一提供水平方向上的位移调节的可调节角码、一提供垂直方向上的位移调节的可调节套芯组、以及一中心轴，所述中心轴在垂直方向上与所述可调节套芯组固定连接，所述中心轴在水平方向上与所述可调节角码固定连接。构造方法是通过采用连接总成连接背附钢架和主体结构，通过连接总成进行安装，实现了整个幕墙板块均为三维可调，缓冲建筑各项荷载的受力；使用连接总成的连接方式，使构件之间连接牢固，克服了采用焊接后存在的移位困难等缺陷。
Description
技术领域
本发明属于建筑幕墙安装领域，尤其涉及GRC幕墙背附钢架安装于主体结构上的连接总成及安装方法。
背景技术
大型公共建筑中的GRC(Glass fiber Reinforced Cement，玻璃纤维增强混凝土)幕墙通过幕墙背附钢架与主体结构的连接方式实现安装。通过上下两个互相配合的背附主龙骨与对应的两个钢型材U型凹槽连接件进行焊接，再将U型凹槽连接件焊接固定于横向钢牛腿(即悬挑牛腿)上，最后通过悬挑牛腿与主体结构焊接完成安装。这种连接方式对安装精度上要求非常高，如背附钢架位置不准确，幕墙板无法完成安装。而且形成的连接结构缺少了移位调节能力，该连接结构在进行幕墙板安装时，平面内变形系数的控制存在不足，移位困难会导致幕墙板块相互挤压，造成板块损坏，增加了施工难度及安装成本。各部件及连接件大量的现场的焊接，操作要求高，对施工现场的造成安全隐患。
发明内容
本发明针对现有技术中幕墙背附钢架安装于主体结构上的连接结构的移位调节能力差的技术问题，目的在于提供一种将GRC幕墙背附钢架安装于主体结构上的连接总成。所述连接总成包括：一可与所述主体结构上的悬挑牛腿固定连接的提供水平方向上移位的可调节角码、一可与所述背附钢架上竖向设置的主龙骨固定连接的提供垂直方向上移位的可调节套芯组、以及一中心轴，所述中心轴在垂直方向上与所述可调节套芯组固定连接，所述中心轴在水平方向上与所述可调节角码固定连接。
具体地，本发明是通过如下方式实现移位功能的：所述主龙骨上设有预置的螺栓孔，所述可调节套芯组设置有用于调节位移的腰形孔，借由对穿螺栓穿过所述螺栓孔和所述腰形孔而可将所述可调节套芯组与所述主龙骨固定连接，以提供位移调节。
其中，所述可调节套芯组包括一具有上腰形孔的上部可调节方管套芯和一具有下腰形孔的下部可调节方管套芯；所述上、下部可调节方管套芯分别与所述中心轴固定连接，并分别借由对穿螺栓穿过所述主龙骨的螺栓孔和所述上、下腰形孔而将所述上、下部可调节套芯组与所述主龙骨固定连接，以提供位移调节。
所述上部可调节方管套芯通过上抱箍与所述中心轴固定连接；所述下部可调节方管套芯通过下抱箍与所述中心轴固定连接。
所述上抱箍具有一上抱箍平板和一与所述上抱箍平板固定连接的上抱箍圈，所述上部可调节方管套芯通过焊接固接于所述上抱箍平板上，所述上抱箍圈通过螺栓固接于所述中心轴上；所述下抱箍具有一下抱箍平板和一与所述下抱箍平板固定连接的下抱箍圈，所述下部可调节方管套芯通过焊接固接于所述下抱箍平板上，所述下抱箍圈通过螺栓固接于所述中心轴上。
所述可调节角码通过螺栓与所述悬挑牛腿固定连接，通过焊接与所述中心轴在水平方向上固定连接。
本发明的另一目的在于提供一种将GRC幕墙背附钢架安装于主体结构上的方法，包括如下步骤：S1:组装连接总成；S2:将悬挑牛腿连接于主体结构上；S3：将连接总成上的可调节角码连接至悬挑牛腿上；S4：将背附钢架上的主龙骨安装至连接总成上的可调节套芯组上。
其中，步骤S1具体包括：1)将可调节角码固定连接至中心轴上；2)将上、下部可调节方管套芯分别固接至上、下抱箍平板上；3)上、下部可调节方管套芯分别设置上、下腰形孔；4)将上、下抱箍平板分别与上、下抱箍圈合拢；5)将上、下抱箍圈分别连接至中心轴上。
本发明与现有技术相比具有如下突出优点：采用中心轴上、下抱箍与背附钢架主龙骨连接，U形可调节角码与主体结构连接，使整个幕墙板块均为三维可调，缓冲建筑各项荷载的受力；使用连接总成的连接方式，连接总成预先在工厂进行标准化的生产，使构件之间连接牢固，克服了采用焊接后存在的位移困难等缺陷；同时减少了大量的现场焊接，达到施工简捷，安全合理的优势，并减少了施工成本和施工难度。
附图说明
图1为本发明的幕墙背附钢架安装于主体结构上的连接总成的结构示意图。
具体实施方式
本发明的GRC幕墙背附钢架连接结构及构造方法，将连接总成作为标准连接件，预先生产完成，采用连接总成连接背附钢架和主体结构，形成连接结构。
连接总成10如图所示，包括U型可调节角码11、中心轴12、可调节套芯组13(包括上、下部可调节方管套芯)、抱箍平板14，抱箍圈15等，U型可调节角码11通过连接板与中心轴12连接；可调节套芯组13连接在抱箍平板14上，可调节套芯组13上设置腰形孔；可调节套芯组13通过抱箍平板14、抱箍圈15连接到中心轴12上，抱箍圈15宜设置固定螺孔。
在安装时如图1所示的实施中，在工厂内制造连接总成。将U型可调节角码11焊接在中心轴12上，可调节套芯组13分别焊接在在抱箍平板14上，在可调节套芯组13设置有腰形孔，抱箍平板14与抱箍圈15固定连接，抱箍圈15通过螺栓16连接到中心轴12上，在抱箍圈15上宜设置固定螺孔。
借由连接总成10将幕墙板背附钢架安装到主体结构20上的方法包括如下步骤：
首先，将悬挑牛腿21采用抱箍或焊接方式固定安装在主体结构20上，采用焊接宜是满焊，并作防锈处理，悬挑牛腿宜采用120×80×8t的方管。
其次，连接总成通过U型可调节角码11连接在悬挑牛腿21上，宜采用不锈钢对穿螺栓17连接，使用中U型可调节角码厚度宜为8mm，对穿螺栓直径宜为12mm。
最后，安装背附钢架的幕墙板块，将幕墙板块30的主龙骨31安装在可调节套芯组13上。宜采用对穿螺栓18，直径宜为10mm，宜采用两平一弹的垫片保障连接。
通过U型可调节角码11、抱箍圈15与中心轴12的圆周相对位置、以及可调节套芯组13上的腰形孔端与主龙骨31的相对位置，实现在三维空间上的位置调节。调整完成，紧固主龙骨与可调节套芯组的连接，紧固抱箍圈与中心轴12之间的连接，完成安装。
其中，连接总成10由工厂制作加工完成，具体内容如下：
U型可调节角码11通过上下两块铁板将中心轴12焊接牢固，铁板厚度为8mm，中心轴12直径为100mm，壁厚为8mm，焊缝高度≥可调节方管壁厚；
将上、下部可调节方管套芯分别焊接在上、下抱箍平板14上，要求是满焊，并敲去焊渣后涂刷两度防锈漆；上、下部可调节方管套芯上设置腰形孔；
将上、下部可调节方管套芯上的上、下抱箍平板14与上、下抱箍圈15合拢，采用螺栓连接到中心轴12上。螺栓直径为8mm，长度为30mm，采用两平一弹的垫片，抱箍圈上设有4mm的固定螺栓丝孔；
以上连接构件总程均在工厂制作加工完成。
采用中心轴上、下抱箍与背附钢架主龙骨连接，U形可调节角码与主体结构连接，使整个幕墙板块均为三维可调，缓冲建筑各项荷载的受力；使用连接总成的连接方式，连接总成预先在工厂进行标准化的生产，使构件之间连接牢固，克服了采用焊接后存在的位移困难等缺陷；同时减少了大量的现场焊接，达到施工简捷，安全合理的优势，并减少了施工成本和施工难度。
Claims (6)
1.一种将GRC幕墙背附钢架安装于主体结构上的连接总成，其特征在于所述连接总成包括：一可与所述主体结构上的悬挑牛腿固定连接的提供水平方向上移位的可调节角码、一可与所述背附钢架上竖向设置的主龙骨固定连接的提供垂直方向上移位的可调节套芯组、以及一中心轴，所述中心轴在垂直方向上与所述可调节套芯组固定连接，所述中心轴在水平方向上与所述可调节角码固定连接，所述主龙骨上设有预置的螺栓孔，所述可调节套芯组设置有可用于移位的腰形孔，借由对穿螺栓穿过所述螺栓孔和所述腰形孔而可将所述可调节套芯组与所述主龙骨固定连接，以提供移位调节；所述可调节套芯组包括一具有上腰形孔的上部可调节方管套芯和一具有下腰形孔的下部可调节方管套芯；所述上、下部可调节方管套芯分别与所述中心轴固定连接，并分别借由对穿螺栓穿过所述主龙骨的螺栓孔和所述上、下腰形孔而将所述上、下部可调节套芯组与所述主龙骨固定连接，以提供移位调节。
2.如权利要求1所述的连接总成，其特征在于，所述上部可调节方管套芯通过上抱箍与所述中心轴固定连接；所述下部可调节方管套芯通过下抱箍与所述中心轴固定连接。
3.如权利要求2所述的连接总成，其特征在于，所述上抱箍具有一上抱箍平板和一与所述上抱箍平板固定连接的上抱箍圈，所述上部可调节方管套芯通过焊接固接于所述上抱箍平板上，所述上抱箍圈通过螺栓固接于所述中心轴上；所述下抱箍具有一下抱箍平板和一与所述下抱箍平板固定连接的下抱箍圈，所述下部可调节方管套芯通过焊接固接于所述下抱箍平板上，所述下抱箍圈通过螺栓固接于所述中心轴上。
4.如权利要求1所述的连接总成，其特征在于，所述可调节角码通过螺栓与所述悬挑牛腿固定连接，通过焊接与所述中心轴在水平方向上固定连接。
5.一种将GRC幕墙背附钢架安装于主体结构上的方法，其特征在于包括如下步骤：S1:组装权利要求1所述的连接总成；S2:将悬挑牛腿连接于主体结构上；S3：将连接总成上的可调节角码连接至悬挑牛腿上；S4：将背附钢架上的主龙骨安装至连接总成上的可调节套芯组上。
6.如权利要求5所述的方法，其特征在于步骤S1具体包括：1)将可调节角码固定连接至中心轴上；2)将上、下部可调节方管套芯分别固接至上、下抱箍平板上；3)上、下部可调节方管套芯分别设置上、下腰形孔；4)将上、下抱箍平板分别与上、下抱箍圈合拢；5)将上、下抱箍圈分别连接至中心轴上。
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