CN104553004A - 一种汽车轮胎生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车轮胎生产工艺，涉及汽车配件生产领域，所述汽车轮胎生产工艺包括下述步骤：配料密炼、胶部件准备、半成品准备、轮胎成型工序和硫化工序，配料密炼工艺中通过加入稀硫酸，在320—350摄氏度的温度下，使得配料在热硫酸环境下炼制，提高了各种胶料混炼质量的均匀性，更加符合技术要求的物理机械性能和工艺技术操作性能，半成品处理分四步进行，将其分开压出，提高了各种部件尺寸和重量，更加符合技术规定的标准，避免了各部件相互之间的作用影响，保证了生产的有效性和安全性，压延工艺中严格控制其温度范围，更加保证骨架材料与胶料覆合达到帘线密度均匀，提高了帘线两面胶料厚度的均一性。

Description

一种汽车轮胎生产工艺

技术领域

 本发明属于汽车配件生产领域，更具体地说，本发明涉及一种汽车轮胎生产工艺。 

背景技术

目前，我国的经济的快速发展必然带动交通运输业的快速发展，到 2010 年,预计客运量将增加 60%左右,货运量将增加 35% 左右，与此同时,我国公路运输的发展模式由低吨位、低速的载 重汽车向高吨位、高速的重载汽车发展，由散货式载重向集装箱 载重发展，由高密度短距离运输向高密度长距离或超长距离运输 发展.其必然是扩大了大型载重子午线轮胎的应用，申请号为CN200610014969.X的发明专利，解决了轮胎怕扎、易爆和需随时充气的难题，赋予轮胎良好弹性，确保弹性的持久性，同时易于实现不同载重类型轮胎弹性的可调性，但是，各种胶料混炼质量始终不够均匀，不完全符合技术要求的物理机械性能和工艺技术操作性能；各种部件尺寸和重量不太符合技术规定的标准；骨架材料与胶料覆合达不到帘线密度均匀，且帘线两面胶料厚度不均一。 

发明内容

本发明所要解决的问题是提供一种生产产品纯净，质量好的一种汽车轮胎生产工艺。 

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：一种汽车轮胎生产工艺，包括如下步骤： 

（1）配料密炼：第一步，选料：所选原材料包括炭黑和天然橡胶，第二步，酸化：加入10—20%的稀硫酸，第三步，调温：调节温度至320—350摄氏度；

（2）胶部件准备：承接上一步，第一步，挤出，第二步，压延：调节温度至380—390摄氏度进行，第三步，胎圈成型，第四步，帘布裁断；

（3）半成品处理：承接上一步，第一步，压胎面：调节温度至400—410摄氏度进行，第二步，压胎侧： 调节温度至390—400摄氏度进行，第三步，压胶垫： 调节温度至430—440摄氏度进行，第四步，压胶芯：调节温度至380—390摄氏度进行。

（3）轮胎成型工序：承接上一步，第一步，投半成品：所选材料为步骤（2）所得到的产品，第二步，加辅助剂，第三步，组装：调节温度至270—290摄氏度，保持40—60分钟，然后进行组装； 

（4）硫化工序：调节温度至220—250摄氏度；；

优选的，所述步骤（3）中加辅助剂工艺中所选辅助剂为硝酸。

优选的，所述步骤（2）中压胶芯工艺包括如下步骤： 

（1）定位；

（2）加热：升温至300—320摄氏度；

（3）调压；

（4）压出。

优选的，所述步骤（2）中挤出工艺使用的设备为四复合挤出机。 

优选的，所述投半成品工艺中加入热的氢氧化钠溶液。 

优选的，所述氢氧化钠溶液的浓度为20—30%。 

有益效果：采用本发明的技术方案，配料密炼工艺中通过加入10—20%的稀硫酸，在320—350摄氏度的温度下，使得配料在热硫酸环境下炼制，提高了各种胶料混炼质量的均匀性，更加符合技术要求的物理机械性能和工艺技术操作性能，半成品处理工艺分四步进行，将其分开处理，提高了各种部件尺寸和重量，更加符合技术规定的标准，避免了各部件相互之间的作用影响，保证了生产的有效性和安全性，压延工艺调节温度至380—390摄氏度进行，严格控制其温度范围，更加保证骨架材料与胶料覆合达到帘线密度均匀，提高了帘线两面胶料厚度的均一性。 

压胶芯工艺包括定位，加热，调压和压出四个步骤，通过定位固定器材料的位置，严格控制温度和压强，保证生产的胶芯更加符合要求，从而提高了产品的各个部分的结合紧密度，保证了产品的质量。 

投半成品工艺中加入热的氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液的浓度为20—30%，综合步骤（1）中加热的稀硫酸，保证其生产环境，以免由于过酸的环境对原料产生影响。 

具体实施方式

实施例1：

该工艺分五步进行，先进行（1）配料密炼：分为选料、酸化和调温三步，其中选料工艺中所选原材料包括炭黑和天然橡胶，酸化工艺中加入10%的稀硫酸，调温工艺中调节温度至320摄氏度；再进行（2）胶部件准备：分为挤出、压延、胎圈成型和帘布裁断，其中挤出工艺使用的设备均为四复合挤出机，压胶芯工艺分为定位、加热、调压和压出，加热工艺中升温至300摄氏度进行，压延工艺中调节温度至380摄氏度进行，然后进行（3）半成品处理：分为压胎面：调节温度至400摄氏度进行，压胎侧： 调节温度至390摄氏度进行，压胶垫： 调节温度至430摄氏度进行，压胶芯：调节温度至380摄氏度进行，四个步骤，然后进行（3）轮胎成型工序：分为投半成品、加辅助剂和组装三步，其中投半成品工艺中加入热的20%氢氧化钠溶液，加辅助剂工艺加入硝酸，组装工艺中调节温度至270摄氏度，保持40分钟，最后进行（5）硫化工序：调节温度至220摄氏度。

实施例2：

按所述的相同步骤重复进行实施例1，不同之处在于：步骤（1）中酸化工艺中加入15%的稀硫酸，调温工艺中调节温度至335摄氏度；步骤（2）加热工艺中升温至310摄氏度进行，压延工艺中调节温度至380摄氏度进行，步骤（3）中压胎面工艺调节温度至405摄氏度进行，压胎侧工艺调节温度至395摄氏度进行，压胶垫工艺调节温度至435摄氏度进行，压胶芯工艺调节温度至385摄氏度进行，步骤（4）中投半成品工艺中加入热的15%氢氧化钠溶液，组装工艺中调节温度至280摄氏度，保持50分钟，步骤（5）中调节温度至235摄氏度。

实施例3：

按所述的相同步骤重复进行实施例1，不同之处在于：步骤（1）中酸化工艺中加入10%的稀硫酸，调温工艺中调节温度至320摄氏度；步骤（2）加热工艺中升温至300摄氏度进行，压延工艺中调节温度至380摄氏度进行，步骤（3）中压胎面工艺调节温度至410摄氏度进行，压胎侧工艺调节温度至400摄氏度进行，压胶垫工艺调节温度至440摄氏度进行，压胶芯工艺调节温度至390摄氏度进行，步骤（4）中投半成品工艺中加入热的20%氢氧化钠溶液，组装工艺中调节温度至290摄氏度，保持60分钟，步骤（5）中调节温度至250摄氏度。 

经过以上工艺处理后，分别取出布料样品，测量结果如下： 

检测项目	实施例1	实施例2	实施例3	标准优等品
					最大负荷（kg）	9090	9080	8980	9000
相应内压（Kpa）	310	300	280	275
					抗压强度（Kpa）	2500	2570	2500	2480

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (6)

1.一种汽车轮胎生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：

（1）配料密炼：第一步，选料：所选原材料包括炭黑和天然橡胶，第二步，酸化：加入10—20%的稀硫酸，第三步，调温：调节温度至320—350摄氏度；

（2）胶部件准备：承接上一步，第一步，挤出，第二步，压延：调节温度至380—390摄氏度进行，第三步，胎圈成型，第四步，帘布裁断；

（3）半成品处理：承接上一步，第一步，压胎面：调节温度至400—410摄氏度进行，第二步，压胎侧： 调节温度至390—400摄氏度进行，第三步，压胶垫： 调节温度至430—440摄氏度进行，第四步，压胶芯：调节温度至380—390摄氏度进行

（4）轮胎成型工序：承接上一步，第一步，投半成品：所选材料为步骤（2）所得到的产品，第二步，加辅助剂，第三步，组装：调节温度至270—290摄氏度，保持40—60分钟，然后进行组装； 

（5）硫化工序：调节温度至220—250摄氏度。

2.按照权利要求1所述的一种汽车轮胎生产工艺，其特征在于：所述步骤（3）中加辅助剂工艺中所选辅助剂为硝酸。

3.按照权利要求1所述的一种汽车轮胎生产工艺，其特征在于：所述步骤（2）中压胶芯工艺包括如下步骤：

（1）定位；

（2）加热：升温至300—320摄氏度；

（3）调压；

（4）压出。

4.按照权利要求1所述的一种汽车轮胎生产工艺，其特征在于：所述步骤（2）中挤出工艺使用的设备均为四复合挤出机。

5.按照权利要求1所述的一种汽车轮胎生产工艺，其特征在于：所述投半成品工艺中加入热的氢氧化钠溶液。

6.按照权利要求5所述的一种汽车轮胎生产工艺，其特征在于：所述氢氧化钠溶液的浓度为20—30%。