CN104552792A - 终端前盖的成型模具及该成型模具的制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种终端前盖的成型模具，所述终端前盖的成型模具一体成型出玻璃板，以及围合于所述玻璃板的边框，所述终端前盖的成型模具包括定模和动模，所述定模设有型腔，所述型腔的内表面包括配合面，以及平滑相接于所述配合面周侧的成型面，所述配合面用以与所述玻璃板的外观面相贴合，所述成型面用以成型出所述边框的外观面，所述动模设有型芯，所述型芯的顶端端面上设有吸盘，所述吸盘吸住所述玻璃板背离所述外观面的连接面，所述动模设有定位机构，所述定位机构对所述玻璃板定位，以将所述玻璃板的外观面在所述动模的滑动方向上对齐所述配合面，所述动模设有注射口，所述注射口朝所述型腔内注射边框原材料。

Description

终端前盖的成型模具及该成型模具的制作方法

技术领域

本发明涉及成型模具领域，尤其涉及一种终端前盖的成型模具及该成型模具的制作方法。

背景技术

随科技发展，各类终端，尤其如手机、平板电脑等可移动终端得到越来越广泛地使用，对其视觉体验要求也越来越高。现有技术中，终端前盖的成型模具通常都是分两套模具分别对透明板件和边框分开制作，然后将透明板件装入边框内，通过粘胶工艺使得边框和透明板件进行结合形成稳固结构，此种成型模具一方面会使得边框与透明板件的结合不良，导致前盖与边框之间存在缝隙，另一方面边框与透明板件的结构不稳固，透明板件容易脱离所述边框，同时，边框与透明板件之间还会渗入灰尘杂质影响终端的性能。

发明内容

有鉴于此，本发明的实施例提供一种提高生产效率的终端前盖的成型模具，以解决终端前盖结构不稳固，性能不佳的问题。

第一方面，提供了一种终端前盖的成型模具，所述终端前盖的成型模具一体成型出玻璃板，以及围合于所述玻璃板的边框，所述终端前盖的成型模具包括定模和动模，所述定模设有一开口朝向所述动模的型腔，所述型腔的内表面包括配合面，以及平滑相接于所述配合面周侧的成型面，所述配合面用以与所述玻璃板的外观面相贴合，所述成型面用以成型出所述边框的外观面，所述动模沿所述型腔开口方向滑动设置，并闭合或开启所述定模的型腔，所述动模设有朝所述型腔伸出的型芯，所述型芯的顶端端面上设有吸盘，所述吸盘吸住所述玻璃板背离所述外观面的连接面，所述动模设有定位机构，所述定位机构对所述玻璃板定位，以将所述玻璃板的外观面在所述动模的滑动方向上对齐所述配合面，所述动模设有注射口，所述注射口朝所述型腔内注射边框原材料。

结合第一方面，在第一方面的第一种可能的实现方式中，所述动模设有多个位于所述型芯周侧的斜销孔，所述定位机构包括多个斜销，所述多个斜销一一对应插入所述多个斜销孔内，所述斜销包括相对设置的第一端和第二端，所述第一端固定于所述动模的推动座上，所述推动座沿所述动模滑动方向推动所述斜销，所述斜销的第二端靠近所述型芯，所述第二端的周侧设有一朝向所述玻璃板的定位壁，所述多个斜销的定位壁对所述玻璃板的周侧进行定位。

结合第一方面或第一方面的第一种可能的实现方式中的任一种可能的实现方式，在第一方面的第二种可能的实现方式中，所述定位机构还包括定位柱，所述定位柱设置于所述型芯的顶端端面上，所述定位柱用以插入所述玻璃板的定位孔内。

结合第一方面或第一方面的第一种至第二种可能的实现方式中的任一种可能的实现方式，在第一方面的第三种可能的实现方式中，所述配合面为平面或圆弧面，所述成型面为平面或圆弧面。

结合第一方面或第一方面的第一种至第三种可能的实现方式中的任一种可能的实现方式，在第一方面的第四种可能的实现方式中，所述型芯露出所述动模的分型面，所述型芯的顶端端面在所述型腔内的正投影区域小于所述配合面。

结合第一方面或第一方面的第一种至第四种可能的实现方式中的任一种可能的实现方式，在第一方面的第五种可能的实现方式中，所述型芯的顶端端面与所述动模的分型面相齐平，所述型芯的顶端端面在所述型腔内的正投影区域大于所述配合面。

结合第一方面或第一方面的第一种至第五种可能的实现方式中的任一种可能的实现方式，在第一方面的第六种可能的实现方式中，所述动模设置多个所述吸盘，所述多个吸盘包括一个对应于所述玻璃板几何中心的中央吸盘，以及四个对应于所述玻璃板的四个角落的周边吸盘，所述中央吸盘设置有朝所述玻璃板吹气的吹气孔，所述周边吸盘设置有朝所述玻璃板吸气的吸气孔，所述吹气孔和所述吸气孔均通过气管连接有气缸，所述气缸固定于动模外侧。

结合第一方面的第六种可能的实现方式，在第一方面的第七种可能的实现方式中，所述型腔的配合面设置有定模吹气孔，所述定模吹气孔朝所述玻璃板吹气。

第二方面，本发明的实施例还提供一种成型模具的制作方法，所述成型模具制作方法用以制作上述的终端前盖的成型模具，所述成型模具的制作方法包括步骤：

提供一定模板件，在所述定模板件上加工出所述型腔的预设形状；

采用镜面加工，加工出所述配合面，以及与所述配合面平滑相接的成型面；

提供一动模板件，在所述动模板件上加工出所述型芯；

在所述动模板件上加工出所述定位机构，所述定位机构的加工误差不超过0.01mm；

完成所述成型模具的其他标准件或/和非标准件的加工；

对该成型模具的各零件进行装配。

结合第二方面，在第二方面的第一种可能的实现方式中，所述镜面加工的步骤中先将所述具有预设形状的型腔进行铣削，然后进行抛光，所述型腔的内表面粗糙度0.05微米至0.08微米。

本发明提供的终端前盖的成型模具及该成型模具的制作方法通过在所述型腔内设置所述配合面以及与所述配合面平滑相接的成型面，并通过所述定位机构将所述玻璃板的外观面在所述动模的滑动方向上对齐所述配合面。进而使得边框紧密的成型于所述玻璃板的周侧，且所述边框的外观面和玻璃板的外观面形成一个光滑表面，而且玻璃板和边框之间没有缝隙，结构稳固。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明的较优实施方式提供的终端前盖的成型模具的分解示意图；

图2是图1的终端前盖的成型模具的动模的示意图；

图3是图1的终端前盖的成型模具的定模的示意图；

图4是图1的终端前盖的成型模具的成型出的终端前盖的示意图；

图5是本发明提供的另一实施例的定模和动模，以及终端前盖的示意图；

图6是本发明提供的所述成型模具的制作方法的流程示意图。

主要零部件标示：终端前盖的成型模具100，定模10，动模20，型腔11，配合面111，成型面112，玻璃板1，成型面112，边框2，外观面2a，型芯21，型芯的顶端211，吸盘211a，外观面1a，连接面1b，定位机构22，注射口23，斜销孔212，斜销231，第一端231a，第二端231b，推动座24，定位壁231c，定位柱232，定位孔1c，第二分型面201，定模吹气孔111a。

具体实施方式

下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施方式是本发明的一部分实施方式，而不是全部实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施方式，都应属于本发明保护的范围。

请一并参阅图1、图2和图3，本发明较优实施例提供的终端前盖的成型模具100。终端前盖的成型模具100。终端前盖的成型模具100一体成型出玻璃板1，以及围合于玻璃板1的边框2。

终端前盖的成型模具100包括定模10和动模20，定模10设有一开口朝向动模20的型腔11。型腔11的内表面包括配合面111，以及平滑相接于配合面111周侧的成型面112。配合面111用以与玻璃板1的外观面1a相贴合。成型面112用以成型出边框2的外观面2a。

动模20沿型腔11开口方向滑动设置，并闭合或开启定模10的型腔11。动模20设有朝型腔伸出的型芯21，型芯的顶端211端面上设有吸盘211a，吸盘211a吸住玻璃板1背离外观面1a的连接面1b。动模20设有定位机构22，定位机构22对玻璃板1定位，以将玻璃板1的外观面1a在动模20的滑动方向上对齐配合面111。动模20设有注射口23，注射口23朝型腔11内注射边框原材料。可以理解的是，终端前盖可以是手机的前盖，边框2的外观面2a与玻璃板1的外观面1a为朝向使用者的一面。例如，当终端前盖为触控手机的前盖时，边框2的外观面2a与玻璃板1的外观面1a可为使用者的观看及触控操作面。

通过在型腔11内设置配合面111以及与配合面111平滑相接的成型面112，并通过定位机构22将玻璃板1的外观面1a在动模20的滑动方向上对齐配合面111。进而使得边框2紧密的成型于玻璃板1的周侧，且边框2的外观面2a和玻璃板1的外观面1a形成一个光滑表面，而且玻璃板1和边框2之间没有缝隙，结构稳固。

本实施例中，定模10为矩形板件。定模10包括一平整的第一分型面101，第一分型面101平行于定模10的横截面，第一分型面101与动模20相配合，以封闭型腔11。型腔11为设置于第一分型面101上的凹槽。型腔11的开口端端面与第一分型面101相平齐，以便于动模20更紧密的封闭型腔11，使得边框1的外观面1a成型质量良好，提高终端前盖的成型模具100的生产质量。配合面111设置于型腔11底端，成型面112由型腔11的开口处延伸至配合面111的周缘。成型面112为折弯的平面，配合面111为平面。成型面112和配合面111共同构成一个矩形凹槽。当然，在其他实施方式中，成型面还可以是圆弧面，配合面也可以是圆弧面。

本实施例中，动模20为矩形板件，动模20的横截面平行于定模10的横截面。动模20包括一平整的第二分型面201，第二分型面201平行于动模20的横截面。第二分型面201与第一分型面101相配合，在动模20闭合定模10的型腔11时，第二分型面201与第一分型面101相贴合，从而型腔11封闭于定模10和动模20之间。第二分型面201位于型芯21周侧。第二分型面201与型芯21之间可以是设置凹槽也可以是设置凸台，还可以是第二分型面201延伸至型芯21的侧壁上。型芯21为矩形凸台，从而边框2为方形环状。型芯21的几何中心轴线与型腔11的几何中心轴线相对齐。从而使得边框2的形状规则。型芯21的顶端211端面与玻璃板1的连接面1b相贴合。连接面1b为平面，型芯21的顶端211端面为平面。在其他实施方式中，连接面还可以是圆弧面，型芯的顶端端面也可以是圆弧面。

本实施例中，吸盘211a包括抵靠于玻璃板1的盘面211b，当玻璃板1的连接面1b贴合于顶端211端面时，盘面与顶端211端面相平齐。吸盘211a滑动连接于型芯21，吸盘211a背离玻璃板1一侧固定连接推杆211c的一端。推杆211c远离吸盘211a的一端固定于动模20的推动座24上。推动座24推动吸盘211a沿平行于动模20的滑动方向滑动。当动模20相对定模10开启时，推杆211c推动吸盘211a，使得玻璃板1和边框2脱离型芯21，从而方便取出玻璃板1和边框2。在其他实施方式中，吸盘还可以是固定于型芯上；通过在型芯上设置与吸盘相分离的推杆，利用推杆推出玻璃板。

进一步地，动模20设有多个位于型芯21周侧的斜销孔212，定位机构22包括多个斜销231，多个斜销231一一对应插入多个斜销孔212内。斜销231包括相对设置的第一端231a和第二端231b，第一端231a固定于动模20的推动座24上，推动座24沿动模20滑动方向推动斜销231。斜销231的第二端231b靠近型芯21，第二端231b的周侧设有一朝向玻璃板1的定位壁231c。多个斜销231的定位壁231c对玻璃板1的周侧进行定位。

本实施例中，多个斜销孔212设置于第二分型面201上，并位于型芯21的四周，斜销孔212贯穿动模20。从而多个斜销231穿过动模20，斜销231在斜销孔212内滑动。具体的，多个斜销231包括两个第一斜销23a、两个第二斜销23b、三个第三斜销23c和三个第四斜销23d。第一斜销23a相对第二斜销23b于型芯21的几何中心线旋转对称，第三斜销23c相对第四斜销23d于型芯21的几何中心线旋转对称。当动模20相对定模10闭合时，斜销231朝动模20背离定模10一侧滑动，斜销231的定位壁231c向远离型芯21方向移动，斜销231的第二端231b滑动至斜销孔212内，且斜销231的第二端231b端面与第二分型面201相平齐。当动模20相对定模10开启时，斜销231朝定模10滑动，斜销231滑动至预设位置，第一斜销23a的定位壁231c对玻璃板1的第一侧面01进行定位，第二斜销23b的定位壁231c对玻璃板1的第二侧面02进行定位，第三斜销23c的定位壁231c对玻璃板1的第三侧面03进行定位，第四斜销23d的定位壁231c对玻璃板1的第四侧面04进行定位。第一侧面01相对第二侧面02设置，第三侧面03相对第四侧面04设置。本实施方式中，在推动座24上设置一固定限位块241，推动座24推动限位块241的端面抵靠于动模20时，推动座24停止推动斜销231，实现斜销231滑动至预设位置，进而实现斜销231对玻璃板1的定位。在其他实施方式中，还可以是根据玻璃板1的尺寸，计算出斜销231需要推动的预设距离，从而利用推动座24推动预设距离，实现斜销231的定位。

本实施方式中，边框2的原材料为熔融的塑胶。即边框2为矩形环状的塑胶边框，

进一步地，定位机构22还包括定位柱232，定位柱232设置于型芯21的顶端211端面上，定位柱232用以插入玻璃板1的定位孔1c内。

本实施例中，若终端前盖为手机的前盖，则定位孔1c为终端前盖的听音孔。定位孔1c为条形孔，定位柱232条形凸台。当动模20相对10闭合时，定位柱232穿过定位孔1c以及配合面111。在其他实施方式中，还可以是在玻璃板1的连接面1b上设置定位柱，在型芯21的顶端211端面设置定位孔。

进一步地，型芯21露出动模20的第二分型面201，型芯21的顶端211端面在型腔11内的正投影区域小于配合面111。

本实施例中，当玻璃板1贴合于型芯21的顶端211端面时，玻璃板1的周缘露出型芯21的侧壁212。当动模20相对定模10闭合时，玻璃板1的周缘和侧壁212，以及成型面102共同构成边框2的成型腔室。向边框2的成型腔室内注射边框2的原材料，待原材料冷却为固体，即成型出边框2。

具体的，如图4所示，边框2包括框体25，框体25的断面呈矩形状，框体25包括相对设置的顶部25a和底部25b，以及相对设置的外壁25c和内壁25d。边框2的外观面2a设置于顶部25a和外壁25c，边框2的内接面2b设置于内壁25d，边框2的内接面2b与玻璃板1的周侧面相结合。边框2的内壁25d设置凸缘251，凸缘251上设置有与边框2的内接面2b相连接的台阶面251a，台阶面251a与边框2的内接面2b之间形成内角251b。玻璃板1的周侧面与连接面1b形成倒角12a，倒角12a与内角251b相配合。

从而边框2容纳玻璃板1的边缘，进而增加边框2与玻璃板1的结合强度。在其他实施方式中，型芯21的侧壁还可以呈阶梯状，则边框的凸缘上还可以是设有多个平行的台阶面，从而边框的内壁设置有多个内角。

进一步地，本发明提供另一实施例中，型芯21的顶端211端面与动模20的第二分型面201相齐平，型芯21的顶端211端面在型腔11内的正投影区域大于配合面111。

本实施例中，如图5所示，当玻璃板1贴合于型芯21的顶端211端面时，型芯21的顶端211端面与玻璃板1的连接面1b相重叠。玻璃板1的外观面1a小于玻璃板1的连接面1b。即玻璃板1的侧壁设有凸缘13，凸缘13邻近连接面1b，凸缘13与玻璃板1的侧壁形成内角13a。边框2包括连接于内接面2b的连接面252，连接面252与内接面2b形成倒角252a，倒角252a与内角13a相配合。即玻璃板1的凸缘13承托边框2的内边缘，进而可以进一步减小边框2的尺寸，使得终端前盖获得更大尺寸的显示区域，从而提高终端前盖的成型模具的生产质量。

进一步地，如图1、图2和图3所示，动模20设置多个吸盘211a，多个吸盘211a包括一个对应于玻璃板1几何中心的中央吸盘261，以及四个对应于玻璃板的四个角落的周边吸盘262，中央吸盘261设置有朝玻璃板1吹气的吹气孔261a，周边吸盘262设置有朝玻璃板1吸气的吸气孔262a，吹气孔261a和吸气孔262a均通过气管3连接有气缸4，气缸4固定于动模20外侧。

本实施例中，当动模20相对定模10开启时，多个吸盘211a伸出型芯21，将玻璃板1放置于多个吸盘211a上，利用斜销231对玻璃板1进行定位，控制气缸4，四个吸气孔262a朝玻璃1的连接面1b吸气，从而玻璃板1在大气压力下，被固定于四个周边吸盘262a上，方便动模20相对定模10闭合，方便斜销231退回。吹气孔262a朝连接面1b的几何中心吹气，一方面防止连接面1b粘接灰尘或杂质，另一方面使得玻璃板1的几何中心微微凸起，防止玻璃板1的周缘被型腔11压坏，还能够防止玻璃板1贴合于型芯21的顶端2111端面，从而使得终端前盖可以顺利取出。

进一步地，型腔11的配合面111设置有定模吹气孔111a，定模吹气孔111a朝玻璃板1吹气。

本实施例中，当动模20相对定模10闭合，边框2成型于玻璃板1上，需要开启动模20和型膜10，为防止玻璃板1的外观面1a被吸附于型腔11的配合面111上，故在配合面111上设置定模吹气孔111a。定模吹气孔111a向玻璃板1的外观面1a吹气，使得玻璃板1的两侧气压相同，从而玻璃板1可以顺利脱离型腔11。

本发明还提供一种成型模具的制作方法，成型模具制作方法用以制作终端前盖的成型模具100。成型模具的制作方法包括步骤：

S01：提供一定模板件，在定模板件上加工出型腔11预设形状。

本实施例中，定模板件为矩形钢材板件，优选的，定模板件的材质采用镜面模具钢。通过将定模板件在铣床铣削出型腔11的预设形状，即将型腔11的各尺寸预留一定的剩余加工尺寸，具体的，预留0.1～0.2的剩余加工尺寸，待利用数控铣床精确加工出型腔11的内表面。

S02：采用镜面加工，加工出配合面111，以及与配合面111平滑相接的成型面112。

本实施例中，利用数控铣床精确铣削出型腔11的内表面，配合面111和成型面112的铣削是在同一道工序中进行，避免因铣削配合面111停止后再继续铣削成型面112而出现的段差情形，从而使得配合面111和成型面112的对接更加平滑。数控铣床加工具有预设形状的型腔11后预留0.01～0.02mm的剩余加工尺寸，然后通过抛光工艺实现对型腔11的内表面材料的除去，达到型腔11的预设尺寸，同时实现型腔11的内表面达到镜面级别，型腔11的内表面粗擦度要求达到0.05微米至0.08微米。

S03：提供一动模板件，在动模板件上加工出型芯21。

本实施例中，动模板件为矩形钢材，优选的，动模板件的材质选用塑胶模具钢。通过向数控铣床输入型芯21的预设形状的数字模型，从而利用数控铣床铣削出型芯21。

S04：在动模板件上加工出定位机构22，定位机构22的加工误差不超过0.01mm。

本实施例中，利用线切割工艺在动模20上切割出多个斜销孔212。斜销孔212的加工误差不超过0.005mm，然后利用线切割工艺和磨削工艺相结合，加工出斜销211，斜销211的加工误差不超过0.005mm。从而斜销211与斜销孔212的配合误差不超过0.01mm，即定位机构20的加工误差不超过0.01mm。

S05：完成成型模具的其他标准件或/和非标准件的加工。

本实施例中，成型模具的其他标准件包括推杆、定位销、浇口套、定模固定板、动模固定板和动模模座等。成型模具的非标准件包括吸盘、限位块、平衡块、压块等。

S06：对成型模具的各零件进行装配。

以上所揭露的仅为本发明较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。

Claims (10)

1.一种终端前盖的成型模具，其特征在于，所述终端前盖的成型模具一体成型出玻璃板，以及围合于所述玻璃板的边框，所述终端前盖的成型模具包括定模和动模，所述定模设有一开口朝向所述动模的型腔，所述型腔的内表面包括配合面，以及平滑相接于所述配合面周侧的成型面，所述配合面用以与所述玻璃板的外观面相贴合，所述成型面用以成型出所述边框的外观面，所述动模沿所述型腔开口方向滑动设置，并闭合或开启所述定模的型腔，所述动模设有朝所述型腔伸出的型芯，所述型芯的顶端端面上设有吸盘，所述吸盘吸住所述玻璃板背离所述外观面的连接面，所述动模设有定位机构，所述定位机构对所述玻璃板定位，以将所述玻璃板的外观面在所述动模的滑动方向上对齐所述配合面，所述动模设有注射口，所述注射口朝所述型腔内注射边框原材料。

2.如权利要求1所述的终端前盖的成型模具，其特征在于，所述动模设有多个位于所述型芯周侧的斜销孔，所述定位机构包括多个斜销，所述多个斜销一一对应插入所述多个斜销孔内，所述斜销包括相对设置的第一端和第二端，所述第一端固定于所述动模的推动座上，所述推动座沿所述动模滑动方向推动所述斜销，所述斜销的第二端靠近所述型芯，所述第二端的周侧设有一朝向所述玻璃板的定位壁，所述多个斜销的定位壁对所述玻璃板的周侧进行定位。

3.如权利要求1至2中的任意一项所述的终端前盖的成型模具，其特征在于，所述定位机构还包括定位柱，所述定位柱设置于所述型芯的顶端端面上，所述定位柱用以插入所述玻璃板的定位孔内。

4.如权利要求1至3中的任意一项所述的终端前盖的成型模具，其特征在于，所述配合面为平面或圆弧面，所述成型面为平面或圆弧面。

5.如权利要求1至4中的任意一项所述的终端前盖的成型模具，其特征在于，所述型芯露出所述动模的分型面，所述型芯的顶端端面在所述型腔内的正投影区域小于所述配合面。

6.如权利要求1至5中的任意一项所述的终端前盖的成型模具，其特征在于，所述型芯的顶端端面与所述动模的分型面相齐平，所述型芯的顶端端面在所述型腔内的正投影区域大于所述配合面。

7.如权利要求1至6中的任意一项所述的终端前盖的成型模具，其特征在于，所述动模设置多个所述吸盘，所述多个吸盘包括一个对应于所述玻璃板几何中心的中央吸盘，以及四个对应于所述玻璃板的四个角落的周边吸盘，所述中央吸盘设置有朝所述玻璃板吹气的吹气孔，所述周边吸盘设置有朝所述玻璃板吸气的吸气孔，所述吹气孔和所述吸气孔均通过气管连接有气缸，所述气缸固定于动模外侧。

8.如权利要求7所述的终端前盖的成型模具，其特征在于，所述型腔的配合面设置有定模吹气孔，所述定模吹气孔朝所述玻璃板吹气。

9.一种成型模具的制作方法，其特征在于，所述成型模具制作方法用以制作权利要求1～8任意一项所述的终端前盖的成型模具，所述成型模具的制作方法包括步骤：

提供一定模板件，在所述定模板件上加工出所述型腔的预设形状；

采用镜面加工，加工出所述配合面，以及与所述配合面平滑相接的成型面；

提供一动模板件，在所述动模板件上加工出所述型芯；

在所述动模板件上加工出所述定位机构，所述定位机构的加工误差不超过0.01mm；

完成所述成型模具的其他标准件或/和非标准件的加工；

对该成型模具的各零件进行装配。

10.如权利要求9所述的成型模具的制作方法，其特征在于，所述镜面加工的步骤中先将所述具有预设形状的型腔进行铣削，然后进行抛光，所述型腔的内表面粗糙度0.05微米至0.08微米。