CN104535145A - 滑道称重的检重秤 - Google Patents

Abstract

一种滑道称重的检重秤，它包括第三支撑架和第四支撑架，在第三支撑架上设置有称重传感器，在称重传感器上设置有倾斜放置的称重滑道；在第四支撑架上设置有剔除平台和剔除分级机构；剔除平台置于称重滑道的出料口下方；称重滑道通过导力杆与称重传感器受力端刚性连接，且称重传感器的设计受力方向与称重滑道物料滑行方向的夹角为B，0°＜B＜90°或者90°＜B＜180°。称重滑道后端与剔除平台前端有间距相对、不接触，其高度高于剔除平台前端解决了目前分检秤称重计量单元中旋转运动部件严重影响称重精度、经济性、实用性和效率的问题，以及剔除分级装置影响称重精度和制造调试与维护成本的问题。

Description

滑道称重的检重秤

技术领域

本方案涉及一种滑道称重的检重秤，主要用于断续的块状物料的自动动态重量检测、剔除或分级。

背景技术

检重秤又称为分检秤、分拣秤、分选秤、选别秤、重检秤、分级秤、多级分选秤、重量标签秤等，主要用于生产线或包装流水线（也可以单机使用，也可以手工上料到上料送进装置），动态在线地对产品重量进行动态称量、监控、记录、反馈控制、贴重量或价格标签，还可按预设的重量范围对产品进行选别、分级、剔除。断续的块状物料包括但不限于硬质物料、软质弹性物料、袋装物料、箱装物料、瓶装物料、盒装物料、捆扎物料、串接物料、粘结物料。

现有检重秤主要由以下四部分组成：电气控制装置、被称物品的上料送进装置、称重计量单元、剔除分级装置。上料送进装置、称重计量单元、剔除分级装置的物料传送平面都依次、平行布置在同一水平直线上，都是通过各自的动力皮带来传送物料；电气控制系统控制三条动力皮带匀速转动，机械结构制约皮带上表面直线运动、不跑偏。通过驱动电机、同步带带动托架上的滚筒、滚筒再带动托架上的皮带来传送物料的机构简称动力皮带。

检重秤的称重计量单元主要由称重控制仪表、称重传感器、称重平台组成，称重平台刚性连接称重传感器，称重传感器电连接称重控制仪表。称重平台水平布置，称重传感器的设计受力方向与称重平台垂直。

现有检重秤的称重平台采用动力皮带，为水平布置，简称称重动力皮带。称重动力皮带上表面须匀速直线运行才能保证皮带与物料之间没有摩擦力，不会对称重传感器有干扰。如果非匀速运行，将导致与物料的摩擦力忽大忽小、驱动电机的输出扭矩也忽大忽小，这都影响称重传感器的输出。

现有检重秤的剔除分级装置由（用作传送物料和剔除操作台面的）剔除平台、（执行剔除操作的）剔除分级机构及其支撑架组成。现有检重秤的剔除平台也采用动力皮带，简称剔除动力同步皮带。它需与称重动力皮带保持平行、近距离、水平相对，运行中须始终保持其动力皮带的线速度与称重动力皮带的完全同步，上表面也做匀速直线运动。

实际上，物料在称重动力皮带上的匀速直线运动对于上料送进装置动力皮带的要求和剔除动力皮带的要求一样高。现有技术的分检秤的上料送进装置是不可或缺的。

现有检重秤的称重动力皮带一直存在由旋转部件导致的如下问题：1、驱动电机、同步带、传送皮带、滚筒等转动部件不平衡质量引起的震动或跳动严重影响称重精度；2、驱动电机电缆与外界的连接影响称重计量单元的自由、进而影响称重精度；3、本身机械结构的无效重量也影响称重精度；运转部件的高精度机械加工（如滚筒为保证皮带不跑偏需加工成曲面、需动平衡处理和高直线度、表面需硬质耐磨，皮带需柔软、平衡、耐磨）成本影响了检重秤称重单元的经济性、维护成本；4、各个旋转部件的速度限制决定了分检效率无法大幅提高；5、旋转部件很难实现高等级水、尘、腐蚀防护和食品医药卫生要求严重制约了分检秤称重单元的使用范围；6、皮带的非匀速直线运动，也会通过物料的摩擦力和驱动电机的扭矩影响称重输出。即，皮带的匀速运行对驱动电机和电气控制系统的技术要求很高。

现有检重秤的剔除动力同步皮带存在物料从称重动力皮带移入时的下述问题：剔除动力皮带比称重动力皮带高或低都会通过传送中的物料带给称重动力皮带及称重传感器外力、尤其是在物料运行方向的垂直方向的分力；如果剔除动力皮带低到物料不可能同时接触到称重动力皮带和剔除动力皮带时，在物料移到称重动力皮带的出料端时，由于物料会向前下端翻转，其后端会给动力皮带的滚筒圆周部分一个方向变化的反作用力。没有外力，物料将作匀速直线运动；反之，只要物料不能保持匀速直线运动，就会对称重动力皮带产生各种反作用力；这些将影响和干扰后续物料的称重数据和称重精度。所以，无论是理论还是现有技术，都要求剔除皮带保持对称重皮带平行、水平布置、匀速转动，并与称重皮带速度同步。1、基于上述影响，现有技术要求称重皮带和剔除动力皮带都保持水平布置，要求剔除动力皮带下面的支架高度可精确调整，现场调整还需借助水平尺，现场安装调试很麻烦。2、保持水平后，为确保物料在跨越两个皮带时，不影响、干扰称重精度，还要求剔除分级装置在生产中始终保持其动力皮带的线速度与称重动力皮带的完全同步，所以，现有技术都是采用和称重动力皮带一样的由昂贵的驱动电机、同步带、皮带、滚筒等组成的精密动力皮带，对现场调试和电气控制系统也都有较高技术要求；制造成本高。3、强力剔除物料时，可能通过下一个正在跨越接缝的物料对再下一个物料的称重数据产生干扰。4、频繁的强力剔除对皮带磨损很大，昂贵的皮带又带来很高的维护成本。所以，现有检重秤剔除分级装置不但影响称重精度，制造、调试与维护成本也较高。可见，现有技术中水平称重动力皮带的旋转运动部件和昂贵的剔除动力同步皮带（包括上料送进装置的动力皮带）都严重影响了检重秤的称重精度、经济性、实用性和效率。

发明内容

针对现有检重秤的称重动力皮带的旋转运动部件的问题，本方案采用倾斜的称重滑道来取代称重动力皮带，利用来自生产线或上料送进装置或人工的物料的初速度和重力势能传送物料，同时把它用作称重平台，彻底消除了旋转所致问题。

针对检重秤昂贵的剔除动力同步皮带的问题，本方案提出两种方案：方案1、在称重滑道出料端的下方采用剔除滑道，让物料靠其离开称重滑道时的初速度和重力势能在滑道上滑行实现自我传送，剔除分级也在滑道上进行；剔除分级装置不再因物料跨接缝时影响称重单元的称重精度。方案2、在称重滑道出料端的下方采用普通的驱动电机、普通的皮带、普通的滚筒、不需同步控制的普通的电气控制方案组成的普通动力皮带。这两种方案都消除了现有检重秤中的物料跨越接缝时的剔除动力皮带队称重动力皮带的干扰。

本方案所采取的技术措施是：一种滑道称重的检重秤，它包括第三支撑架和第四支撑架，在第三支撑架上设置有称重传感器，在称重传感器上设置有倾斜放置的称重滑道；在第四支撑架上设置有剔除平台和剔除分级机构；剔除平台置于称重滑道的出料口下方；称重滑道通过导力杆与称重传感器受力端刚性连接，且称重传感器的设计受力方向与称重滑道物料滑行方向的夹角为B，0°＜B＜90°或者90°＜B＜180°；称重滑道后端与剔除平台前端对接且留有间隙。

本方案的具体特点还有，称重滑道是一个与物料接触面为光滑凹槽、凹槽面轴线与水平面夹角为A（0°＜A＜90°）的倾斜的刚性滑道，或者为光滑平面、光滑平面与水平面夹角为A（0°＜A＜90°）的倾斜的刚性滑道，或者为光滑管筒、光滑管筒轴线与水平面夹角为A（0°＜A＜90°）的倾斜的刚性滑道。

剔除平台是剔除滑道或者是普通动力皮带。

剔除滑道是用硬质耐磨材料制成的光滑刚性平面，在物料入口端两侧设置有挡料板。目的是防止物料侧向滑出，尤其针对剔除滑物料道物料方向与称重滑道物料方向在俯视投影面上不一致的布置。一般，倾斜放置的剔除滑道的物料运动方向长度为称重滑道的1-6倍。

还设置有第一支撑架；在第一支撑架上设置有上料送进装置并电连接电气控制装置；在上料送进装置与称重滑道之间设有顺料滑道。

还设置有第二支撑架；在第二支撑架上设置有倾斜放置的顺料滑道；顺料滑道的入料端与上料送进装置出料端对接且留有间隙，顺料滑道的入料端低于上料送进装置；顺料滑道的出料端高于称重滑道入料端，顺料滑道和称重滑道平行，顺料滑道出料端与称重滑道的入料端对接且留有间隙。

顺料滑道底面中轴线与称重滑道底面中轴线为同一直线；其在物料滑行底面上的投影可以有不同截面轮廓，如漏斗状、喇叭状，顺料滑道的截面轮廓在出料口与称重滑道的截面轮廓一致。

顺料滑道是用硬质耐磨材料制成的与物料接触表面非常光滑的刚性体，和称重滑道采用同一材料、同一润滑措施。

第一支撑架、第二支撑架、第三支撑架、第四支撑架分别独立；或者是第一支撑架与第二支撑架为一体，第三支撑架单独，第四支撑架单独；或者是第一支撑架与第二支撑架、第三支撑架为一体，第四支撑架单独；或者是第一支撑架与第二支撑架、第三支撑架、第四支撑架为一体；或者是第一支撑架独立，第二支撑架与第三支撑架于一体，第四支撑架独立；或者是第一支撑架与第二支撑架、第四支撑架为一体，第三支撑架单独；或者是第一支撑架与第二支撑架、第四支撑架为一体，第三支撑架单独；或者是第一支撑架与第四支撑架一体，第二支撑架独立、第三支撑架独立；或者是第一支撑架独立，第二支撑架与第四支撑架为一体、第三支撑架独立。所有的支撑架都是刚性的，其绝对位置和相对位置不因物料运动通过而移动。

与称重传感器的设计受力方向垂直的平面与水平面夹角为D，0°≤D≤≤90°。称重精度最佳的方案是：A+B=D+90°。

剔除平台的物料滑行方向，可以与称重滑道的物料滑行方向平行；可以与水平面平行；也可以与水平有夹角C；还可以在俯视投影面上与称重滑道上的物料方向不一致。

还包括与称重传感器电连接的称重控制仪表；分别与剔除分级机构、称重控制仪表电连接的电气控制装置。

顺料滑道可以与称重滑道不同长度。对于硬质物料，其长度要大于物料与滑道接触面的最长方向的长度与上料时物料在空中飞过的距离之和；对于软质物料，其长度要大于物料与滑道接触面的最长方向的长度的0.6倍与上料时物料在空中飞过的距离之和。

称重滑道与物料接触部分可以覆盖油脂、毛刷等润滑材料。

称重滑道沿物料滑行方向长度应大于物料最长尺寸的1.3倍。

普通动力皮带是采用市场上普通技术要求的驱动电机、皮带、滚筒、没有线速度同步控制要求的电气控制方案的动力皮带。

本方案的有益效果是：1、本方案用一个倾斜放置（与水平面夹角为A，0°＜A＜90°）的刚性滑道（称为称重滑道），同时用作传送物料和称重的平台。该滑道对物料的摩擦耗能足够小，物料不依赖外界动力驱动、仅依靠初始惯性和重力势能就可滑过该滑道，称重控制仪表在这过程中可完成动态称重；该倾斜放置的称重滑道取代了水平称重动力皮带，去掉了驱动滚筒、从动滚筒、皮带、轴承、电机、同步带，把水平称重动力皮带简化为一个光滑的倾斜称重平台。利用物料的初速度和势能，以较小的能量损耗滑过称重滑道，并在这过程中动态称重；这在很大程度上解决了检重秤的动态称重精度问题。具体效果如下：（1）秤体上没有水平称重动力皮带所固有的旋转部件，就不会产生秤体运行不平衡量及其震动干扰，还消除了驱动电机电缆与外界的联系干扰，称重精度可以大大提高。（2）没有运转部件，大幅降低了制造成本。 （3）本身结构的附加重量大大减轻，被称物料的重量占传感器量程的比例可以大大提高。（4）没有运动部件很容易实现计量单元的高等级水、湿、尘、腐蚀防护和食品医药卫生要求，满足了更多场合的动态称重要求，动态称重装置的市场将更大。（5）由于皮带速度有限严重影响现有分检秤的效率，而本方案只须通过调整上料速度就可以实现快速检重。（6）没有对皮带的匀速运行要求，对电气控制系统的技术要求极低。

2、称重滑道（通过导力杆）与称重传感器刚性连接，且称重传感器的设计受力方向与称重滑道物料滑行方向的夹角为B（0°＜B＜90°或者90°＜B＜180°）。在根据现场情况和物料对称重滑道的摩擦系数确定好称重滑道的水平夹角A后，对称重传感器安装角度受限、其承载端设计受力方向与称重滑道物料滑行方向夹角为B（0°＜B＜90°或者90°＜B＜180°）时，可实现有效的传感器信号输出。B越接近90°，称重传感器的输出就越大。B越偏离90°，就需要灵敏度越高的称重传感器及称重控制仪表和合适的称重数据处理软件。

3、采用剔除分级装置，提高了称重精度（包括防护等级）、降低了制造和使用成本及防护等级。

（1）剔除分级装置的剔除平台采用剔除滑道，置于前述称重滑道的出料口下方，同时用作传送物料和剔除分级的平台；该剔除滑道对物料的摩擦能耗须不影响物料依靠离开称重滑道时的速度和剩余的势能继续滑过剔除滑道。该方案比采用动力皮带的剔除分级装置大大节省制造成本；还因为没有转动部件和皮带可以大大提高防水防尘及卫生等级。

剔除滑道在称重滑道的出料口下方，如果与称重滑道小落差、平行小距离相对，物料跨越接缝对称重传感器的输出几乎没有影响（小落差LH可以是，0.1mm＜LH＜10.0mm，而小距离LP可以是，0.1mm＜LP＜10.0mm）。

剔除滑道在称重滑道的出料口下方，如果剔除滑道与水平夹角C大于称重滑道与水平夹角A，物料自称重滑道滑行抛出时，对称重传感器的输出影响也很小。

剔除滑道在称重滑道的出料口下方，如果C小于A，只要它们的相互距离满足物料在落到剔除滑道上时已经离开称重滑道，则对称重传感器也影响很小。

（2）剔除分级装置的剔除平台采用普通动力皮带，置于前述称重滑道的出料口下方，同时用作传送物料和剔除分级的平台。不再需要与称重动力皮带有严格的位置和速度的匹配关系；不再需要皮带同步要求。所以，不再影响称重动力皮带的称重精度；免去了现场的对称重平台的水平调整、昂贵的皮带维护成本。总之，该方案也提高了称重精度、降低了制造和使用成本。普通动力皮带在称重滑道出料口下方的各种位置可参照剔除滑道的布置。

4、在上料送进装置与称重计量单元的倾斜称重平台（即倾斜放置的称重滑道）之间设置有倾斜放置的顺料滑道，消除了物料在两个装置之间过渡时对称重传感器造成的冲击干扰，大大提高了称重精度。

因为，两条传送皮带之间的过渡区就是两个圆弧之间的过渡区，圆弧与圆弧的上顶点之间会有一个大于直径长度的接缝，即物料在跨越上料送进装置与称重计量的动力皮带之间的接缝时必将会产生过冲响应，严重影响称重传感器的输出。这就是原检重秤方案精度受影响的因素之一。

而本方案如果去掉顺料滑道，让物料直接从上料送进装置直接冲上称重滑道，则会对称重传感器输出带来很大干扰。上料送进装置的皮带滚筒与称重滑道的平板之间，实际上就是一个圆弧对一根直线。在它们的接缝处，滚筒要带着皮带往下走，而称重滑道的平板不动，所以，要使物料不被卡住就需平板水平位置尽量往下移，甚至低于滚筒轴线水平；但是，作为称重滑道的平板，这么高的落差将给称重传感器带来很大冲击；这是一对矛盾。所以，在上料送进装置与称重滑道之间增加一个和称重滑道平行相对的顺料滑道可以有效解决这一问题。即，先由顺料滑道来缓冲那个落差的冲击，再平稳地把物料送上称重滑道。

5、本方案在设置顺料滑道后对上料送进装置只有速度要求，没有同步或匀速的精度要求，即，只须使物料的初始速度和势能能满足滑过顺料滑道、称重滑道和剔除滑道，成本极低，不是必需的，可用生产线或人工代替。

附图说明

图1是本方案的结构组成立体示意图；图中：上料送进装置水平布置，顺料滑道3、称重滑道5及剔除滑道8均与水平呈同一角度、平行近距离相对、高度依次降低。图2是本方案的结构主视图；图3是本方案的结构俯视图。

图4是本方案称重传感器安装示意图。图中，称重滑道与水平夹角为A，称重传感器受力端的设计受力方向（图中大箭头S所指方向）与称重滑道物料滑行方向的夹角为B（0°＜B＜90°或者90°＜B＜180°），与称重传感器的设计受力方向垂直的平面与水平面夹角为D，0°≤D≤90°。

图5是一种剔除滑道与称重滑道不平行且有较大落差的实施例图：上料送进装置水平布置，顺料滑道与称重滑道平行近距离相对，倾斜的称重滑道，倾斜的剔除滑道与称重滑道不平行、剔除滑道距离称重滑道超过物料长度、在称重滑道出料口的下方。

图6是采用水平上料送进装置、倾斜的顺料滑道及平行相对的称重滑道、水平动力皮带剔除分级装置的组成立体示意图。

图7是采用水平上料送进装置、倾斜的顺料滑道及平行相对的称重滑道、水平动力皮带剔除分级装置的组成主视图。

图8是现有技术检重秤结构主视图。

图中：1-上料送进装置；2-顺料挡板；3--顺料滑道；4-光电检测装置；5-称重滑道；6-称重传感器；7-（动力皮带）剔除分级装置；8-剔除滑道；9-剔除分级机构；10-物料；11-第一支撑架；12-第二支撑架；13-第三支撑架；14-第四支撑架；15-称重控制仪表；16-电气控制装置；17-接料装置；18-水平称重动力皮带（即：水平称重平台）；21-上料送进装置的传送皮带；23-驱动滚筒及同步带；24-托架；25-计量单元的传送皮带；26-从动滚筒；30-驱动电机；31-支撑台；34-导力杆。

具体实施方式

实施例1：

如图1-2所示，一种滑道称重的检重秤，它包括第三支撑架13和第四支撑架14，在第三支撑架13上设置有称重传感器6，在称重传感器6上设置有倾斜放置的称重滑道5；在第四支撑架14上设置有剔除平台和剔除分级机构9；剔除平台置于称重滑道5的出料口下方；称重滑道5通过导力杆34与称重传感器6受力端刚性连接，且称重传感器6的设计受力方向与称重滑道5物料滑行方向的夹角为B，0°＜B＜90°或者90°＜B＜180°。称重滑道5后端与剔除平台前端对接且留有间隙。

称重滑道5是一个与物料接触面为光滑凹槽、凹槽面轴线与水平面夹角为A（0°＜A＜90°）的倾斜的刚性滑道，或者为光滑平面、光滑平面与水平面夹角为A（0°＜A＜90°）的倾斜的刚性滑道，或者为光滑管筒、光滑管筒轴线与水平面夹角为A（0°＜A＜90°）的倾斜的刚性滑道。

剔除平台是剔除滑道8。剔除滑道8是用硬质耐磨材料制成的光滑刚性平面，在物料入口端两侧设置有挡料板。目的是防止物料侧向滑出，尤其针对剔除滑物料道物料方向与称重滑道物料方向在俯视投影面上不一致的布置。一般，倾斜放置的剔除滑道8的物料运动方向长度为称重滑道5的1-6倍。

还设置有第一支撑架11；在第一支撑架11上设置有上料送进装置1并电连接电气控制装置16；在上料送进装置1与称重滑道5之间设有顺料滑道3。

还设置有第二支撑架12；在第二支撑架12上设置有倾斜放置的顺料滑道3；顺料滑道3的入料端与上料送进装置1出料端对接且留有间隙，顺料滑道3的入料端低于上料送进装置1；顺料滑道3的出料端高于称重滑道5入料端，顺料滑道3和称重滑道5平行，顺料滑道3出料端与称重滑道5的入料端对接且留有间隙。

顺料滑道3底面中轴线与称重滑道5底面中轴线为同一直线；其在物料滑行底面上的投影可以有不同截面轮廓，如漏斗状、喇叭状，顺料滑道3的截面轮廓在出料口与称重滑道5的截面轮廓一致。

顺料滑道3是用硬质耐磨材料制成的与物料接触表面非常光滑的刚性体，和称重滑道5采用同一材料、同一润滑措施。

第一支撑架11、第二支撑架12、第三支撑架13、第四支撑架14分别独立；或者是第一支撑架11与第二支撑架12为一体，第三支撑架13单独，第四支撑架14单独；或者是第一支撑架11与第二支撑架12、第三支撑架13为一体，第四支撑架14单独；或者是第一支撑架11与第二支撑12架、第三支撑架13、第四支撑架14为一体；或者是第一支撑架11独立，第二支撑架12与第三支撑架13于一体，第四支撑架14独立；或者是第一支撑架11与第二支撑架12、第四支撑架14为一体，第三支撑架13单独；或者是第一支撑架11与第二支撑架12、第四支撑架14为一体，第三支撑架13单独；或者是第一支撑架11与第四支撑架14一体，第二支撑架12独立、第三支撑架13独立；或者是第一支撑架11独立，第二支撑架12与第四支撑架14为一体、第三支撑架13独立。所有的支撑架都是刚性的，其绝对位置和相对位置不因物料运动通过而移动。

与称重传感器6的设计受力方向垂直的平面与水平面夹角为D，0°≤D≤≤90°。称重精度最佳的方案是：A+B=D+90°。

剔除平台的物料滑行方向，可以与称重滑道5的物料滑行方向平行；可以与水平面平行；也可以与水平有夹角C；还可以在俯视投影面上与称重滑道5上的物料方向不一致。

还包括与称重传感器6电连接的称重控制仪表15；分别与剔除分级机构9、称重控制仪表15电连接的电气控制装置16。

顺料滑道3可以与称重滑道5不同长度。对于硬质物料，其长度要大于物料与滑道接触面的最长方向的长度与上料时物料在空中飞过的距离之和；对于软质物料，其长度要大于物料与滑道接触面的最长方向的长度的0.6倍与上料时物料在空中飞过的距离之和。

称重滑道5与物料接触部分可以覆盖油脂、毛刷等润滑材料。

称重滑道5沿物料滑行方向长度应大于物料最长尺寸的1.3倍。

上料送进装置1水平放置，其滚筒直径为30mm，其皮带平面比顺料滑道3上料端高10mm，滚筒距离顺料滑道3为2mm。顺料滑道3、称重滑道5及剔除滑道8均倾斜依次平行相对、均与水平面呈30°夹角、均为同一材料，彼此的出料口比进料口在与物料滑行方向的垂直方向高出1mm，平行方向相距1mm。

本实施例测试的物料10为实际重量为100±0.01g的内装散料的软包装袋、尺寸为130mm×60mm，对角线长度为143mm，物料10对304镜面不锈钢的摩擦系数μ为0.3。由于μ=0.3，tg30°=0.58，μ＜tg30°，从物理学常识可知，水平送料速度υ＞0即可保证物料10靠自身速度和势能滑过顺料滑道3、称重滑道5及剔除滑道8。

用2mm厚304镜面不锈钢折弯制成顺料滑道3，底面为宽190mm、沿物料滑行方向长400mm（含物料10自水平上料送进装置1抛出时的抛物线在顺料滑道3上的投影长度）的长方形、档边高为20mm的槽体结构，重约1.6kg，目前的制造成本约为80元人民币，安装在第二支撑架12上。

按计量台面物料10运动方向长度大于物料10最长方向的1.3倍原则，用2mm厚304镜面不锈钢折弯制成称重滑道5，形状为底面宽200mm长250mm（物料滑行方向）的长方形、挡边高为20mm的槽体结构，重约1kg，制造成本约为50元人民币。

再用2mm厚304镜面不锈钢制成剔除滑道8，其上台面为宽220mm长1500mm（物料滑行方向）的长方形平面，重约6kg，制造成本约为300元人民币，其一侧安装2个气动剔除分级机构9及2个光电检测装置4，另一侧安装2个接料装置17，后端安装一个接料装置17，都安装在第四支撑架14上。

顺料滑道3、称重滑道5及剔除滑道8，制造成本共计约为430元人民币。

上料送进装置1安装在第一支撑架11上，每分钟60个物料10，皮带速度为30米/分钟，其出料口出料方向保持水平，其下方近距离布置顺料滑道3。

称重滑道5的槽体下面中部通过螺栓与导力杆34的上表面刚性连接，导力杆34上表面与其底面夹角10°，导力杆34由304不锈钢制成，导力杆34下面通过螺栓与德国HBM公司产的7.2kg量程的铝制PW2D（长130mm、宽25mm、高15mm，自重250g）单点称重传感器6的承载端刚性连接；称重传感器6（或力传感器）固定端通过螺栓与第三支撑架 13的安装平面刚性连接、该安装面与水平夹角20°，安装时保证称重滑道5的物料滑行方向与水平呈30°角。第三支撑架 13在称重过程保持静止；光电检测装置4安装在第三支撑架13上。

顺料滑道3刚性连接到第二支撑架12，长度方向（即400mm边方向）与称重滑道5平行，也与水平呈30°角，其出料口与称重滑道5的进料口平行相对，出料口应比称重滑道5的进料口上端在与物料滑行方向的垂直方向高出1mm，平行方向相距1mm。

称重传感器6与光电检测装置4电连接称重控制仪表15，称重传感器6感受的物料10的重量电信号经称重控制仪表15处理并显示数值，称重控制仪表15把重量值送给电气控制装置16；电气控制装置16经过延时来控制各级剔除分级机构9对本次物料10予以放行或者剔除分级。电气控制装置16分别与上料送进装置1、剔除分级机构9、称重控制仪表15连接，它控制上料送进装置1的皮带速度。

称重控制仪表15选用山东西泰克公司的PLAC-5000仪表，所有支撑架均为焊接件，均重40kg（如现场有地脚螺栓，支撑架可以大幅减重；也可以把第一支撑架11、第二支撑架12、第四支撑架14连成一个整体，也可以把第一支撑架11、第二支撑架12、第三支撑架13连成一个整体）。测试时，先用标准重物对称重滑道5进行静态标定，然后用物料10实际滑行进行动态修正。之后就可用于物料10的重量分级。

结果如下：用实际重量为100±0.01g的内装散料的软包装袋、作为物料10，本方案的20包连续称重的标准偏差为0.16g、峰峰值误差为0.50g。

对比现有技术的分检秤，其主要结构为：上料送进装置1、动力皮带18和动力皮带剔除装置7，全部水平布置。用其做同样的检重试验：采用与倾斜滑道检重秤同样的上料送进装置1，和常规的皮带剔除分级装置7。计量单元采用同样的PLAC-5000称重控制仪表和数字滤波程序、同样的HBM称重传感器、瑞士哈伯斯公司皮带、日本东方公司无刷直流电机，美国产同步带、2个经动平衡处理过的滚筒、通用秤体结构；同样的静态标定和动态测试修正。计量单元的电机、皮带、滚筒、秤体等制造成本约为4800元人民币。水平剔除皮带的电机、皮带、滚筒、台面等制造成本约为3800元人民币。测试时，用实际重量为100±0.01g的内装散料的软包装袋作为物料10，其最好的结果是标准偏差为0.25g、峰峰值误差在0.79g。。实际剔除分级的精度完全取决于动态称重精度，剔除分级机构9的控制是公知技术。

可见，采用剔除滑道8的本方案，其动态称重精度比现有技术大幅提高：标准偏差降低36%、峰峰值误差降低37%；称重平台和剔除平台的制造成本仅是原来的5% ；使用成本也将大幅降低；还可以大幅提高其防尘、防水、卫生防护的等级。

实施例2：

本实施例与实施例1系相同之处不再赘述，不同之处在于剔除平台是普通动力皮带。采用普通动力皮带代替需同步控制的动力皮带剔除分级装置。

如图6-7所示，剔除分级装置7改为水平剔除动力皮带，采用市场上普通技术要求的驱动电机、皮带、滚筒、没有线速度同步控制要求的电气控制方案的动力皮带（如上海颖盛机械有限公司产的皮带输送机），总价格为2200元人民币，其皮带上平面置于称重滑道5的下方20mm处。所有机械、安装和电连接也基本一样，称重仪表15和电气控制装置16也一样，只是电气控制装置16还要控制动力皮带剔除分级装置7的转速。水平上料送进装置1也是每分钟60个物料10，皮带速度为30米/分钟。

用与实施例1完全一样的实际重量为100±0.01g的内装散料的软包装袋、作为物料10，本实施例的20包连续称重的标准偏差为0.18g、峰峰值误差为0.54g。可见，采用普通动力皮带的本方案，其动态称重精度比现有技术大幅提高：标准偏差降低28%、峰峰值误差降低32%；称重平台和普通剔除动力皮带的总制造成本仅是原来的58%，使用成本也将大幅降低。

Claims (9)

1.一种滑道称重的检重秤，它包括第三支撑架和第四支撑架，在第三支撑架上设置有称重传感器，在称重传感器上设置有倾斜放置的称重滑道；在第四支撑架上设置有剔除平台和剔除分级机构；剔除平台置于称重滑道的出料口下方；称重滑道通过导力杆与称重传感器受力端刚性连接，且称重传感器的设计受力方向与称重滑道物料滑行方向的夹角为B，0°＜B＜90°或者90°＜B＜180°；称重滑道后端与剔除平台前端对接且留有间隙。

2.根据权利要求1所述的滑道称重的检重秤，其特征是称重滑道是与物料接触面为光滑凹槽，凹槽面轴线与水平面夹角为A，0°＜A＜90°的倾斜的刚性滑道；或者称重滑道是与物料接触面为光滑平面，光滑平面与水平面夹角为A，0°＜A＜90°的倾斜的刚性滑道；或者称重滑道是与物料接触面为光滑管筒、光滑管筒轴线与水平面夹角为A，0°＜A＜90°的倾斜的刚性滑道。

3.根据权利要求1所述的滑道称重的检重秤，其特征是剔除平台是剔除滑道或者是普通动力皮带。

4.根据权利要求1所述的滑道称重的检重秤，其特征是剔除滑道是用硬质耐磨材料制成的光滑刚性平面，在物料入口端两侧设置有挡料板。

5.根据权利要求1所述的滑道称重的检重秤，其特征是还设置有第一支撑架；在第一支撑架上设置有上料送进装置并电连接电气控制装置；在上料送进装置与称重滑道之间设有顺料滑道。

6.根据权利要求1或5所述的滑道称重的检重秤，其特征是还设置有第二支撑架；在第二支撑架上设置有倾斜放置的顺料滑道；顺料滑道的入料端与上料送进装置出料端对接且留有间隙，顺料滑道的入料端低于上料送进装置；顺料滑道的出料端高于称重滑道入料端，顺料滑道和称重滑道平行，顺料滑道出料端与称重滑道的入料端对接且留有间隙。

7.根据权利要求5所述的滑道称重的检重秤，其特征是顺料滑道底面中轴线与称重滑道底面中轴线为同一直线；顺料滑道的截面轮廓在出料口与称重滑道的截面轮廓一致。

8.根据权利要求5所述的滑道称重的检重秤，其特征是顺料滑道是用硬质耐磨材料制成的与物料接触表面非常光滑的刚性体，和称重滑道采用同一材料、同一润滑措施。

9.根据权利要求1所述的滑道称重的检重秤，其特征是与称重传感器的设计受力方向垂直的平面与水平面夹角为D，0°≤D≤90°。