CN104531982B - 一种烧结配料过程中下料控制的方法和装置 - Google Patents

Abstract

本申请实施例公开了一种烧结配料过程中下料控制的方法和装置。该方法包括：获取当前时刻的下料设定量，并检测当前时刻的实际下料量；计算最近一个统计周期内获取到的下料设定量之和作为设定下料累计值，并计算最近一个统计周期内检测到的实际下料量之和作为实际下料累计值；计算所述设定下料累计值与所述实际下料累计值之差作为累计偏差值；以所述累计偏差值修正下料设定量，得到下料设定量的修正值，以便依据所述下料设定量的修正值进行下料控制。通过本申请实施例提供的方法，不仅在一定程度上实现了累计补偿，而且避免了因累计补偿而造成的原料配比偏差，提高了烧结过程的效率及烧结矿的产量。

Description

一种烧结配料过程中下料控制的方法和装置

技术领域

本申请涉及烧结矿领域，特别是涉及一种烧结配料过程中下料控制的方法和装置。

背景技术

在烧结生产的工艺过程中，烧结配料是一个重要的工艺环节。具体地，烧结配料是按照烧结矿的质量指标要求和原料成分，将铁原料、返矿、熔剂、燃料、生石灰、粉尘等各种原料按一定比例配合在一起的过程。参见图1，各种原料通过其料仓向胶带上下料，胶带在胶带机的带动下依次通过各原料料仓的下方，从而使得各原料料仓的下料得以配合在一起。

在烧结过程中，各原料间适宜的配比，不仅能够提高烧结矿的产量，而且能够提高烧结矿的强度和还原性，从而提高烧结矿的质量。因此，在烧结配料的过程中，需要精确控制原料配比，以保持避免原料配比发生偏差而影响烧结过程的效率及烧结矿的产量。为了精确控制原料配比，对于计算所确定的原料配比，各原料需要按照该原料配比下各原料的下料量进行下料。具体地，对于各原料来说，以原料配比下该原料的下料量作为其下料设定量，通过实时检测该原料的实际下料量，在下料设定量的基础上基于实际下料量与下料设定量之间的偏差来控制下料，以使得该原料的实际下料量能够稳定在下料设定量而避免大的偏差，这样就可以使得各原料间的实际原料配比能够稳定在计算所确定的原料配比上，从而使得烧结生效的效率及烧结矿的质量都得以保证。如图2所示的是下料控制的效果示例的示意图，其中，“SP设定值”表示下料设定量，“PV测量值”表示实际下料量。从图2中可以看出，基于PV测量值与SP设定值之间的偏差来控制下料，可以使原本偏离SP设定值的PV测量值越来越接近于SP设定值，最终使得PV测量值稳定在SP设定值上。

在下料控制的过程中，通过在下料设定量的基础上基于实际下料量与下料设定量之间的偏差来控制下料，虽然偏离下料设定量的实际下料量经过一定的时间能够被调整到下料设定量上，但是，对于实际下料量在偏离下料设定量时已造成的下料量偏差却不能得到补偿。为了补偿实际下料量偏离下料设定量时造成的下料量偏差，如图3所示，现有技术中采用的是，在下料设定量的基础上基于实际下料量的累计值与下料设定量的累计值之间的偏差来进行下料控制，这样就可以使得实际下料量的累计值调整到下料设定值的累积值，从而使得实际下料量先前偏离下料设定量时造成的下料量偏差后续能够得到补偿。

但是，烧结配料过程是动态连续的过程，各原料的下料经过一段时间就将处理完毕，可见，各原料的在先下料与其处理时间之后的后续下料就不会再混合在一起。而现有技术中，由于下料控制所依据的偏差是当前时刻之前整个下料控制过程中总的实际下料量与总的下料设定量之间总的偏差，其在先的实际下料量偏离下料设定量的偏差会累计到其处理时间之后不能与其混合的后续下料进行补偿，这不仅不能补偿到在先下料，而且也导致了后续下料偏离其下料设定量，从而使得实际的原料配比出现更大的偏差，影响烧结过程的效率及烧结矿的产量。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，提供一种烧结配料过程中下料控制的方法和装置，以解决按照现有技术中依据当前时刻之前整个下料控制过程中总的实际下料量与总的下料设定量之间总的偏差来控制当前时刻的下料而导致的原料配比实际偏差，从而提高烧结过程的效率及烧结矿的产量。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种烧结配料过程中下料控制的方法，该方法包括：

获取当前时刻的下料设定量，并检测当前时刻的实际下料量；

计算最近一个统计周期内获取到的下料设定量之和作为设定下料累计值，并计算最近一个统计周期内检测到的实际下料量之和作为实际下料累计值；其中，所述统计周期的时长是依据原料的处理时间来确定的；

计算所述设定下料累计值与所述实际下料累计值之差作为累计偏差值；

以所述累计偏差值修正下料设定量，得到下料设定量的修正值，以便依据所述下料设定量的修正值进行下料控制。

可选的，所述计算最近一个统计周期内的下料设定值之和作为设定下料累计值，包括：

将所述当前时刻获取到的下料设定量加入第一统计集合中，并将所述第一统计集合中最早加入的一个下料设定量从所述第一统计集合中剔除；其中，所述第一统计集合用于记录所述最近一个统计周期内获取到的下料设定量；

计算所述第一统计集合中所有下料设定量之和，作为设定下料累计值。

可选的，所述计算最近一个统计周期内检测到的实际下料量之和作为实际下料累计值，包括：

将所述当前时刻检测到的实际下料量加入第二统计集合中，并将所述第二统计集合中最早加入的一个实际下料量从所述第二统计集合中剔除；其中，所述第二统计集合用于记录所述最近一个统计周期内检测到的实际下料量；

计算所述第二统计集合中所有实际下料量之和，作为实际下料累计值。

可选的，所述统计周期的时长可以通过下式计算：

其中，所述T₀表示所述统计周期的时长，所述T₁表示混合制粒过程中的混合时间，所述T₂表示混合制粒过程中的制粒时间。

可选的，还包括：

判断所述累计偏差值是否小于偏差阈值；

如果是，将所述最近一个统计周期内获取到的下料设定量以及所述最近一个统计周期内检测到的实际下料量都清零。

此外，本发明还提供了一种烧结配料过程中下料控制的装置，该装置包括：

获取模块，用于获取当前时刻的下料设定量；

检测模块，用于检测当前时刻的实际下料量；

第一计算模块，用于计算最近一个统计周期内获取到的下料设定量之和作为设定下料累计值；

第二计算模块，用于计算最近一个统计周期内检测到的实际下料量之和作为实际下料累计值；

第三计算模块，用于计算所述设定下料累计值与所述实际下料累计值之差作为累计偏差值；

修正模块，用于以所述累计偏差值修正下料设定量，得到下料设定量的修正值，以便依据所述下料设定量的修正值进行下料控制；

其中，所述统计周期的时长是依据原料的处理时间来确定的。

可选的，所述第一计算模块包括：

第一加入子模块，用于将所述当前时刻获取到的下料设定量加入第一统计集合中；

第一剔除子模块，用于将所述第一统计集合中最早加入的一个下料设定量从所述第一统计集合中剔除；

第一计算子模块，用于计算所述第一统计集合中所有下料设定量之和，作为设定下料累计值；

其中，所述第一统计集合用于记录所述最近一个统计周期内获取到的下料设定量。

可选的，所述第二计算模块包括：

第二加入子模块，用于将所述当前时刻检测到的实际下料量加入第二统计集合中；

第二剔除子模块，用于将所述第二统计集合中最早加入的一个实际下料量从所述第二统计集合中剔除；

第二计算子模块，用于计算所述第二统计集合中所有实际下料量之和，作为实际下料累计值；

其中，所述第二统计集合用于记录所述最近一个统计周期内检测到的实际下料量。

可选的，所述统计周期的时长可以通过下式计算：

其中，所述T₀表示所述统计周期的时长，所述T₁表示混合制粒过程中的混合时间，所述T₂表示混合制粒过程中的制粒时间。

可选的，还包括：

判断模块，用于判断所述累计偏差值是否小于偏差阈值；

清零模块，用于在所述判断模块的判断结果为是的情况下，将所述最近一个统计周期内获取到的下料设定量以及所述最近一个统计周期内检测到的实际下料量都清零。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

根据本申请实施方式提供的方法和装置，在下料控制的过程中，可以获取当前时刻的下料设定量并检测当前时刻的实际下料量，然后，对于时长由原料的处理时间而确定的统计周期，计算最近一个统计周期内获取到的下料设定量之和作为设定下料累计值以及最近一个统计周期内检测到的实际下料量之和作为实际下料累计值，再计算设定下料累计值与实际下料累计值之差作为累计偏差值，并以累计偏差值修正下料设定量得到下料设定量的修正值，以便依据下料设定量的修正值进行下料控制。由此可见，通过本发明实施方式提供的方法和设备，下料控制所依据的累计偏差仅是在最近一个统计周期内累计的实际下料量与下料设定量之间的偏差，而统计周期的时长又是依据原料的处理时间来确定，因此，在先的实际下料量偏离下料设定量的偏差就不会累计到其处理时间之后不能与其混合的后续下料进行补偿，而仅能累计到能与其混合的后续下料进行补偿，可见，不仅能够使在先偏离下料设定量的实际下料量在一定程度上得到补偿，而且也避免了因在先下料偏差的累计而造成的后续下料偏离其下料设定量，从而减小了实际的原料配比偏差，提高了烧结过程的效率及烧结矿的产量。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为一种烧结配料系统示例的示意图；

图2为一种下料控制的效果示例的示意图；

图3为现有技术中累计偏差补偿的下料控制示意图；

图4为本申请中烧结配料过程中下料控制的方法一实施例的流程图；

图5为本申请实施例中一种统计集合的数据队列示例的示意图；

图6为本申请实施例中一种下料控制效果示例的示意图；

图7为本申请实施例中一种具体场景的应用示例的示意图；

图8为本申请中烧结配料过程中下料控制的装置一实施例的结构图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

发明人经过研究发现，现有技术中基于实际下料量与下料设定量间的累计偏差来进行下料控制，之所以会造成原料配比出现更大的偏差，原因在于，现有技术中下料控制所依据的累计偏差是整个下料控制过程中总的实际下料量与下料设定量之间的总偏差，这就使得在先的实际下料量偏离下料设定量的偏差会累计到其处理时间之后的后续下料进行补偿，但实际上，烧结配料过程是动态连续的过程，各原料的下料经过一段时间就将处理完毕，而各原料的在先下料与其处理时间之后的后续下料根本不会混合在一起，因此，将在先下料的偏差累计到其处理时间之后的后续下料进行补偿，这不仅不能补偿到在先下料的偏差，而且也使得后续下料因累计补偿而偏离了下料设定量，从而使得实际的原料配比出现更大的偏差。

基于上述分析，本申请的基本思想之一在于：为了避免因在先下料偏差的补偿而导致后续下料偏离下料设定量，从而避免实际的原料配比因补偿而出现更大的偏差，可以依据原料的处理时间来确定一个统计周期的时长，下料控制所依据的累计偏差仅是在最近一个统计周期内累计的实际下料量与下料设定量之间的偏差，这样，在先的实际下料量偏离下料设定量的偏差就不会累计到其处理时间之后不能与其混合的后续下料进行补偿，而仅能累计到能与其混合的后续下料进行补偿，因此，不仅能够使在先偏离下料设定量的实际下料量在一定程度上得到补偿，而且也避免了因在先下料偏差的累计而造成的后续下料偏离其下料设定量，从而减小了实际的原料配比偏差，提高了烧结过程的效率及烧结矿的产量。

在介绍了本申请的基本思想之后，下面结合附图，通过实施例来详细说明本申请中烧结配料过程中下料控制的方法和装置的具体实现方式。

参见图4，示出了本申请中烧结配料过程中下料控制的方法一实施例的流程图。在本实施例中，例如具体可以包括如下步骤：

S401、获取当前时刻的下料设定量，并检测当前时刻的实际下料量。

其中，对下料设定量的获取以及实际下料量的检测例如都可以是每隔一个固定的采样周期就获取一次以及检测一次，如每秒获取一个当前时刻的下料设定量并保存，每秒检测一个实际下料量并保存。可以理解的是，在整个下料控制过程中，由于计算所确定的原料配比需要发生变化或者烧结原料需求整体上发生变化，下料设定量往往不是一成不变的，因此，本实施例中，在各时刻检测实际下料量到同时，也需要对各时刻的下料设定量进行获取和保存，以便确定最近一个统计周期内实际下料量与下料设定量的累计偏差。

S402、计算最近一个统计周期内获取到的下料设定量之和作为设定下料累计值，并计算最近一个统计周期内检测到的实际下料量之和作为实际下料累计值；其中，所述统计周期的时长是依据原料的处理时间来确定的。

具体地，在下料控制过程中，每个采样时刻都会获取下料设定量并检测实际下料量。对于当前时刻来说，可以从已获取的各采样时刻的下料设定量中选取最近一个统计周期内获取到的下料设定量，即最近一个统计周期内各采样时刻的下料设定量，而将这些选取出的下料设定量相加，就可以得到下料设定量在最近一个统计周期内的累计值，即设定下料累计值；类似地，对于当前时刻来说，也可以从已检测的各采样时刻的实际下料量中选取最近一个统计周期内检测到的下料设定量，即最近一个统计周期内各采样时刻的实际下料量，而将这些选取出的实际下料量相加，就可以得到实际下料量在最近一个统计周期内的累计值，即实际下料累计值。

需要说明的是，为了避免在先下料的偏差不会累计到不能与其混合的后续下料进行补偿，从而避免后续下料因补偿而偏离其下料设定量，用于计算累计偏差的统计周期的时长需要原料的处理时间来确定。具体地，距离当前时刻一个统计周期以内的在先下料可以认为是能够与当前时刻的下料混合在一起的，也即，距离当前时刻一个统计周期以内的在先下料偏差可以认为是能够通过当前时刻的下料来补偿，而距离当前时刻超过一个统计周期的在先下料可以认为是不能够与当前时刻的下料混合在一起的，也即，距离当前时刻超过一个统计周期的在先下料偏差可以认为是无法通过当前时刻的下料来补偿。

可以理解的是，各原料从其原料仓下料到胶带机上配合在一起之后，通过配合在一起的各种原料会进入混合制粒过程。具体地，在混合制粒过程中，通常采用圆筒混合机来完成，经过配料后的各原料在混合机里混匀、加水、制粒等，从而使得配合在一起的各种原料混匀成一种各原料配比相对稳定的混合料，这样混合料中的原料配比将不会受到后续下料的影响。由于混合料中各原料的配比将不再改变，所以，各原料的下料混匀成混合料可以认为是表示原料处理完毕，因此，在本实施例的一些实施方式中，原料的处理时间具体可以表示为混合制粒过程的处理时间，此时，统计周期的时长可以是依据混合制粒过程的处理时间来确定。具体地，根据功能，混合制粒过程可以划为为两个阶段，即一次混合过程和二次制粒过程。因此，混合制粒过程的处理时间具体可以包括这两个阶段的处理时间，即混合时间和制粒时间。具体地，在本实施例的一些实施方式中，该统计周期的时长例如可以通过下式计算：

其中，所述T₀表示所述统计周期的时长，所述T₁表示混合制粒过程中的混合时间，所述T₂表示混合制粒过程中的制粒时间。

举例来说，参考360平米烧结工艺，一次混合时间一般为3.5分钟，二次制粒时间一般为5.5分钟，则按照上式，统计周期的时长例如可以是4.5分钟。

在本实施例的一些实施方式中，考虑到下料控制过程中每个采样时刻都可以获取并记录一个下料设定量，而在需要计算设定下料累计值时，则仅需要采用最近一个统计周期内获取到的下料设定量。为了便于设定下料累计值计算时取用最近一个统计周期内获取到的下料设定量，可以建立一个仅用于记录最近一个统计周期内获取到的下料设定量的第一统计集合，在需要计算设定下料累计值时，可以直接利用第一统计集合中记录的下料设定量，而无需再从大量的历史数据中查找最近一个统计周期内获取到的下料设定量。具体地，本实施例中，设定下料累计值的计算，例如具体可以包括：将所述当前时刻获取到的下料设定量加入第一统计集合中，并将所述第一统计集合中最早加入的一个下料设定量从所述第一统计集合中剔除；计算所述第一统计集合中所有下料设定量之和，作为设定下料累计值；其中，所述第一统计集合用于记录所述最近一个统计周期内获取到的下料设定量。

进一步而言，随着下料控制过程的进行，最近一个统计周期内获取到的下料设定量是动态变化的，因此，在第一统计集合中，需要动态地调整其记录的下料设定量，具体地，可以在每个采样时刻对当前时刻的下料设定量进行获取之后，可以将当前时刻的下料设定量加入第一统计集合中，并删除第一统计集合中距离当前时刻已超过统计周期时长的下料设定量，即第一统计集合中最早一个加入的下料设定量。为了便于第一统计集合对其记录的下料设定量进行动态调整，在本实施例的一些实施方式中，第一统计集合可以采样先进先出的数据队列来实现。具体地，在第一统计集合的数据队列中具有数量固定的数据位置，其数据位置的数量可以是依据统计周期的时长来确定，对于每个采样时刻来说，当前时刻获取的下料设定量可以加入到第一统计集合的数据队列中的第一个数据位置，而第一统计集合的数据队列中原有的下料设定量则在其原本数据位置的基础上后移一个数据位置，此时，如果第一统计集合的数据队列原本的数据位置已满，则原本位于最后一个数据位置的下料设定量就从第一统计集合的数据队列中移除了，其中，原本位于最后一个数据位置的下料设定量即是当前时刻下第一统计集合中最早加入的一个下料设定量，该下料设定量也即是当前时刻下不属于最近一个统计周期获取的下料设定量。例如，下料设定量是每隔1秒获取一次的，统计周期时长为4.5分钟，则第一统计集合的数据队列共有270个数据位置，在图5所示的一种统计集合的数据队列示例的示意图中，假设该数据队列是属于第一统计集合的，在当前时刻获取到的、需要加入数据队列的下料设定量为x₀，需要删除出数据队列的下料设定量为x₂₇₀，则图5中“1步”表示的是数据调整前第一统计集合的数据队列而“2步”表示的是数据调整后第一统计集合的数据队列。可以理解的是，通过先进先出的数据队列来实现第一统计集合，则第一统计集合无需记录各下料设定量获取的时刻就可以实现数据调整，以实现第一统计集合中记录的下料设定量动态地与最近一个统计周期内获取到的下料设定量相一致，这样就使得第一统计集合实现的系统资源得以节省，系统性能得以提升。

在本实施例的一些实施方式中，考虑到下料控制过程中每个采样时刻都可以检测并记录一个实际下料量，而在需要计算实际下料累计值时，则仅需要采用最近一个统计周期内检测到的实际下料量。为了便于实际下料累计值计算时取用最近一个统计周期内检测到的实际下料量，可以建立一个仅用于记录最近一个统计周期内检测到的实际下料量的第二统计集合，在需要计算实际下料累计值时，可以直接利用第二统计集合中记录的实际下料量，而无需再从大量的历史数据中查找最近一个统计周期内检测到的实际下料量。具体地，本实施例中，实际下料累计值的计算，例如具体可以包括：将所述当前时刻检测到的实际下料量加入第二统计集合中，并将所述第二统计集合中最早加入的一个实际下料量从所述第二统计集合中剔除；计算所述第二统计集合中所有实际下料量之和，作为实际下料累计值；其中，所述第二统计集合用于记录所述最近一个统计周期内检测到的实际下料量。

进一步而言，随着下料控制过程的进行，最近一个统计周期内检测到的实际下料量是动态变化的，因此，在第二统计集合中，需要动态地调整其记录的实际下料量，具体地，可以在每个采样时刻对当前时刻的实际下料量进行检测之后，可以将当前时刻的实际下料量加入第二统计集合中，并删除第二统计集合中距离当前时刻已超过统计周期时长的实际下料量，即第二统计集合中最早一个加入的实际下料量。为了便于第二统计集合对其记录的实际下料量进行动态调整，在本实施例的一些实施方式中，第二统计集合可以采样先进先出的数据队列来实现。具体地，在第二统计集合的数据队列中具有数量固定的数据位置，其数据位置的数量可以是依据统计周期的时长来确定，对于每个采样时刻来说，当前时刻检测的实际下料量可以加入到第二统计集合的数据队列中的第一个数据位置，而第二统计集合的数据队列中原有的实际下料量则在其原本数据位置的基础上后移一个数据位置，此时，如果第二统计集合的数据队列原本的数据位置已满，则原本位于最后一个数据位置的实际下料量就从第二统计集合的数据队列中移除了，其中，原本位于最后一个数据位置的实际下料量即是当前时刻下第二统计集合中最早加入的一个实际下料量，该实际下料量也即是当前时刻下不属于最近一个统计周期检测的实际下料量。例如，实际下料量是每隔1秒获取一次的，统计周期时长为4.5分钟，则第二统计集合的数据队列共有270个数据位置，在图5所示的一种统计集合的数据队列示例的示意图中，假设该数据队列是属于第二统计集合的，在当前时刻获取到的、需要加入数据队列的下料设定量为x₀，需要删除出数据队列的实际下料量为x₂₇₀，则图5中“1步”表示的是数据调整前第二统计集合的数据队列而“2步”表示的是数据调整后第二统计集合的数据队列。可以理解的是，通过先进先出的数据队列来实现第二统计集合，则第二统计集合无需记录各实际下料量获取的时刻就可以实现数据调整，以实现第二统计集合中记录的实际下料量动态地与最近一个统计周期内检测到的实际下料量相一致，这样就使得第二统计集合实现的系统资源得以节省，系统性能得以提升。

S403、计算所述设定下料累计值与所述实际下料累计值之差作为累计偏差值。

可以理解的是，有些情况下，原本具有累计偏差的设定下料累计值与实际下料累计值在经过了一段时间的补偿之后两者的累计偏差已经消除，此时应不再对累计偏差进行补偿，但是，由于累计偏差对应的是最近一个统计周期内，累计偏差消除后还会将消除前存在的下料偏差统计成累计偏差，而这就可能导致累计偏差错误，从而使得实际下料量更大地波动而难以稳定在下料设定量上。

更直观地，参见图6所示的一种下料控制效果示例的示意图，其中，y表示实际下料量的变化情况，T₀表示以t₂作为当前时刻的最近一个统计周期，T₀’表示以t₄作为当前时刻的最近一个统计周期，T₀”表示以t₃作为当前时刻的最近一个统计周期。根据图6中(一)所示可以看出，在t2时刻累计偏差已经消除，而t₂时刻之后t₄时刻统计T₀”内的累计偏差还会包含一部分t₂时刻之前的下料偏差，这导致了t₄时刻统计T₀”内存在累计偏差，但实际上，t₄时刻是不存在累计偏差的，可见，t₄时刻统计的累计偏差是错误的。在t2时刻之后，为了补偿错误统计出的累计偏差，下料控制就会使得t₂时刻之后的实际下料量偏离其设定下料量，从而实际下料量就会出现图6中(二)所示的波动。

为了避免实际下料量的这种波动，在本实施例的一些实施方式中，还可以在累计偏差为0或接近于0时将最近一个统计周期内的下料设定量及实际下料量都做清零处理。在累计偏差为0或接近于0的情况下，可以认为此刻之前下料设定量与实际下料量之间的所有累计偏差都已消除，后续的下料控制无需再对此刻之前的下料偏差做补偿，而此刻之前一个统计周期内的下料设定量及实际下料量做清零处理，可以使得此刻之后统计累计偏差时不会将此刻之前的下料偏差统计进去，从而就避免了此刻之后累计偏差统计的错误，从而避免实际下料量更大地波动而能够稳定在下料设定量上。具体地，本实施例中例如还可以包括：判断所述累计偏差值是否小于偏差阈值；如果是，将所述最近一个统计周期内获取到的下料设定量以及所述最近一个统计周期内检测到的实际下料量都清零。其中，偏差阈值可以是根据生产中控制精度要求而预先设定的，例如，偏差阈值可以设置为0.02吨。需要说明的是，在判断累计偏差值与偏差阈值的大小关系时，例如可以是比较累计偏差值的绝对值与大于0的偏差阈值之间的大小关系。此外，对于前述以最近一个统计周期内获取到的下料设定量记录于第一统计集合中的实施方式中，清零处理例如具体可以是清空第一统计集合中记录的各下料设定量；类似地，对于前述以最近一个统计周期内检测到的实际下料量记录于第二统计集合中的实施方式中，清零处理例如具体可以是清空第二统计集合中记录的各实际下料量。

S404、以所述累计偏差值修正下料设定量，得到下料设定量的修正值，以便依据所述下料设定量的修正值进行下料控制。

具体地，可以将下料设定量与累计偏差值之差作为下料设定量的修正值，再以下料设定量的修正值控制下料。

为了使本领域技术人员更直观地了解本实施例在实际应用中的实现方式，参见图7，示出了本实施例中一种具体场景的应用示例的示意图。在该具体场景的应用示例中，最近一个统计周期内获取到的下料设定量可以记录于以数据队列实现的第一统计集合中，最近一个统计周期内检测到的实际下料量可以记录于以数据队列实现的第二统计集合中，并且，当累计偏差小于偏差阈值时可以对第一统计集合的数据队列及第二统计集合的数据队列做清空处理。

在图7所示的应用示例中，在每一个采样时刻，可以获取当前的下料设定量“SP₀”插入到第一统计集合的数据队列的队列头，并可以检测当前的实际下料量“PV”插入到第二统计集合的数据队列的队列头，然后可以分别对两个数据队列进行累积，计算两个数据队列中所有数据之和分别作为设定下料累计值和实际下料累计值，并可以将这两个累计值做差得到累计偏差“e”，再后，判断累计偏差“e”是否小于偏差阈值“L₀”，如果是则将两个数据队列中的队列数据做清空处理，同时，以累计偏差“e”修正下料设定量SP_”0”再进行下料控制，最后进入下一个采样时刻的下料控制。

通过本实施例的技术方案，依据原料的处理时间来确定一个统计周期的时长，下料控制所依据的累计偏差仅是在最近一个统计周期内累计的实际下料量与下料设定量之间的偏差，这样，在先的实际下料量偏离下料设定量的偏差就不会累计到其处理时间之后不能与其混合的后续下料进行补偿，而仅能累计到能与其混合的后续下料进行补偿，因此，不仅能够使在先偏离下料设定量的实际下料量在一定程度上得到补偿，而且也避免了因在先下料偏差的累计而造成的后续下料偏离其下料设定量，从而减小了实际的原料配比偏差，提高了烧结过程的效率及烧结矿的产量。

参见图8，示出了本申请中烧结配料过程中下料控制的装置一实施例的结构图。在本实施例中，所述装置例如具体可以包括：

获取模块801，用于获取当前时刻的下料设定量；

检测模块802，用于检测当前时刻的实际下料量；

第一计算模块803，用于计算最近一个统计周期内获取到的下料设定量之和作为设定下料累计值；

第二计算模块804，用于计算最近一个统计周期内检测到的实际下料量之和作为实际下料累计值；

第三计算模块805，用于计算所述设定下料累计值与所述实际下料累计值之差作为累计偏差值；

修正模块806，用于以所述累计偏差值修正下料设定量，得到下料设定量的修正值，以便依据所述下料设定量的修正值进行下料控制；

其中，所述统计周期的时长是依据原料的处理时间来确定的。

在本实施例的一些实施方式中，所述第一计算模块803例如具体可以包括：

第一加入子模块，用于将所述当前时刻获取到的下料设定量加入第一统计集合中；

第一剔除子模块，用于将所述第一统计集合中最早加入的一个下料设定量从所述第一统计集合中剔除；

第一计算子模块，用于计算所述第一统计集合中所有下料设定量之和，作为设定下料累计值；

其中，所述第一统计集合用于记录所述最近一个统计周期内获取到的下料设定量。

在本实施例的另一些实施方式中，所述第二计算模块804例如具体可以包括：

第二加入子模块，用于将所述当前时刻检测到的实际下料量加入第二统计集合中；

第二剔除子模块，用于将所述第二统计集合中最早加入的一个实际下料量从所述第二统计集合中剔除；

第二计算子模块，用于计算所述第二统计集合中所有实际下料量之和，作为实际下料累计值；

其中，所述第二统计集合用于记录所述最近一个统计周期内检测到的实际下料量。

在本实施例的又一些实施方式中，所述统计周期的时长例如可以通过下式计算：

其中，所述T₀表示所述统计周期的时长，所述T₁表示混合制粒过程中的混合时间，所述T₂表示混合制粒过程中的制粒时间。

在本实施例中的再一些实施方式中，所述装置例如还可以包括：

判断模块，用于判断所述累计偏差值是否小于偏差阈值；

清零模块，用于在所述判断模块的判断结果为是的情况下，将所述最近一个统计周期内获取到的下料设定量以及所述最近一个统计周期内检测到的实际下料量都清零。

通过本实施例的技术方案，依据原料的处理时间来确定一个统计周期的时长，下料控制所依据的累计偏差仅是在最近一个统计周期内累计的实际下料量与下料设定量之间的偏差，这样，在先的实际下料量偏离下料设定量的偏差就不会累计到其处理时间之后不能与其混合的后续下料进行补偿，而仅能累计到能与其混合的后续下料进行补偿，因此，不仅能够使在先偏离下料设定量的实际下料量在一定程度上得到补偿，而且也避免了因在先下料偏差的累计而造成的后续下料偏离其下料设定量，从而减小了实际的原料配比偏差，提高了烧结过程的效率及烧结矿的产量。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

对于装置实施例而言，由于其基本对应于方法实施例，所以相关之处参见方法实施例的部分说明即可。以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。本领域普通技术人员在不付出创造性劳动的情况下，即可以理解并实施。

以上所述仅是本申请的具体实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。

Claims (10)

1.一种烧结配料过程中下料控制的方法，其特征在于，包括：

获取当前时刻的下料设定量，并检测当前时刻的实际下料量；

计算最近一个统计周期内获取到的下料设定量之和作为设定下料累计值，并计算最近一个统计周期内检测到的实际下料量之和作为实际下料累计值；其中，所述统计周期的时长是依据原料的处理时间来确定的；

计算所述设定下料累计值与所述实际下料累计值之差作为累计偏差值；

以所述累计偏差值修正下料设定量，得到下料设定量的修正值，以便依据所述下料设定量的修正值进行下料控制；

其中，所述下料设定量的修正值为所述设定下料累计量与所述累计偏差值之差。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述计算最近一个统计周期内的下料设定值之和作为设定下料累计值，包括：

将所述当前时刻获取到的下料设定量加入第一统计集合中，并将所述第一统计集合中最早加入的一个下料设定量从所述第一统计集合中剔除；其中，所述第一统计集合用于记录所述最近一个统计周期内获取到的下料设定量；

计算所述第一统计集合中所有下料设定量之和，作为设定下料累计值。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述计算最近一个统计周期内检测到的实际下料量之和作为实际下料累计值，包括：

将所述当前时刻检测到的实际下料量加入第二统计集合中，并将所述第二统计集合中最早加入的一个实际下料量从所述第二统计集合中剔除；其中，所述第二统计集合用于记录所述最近一个统计周期内检测到的实际下料量；

计算所述第二统计集合中所有实际下料量之和，作为实际下料累计值。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述统计周期的时长可以通过下式计算：

$T_0=\frac{T_1+T_2}{2};$

其中，所述T₀表示所述统计周期的时长，所述T₁表示混合制粒过程中的混合时间，所述T₂表示混合制粒过程中的制粒时间。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，还包括：

判断所述累计偏差值是否小于偏差阈值；

如果是，将所述最近一个统计周期内获取到的下料设定量以及所述最近一个统计周期内检测到的实际下料量都清零。

6.一种烧结配料过程中下料控制的装置，其特征在于，包括：

获取模块，用于获取当前时刻的下料设定量；

检测模块，用于检测当前时刻的实际下料量；

第一计算模块，用于计算最近一个统计周期内获取到的下料设定量之和作为设定下料累计值；

第二计算模块，用于计算最近一个统计周期内检测到的实际下料量之和作为实际下料累计值；

第三计算模块，用于计算所述设定下料累计值与所述实际下料累计值之差作为累计偏差值；

修正模块，用于以所述累计偏差值修正下料设定量，得到下料设定量的修正值，以便依据所述下料设定量的修正值进行下料控制；

其中，所述统计周期的时长是依据原料的处理时间来确定的；所述下料设定量的修正值为所述下料设定量与所述累计偏差值之差。

7.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述第一计算模块包括：

第一加入子模块，用于将所述当前时刻获取到的下料设定量加入第一统计集合中；

第一剔除子模块，用于将所述第一统计集合中最早加入的一个下料设定量从所述第一统计集合中剔除；

第一计算子模块，用于计算所述第一统计集合中所有下料设定量之和，作为设定下料累计值；

其中，所述第一统计集合用于记录所述最近一个统计周期内获取到的下料设定量。

8.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述第二计算模块包括：

第二加入子模块，用于将所述当前时刻检测到的实际下料量加入第二统计集合中；

第二剔除子模块，用于将所述第二统计集合中最早加入的一个实际下料量从所述第二统计集合中剔除；

第二计算子模块，用于计算所述第二统计集合中所有实际下料量之和，作为实际下料累计值；

其中，所述第二统计集合用于记录所述最近一个统计周期内检测到的实际下料量。

9.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述统计周期的时长可以通过下式计算：

$T_0=\frac{T_1+T_2}{2};$

其中，所述T₀表示所述统计周期的时长，所述T₁表示混合制粒过程中的混合时间，所述T₂表示混合制粒过程中的制粒时间。

10.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，还包括：

判断模块，用于判断所述累计偏差值是否小于偏差阈值；

清零模块，用于在所述判断模块的判断结果为是的情况下，将所述最近一个统计周期内获取到的下料设定量以及所述最近一个统计周期内检测到的实际下料量都清零。