CN1045235A - 人字型叶片分离部件及其分离器 - Google Patents

Abstract

本发明是通过离心力的作用从气体中分离弥散的粒子。人字型叶片分离部件及其分离器，可单独使用；也可和其他形式的分离器配套使用；可置于设备的内部或外部；可用于气液或气固分离作业；可根据需要使用金属或非金属材料制成。具有制造工艺简单、结构紧凑、小巧、分离效率高等特点，特别是解决了高压状态下长期存在的分离效率低的问题。本发明适用于化工、冶金、火力发电等各种工业和民用气液或气固分离作业的需要。

Description

本发明的人字型叶片分离部件及其分离器是通过离心力的作用从气体中分离弥散粒子的，它属于旋风分离器的改进。

从气体中分离液滴或除去粉尘的方法很多，常见的方法有：旋风分离、布袋过滤、湿膜除尘、纸芯（或钢丝绒芯）过滤、静电除尘（或除雾）等等。在这些方法中，根据分离器的操作原理可以分成三个基本类型：（1）惯性型的;（2）离心型的;（3）表面型的。然而，实际应用的分离器中没有一个是单纯运用一种工作原理作为分离基础的。而且，现有技术对分离器工作原理的研究是非常不够的，特别是它们的计算方法。离心型分离器是例外，因为它可以照旋风分离器一样计算，但这样的计算也是非常近似的。见现有技术“第四节分离器”，苏联专家A.Д.杜马什涅夫编著，大连工学院化学生产机器及设备教研室译《化学生产机器及设备》上册，化学工业出版社出版P234～239（1957）。尽管这些分离方法已在工业生产上广泛应用，但是还有一些工艺条件比较特殊的地方，至今没有解决好分离液滴或除尘的问题，给工业生产带来许多困难，例如：

1.蒸汽锅炉的上汽包出口处，原有一个蜗壳式汽水分离器，距离沸腾的水而很近，常因水滴飞溅等原因，有大量水份随同蒸汽进入蜗壳。当水份过多时，分离器来不及将水份分离出来，又被蒸汽带入蒸汽管道。在中国，中小型合成氨厂，都是用这种间忽带水的饱和蒸汽，直接输入转化炉中，以制取氢气。当水份进入转化炉后，炉温聚降，造成减产。长期使用这种带水的蒸汽又会造成转化炉内钒触煤污染、结块，使其性能、寿命大大下降，并导致系统的生产能力降低。

2.火力发电站的蒸汽锅炉，是先由上汽包输出饱和蒸汽，经过热段过热后成为过热蒸汽，输往汽轮机。当饱和蒸汽中夹带少量水份时，过热段可以将这些水份汽化。要是饱和蒸汽中一次带水过多，过热段来不及全部汽化，就会有残余水滴被蒸汽夹带到汽轮机内。高速运行的汽轮机叶片，遇到这种水滴，是极为不利的。检查长期运行后的汽轮机叶片，常常发现被水滴击伤的现象。因此电站锅炉也有改进上汽包汽水分离器的必要。

3.合成氨厂的铜洗工段，是用醋酸铜氨液对一百多个大气压下的氮氢气进行清洗，除去其中的微量氧、一氧化碳等有害气体。铜洗塔的出口处，原来是用钢丝绒过滤的方法阻止铜液随气流进入管道。这种过滤方法效果不好，经常出现“铜塔带液”问题，对后工序，造成极大威胁。

4.传统的高压油分离器，进气口的气流速度常为12～15米/秒，进入分离器后，气体的速度降低，气体中的雾滴由于重力的作用逐渐沉降实现气液的分离。可是，气体在高压下，密度很大，大部份气体分子又在湍流运动中，这些因素对自然沉降都很不利，所以高压下的分离设备如油分离或氨分离设备也很有改进的必要。

为克服现有技术的不足，寻求一种有计算依据、高效且结构简单、使用维护方便的除液或除尘设备，本发明提供了一种人字型叶片分离部件（简称分离部件）及其分离器，它可以根据不同的工艺条件具体设计制造，因而可以保证在各种操作条件下的高效分离，解决了长期存在的困难问题。

将数条角钢、槽钢或剖开的管子按排垂直平行同向并按一定的间隔排列，相邻两排内的型钢位置相错，固定于底板和顶板上组成的气液分离部件及其分离器，其特征在于，所述的型钢是一种人字型叶片，将人字型叶片按排垂直平行并按一定间隔排列，每两排人字型叶片为一组，同一组内的二排人字型叶片放置方向相反，并使第二排的每个人字型叶片与前一排两个人字型叶片相邻的两边互相扣合，人字型叶片固定在由四块板材组成的带有滞流挡板的框架内，组成一个人字型叶片分离元件（简称分离元件），一个分离元件至少由一组（或两排）人字型叶片组成，分离元件与底座和顶盖一起组成一个人字型叶片分离部件（简称分离部件），分离部件的进口与分离元件的进口联通，分离部件的出口与分离元件的出口联通，将分离部件或分离元件安装在带有气体进出口和排放口的容器内，即构成一个人字型叶片分离器;分离部件也可以置于设备内部使用，此时，分离部件的出口与设备的出口联接，分离部件的进口和排放口可以简化，使第一组分离元件的进口侧面直接暴露于该设备的气体之中，分离部件与设备的联接方式可以采用焊接、铆接或螺栓联接;分离部件还可以和其它形式的分离器配套使用，组成一个复合式分离器;为简化结构，也可以用成组的人字型叶片代替分离元件组成分离部件或分离器。

在人字型叶片分离元件中，一个分离元件至少由一组（或两排）人字型叶片组成，每排人字型叶片之间，以及叶片的排与排之间都留有适当的间隙，第一排相邻二叶片的间隙正对第二排与之相扣合的人字型叶片的角的顶端，气流从第一排叶片的间隙流入，遇到第二排叶片顶角的阻挡，改变方向，沿第一、二两排相应叶片组成的两个边分别形成的通道流动，又遇到第一排叶片的顶角的阻挡，由第二排叶片的间隙处流出。当气体在顶角处改变方向时，气体中夹带的液滴或粉尘，受离心力的作用被分离出来。集积在顶角处，然后沿叶片纵长方向，垂直下降，直到框架下部排出。

分离元件的第一排叶片为进口端面，第二排叶片为出口端面。在出口端面的下半部，安装有滞流挡板，滞流挡板将分离元件的下半部气流挡住，速度降低，成为滞流区。当叶片将气流中的液滴或粉尘分离出来，沿叶片垂直降落，进入滞流区时，因气流速度降低，可以安全降落，不再有被气流重新吹走的危险。被分离的液滴或粉尘经液封挡板排到分离部件或分离器的底部，然后经排出孔排除。

在双排叶片的基础上，增加叶片的排数，使气流经多次折流，改向，进行多次分离，便成为多排叶片分离元件。

关于人字型叶片分离元件的外形图见图1，其中，1框架，2第一排人字型叶片，3第二排人字型叶片，4滞流挡板;图2是双排人字型叶片分离元件的侧视图，图3是图2的AA剖视图;图4是多排人字型叶片分离元件的侧视图，图5是图4的BB剖视图。

分离元件与底座和顶盖一起组成一个分离部件。分离部件的进口与分离元件的进口相通，分离部件的出口与分离元件的出口相通。

为简化结构，也可以用成组的人字型叶片代替分离元件组成分离部件或分离器。

关于“人字型叶片分离部件”见图6和图7，

图6是单级人字型叶片分离部件，其中：1底座    2分离元件    3顶盖

图7是二级人字型叶片分离部件，其中：1底座    2一级分离元件，3二级分离分离元件，4顶盖

当使用多级分离部件进行气液或气固分离作业时，其中相同气体流速的分离元件称为一级，在同一个分离部件内，可以使用一级以上的分离元件串联或并联，在同一级分离部件内，可以采用相同或不同的分离元件串联或并联。

在分离部件中，分离元件的有效通气面积F（毫米²）为：

f＝n（H-h₄）e（毫米²）

式中：n    排叶片的缝隙数

H    叶片总高    （毫米）

h₁滞流挡板高 （毫米）

e    缝隙宽    （毫米）

气体通过分离元件的速度，可根据不同的工艺条件，选用不同的速度。气体的流速越高，流经叶片顶角处改变方向时所受的离心力就越大，在正常情况下分离效率就越高。

在实际应用中，可以根据介质的工艺条件和需要选用单级或多级分离部件，并组装成相应的人字型叶片分离器。例如，将洗涤塔的顶部、锅炉上汽包等容器的排气量换算成该容器流通断面上的流量，其流速是很低的。但当气体到达该容器的出口管孔时，立即以高速流动（一般管道的流速为10米/秒左右）。在容器的出口处，气体由低速变为高速，将产生一个吸尘器效应，可将那些低速气流带不动的液滴或粉尘吸入出口管管孔。例如正在沉降的液滴或粉尘，经过出口管管孔附近时，将改变运动方向，被吸入出口管。另外，由于容器内各种介质的相互作用，常出现液滴飞溅，或固体颗粒被抛掷起来的现象。这些飞溅或被抛掷的颗粒，本来也是低速气流带不动的，它们可借助外力的作用，跳入出口管管孔，然后被高速气流带走。这类容器出口处，宜选用多级人字型叶片分离器，其第一级分离元件，可选用低速气流分离元件。

分离部件或者由它组装成的人字型叶片分离器，可以根据安装位置的要求，将分离部件或人字型叶片分离器设计成圆柱形或立方形，或者其它各种形式。在圆柱形分离部件的圆周上配置分离元件时，可沿圆周均匀分布，也可以间断分布，相邻两级分离元件的布置方位可以相互错开，分离元件的外形可以做成薄方块形或瓦块形，瓦块形分离元件中的人字型叶片沿圆弧线排列。如图6及图7是圆柱体型的分离部件。立方形的分离部件，可由如图1所示的双排或多排的人字型叶片组成的分离元件串联或并联制成。

本发明的分离部件，可以根据具体的工艺条件选用合适的材料，如金属、塑料、玻璃钢、耐高温和/或耐腐蚀的砌体等制成。

在人字型叶片分离部件中，构成分离元件的人字型叶片可以有不同的形式，如图8-12给出了常用的五种型式的人字型叶片的断面图

图8    是普通人字型叶片断面图

图9    是带有捕集槽的人字型叶片断面图

图10    是宽边人字型叶片断面图

图11    是普通砌体人字型叶片断面图

图12    是带有捕集槽的砌体人字型叶片断面图

在图8-12中：

a为    人字型叶片的顶角    （°）

b为    人字型叶片的宽度    （毫米）

c为    人字型叶片的边长    （毫米）

在实际使用中，可以根据工艺条件的不同选用不同型式的叶片。例如，如果气流中夹带的液滴太多或粉尘太轻，已经分离出来的液滴或粉尘，集结在叶片的顶角处垂直下降时，有被后面吹来的气流重新带走的危险，可选用带捕集槽的人字型叶片。

宽边叶片组成的分离元件，有较长的狭窄通道，当气体以湍流状态通过狭窄通道时，根据分子碰撞理论，油雾微粒容易与通道侧壁相碰撞，并附着于壁上，使叶片分离器在进行离心分离的同时，又产生除雾效果。如可以选用宽边人字型叶片分离技术改进合成氨高压油分离器的分离效果。

在分离部件或分离元件中使用的人字型叶片，其顶角α为0～120°，当采用瓦块型分离元件，叶片沿圆弧线排列时，远离圆心的叶片顶角为α，则与之相邻的近心叶片的顶角为α+β，β等于叶片的宽度b与圆心的对应角，叶片的边长为10～350毫米，叶片厚度为0.3～200毫米，叶片的高度根据实际需要选定。也可以选用带有捕集槽的人字型叶片，其捕集槽的断面形状可以是方形、长方形或圆形，人字型叶片的制造可以采用压制法或铸造法制成，对于某些需要耐腐蚀或耐高温的分离器，例如煤气炉出口气体的气固分离器，分离部件中的人字型叶片可以选用块状耐火材料的砌体结构制成。

在分离部件中，在分离元件进气侧的下部，可以安装液封挡板，在排气侧的下部安装着分离元件的滞流挡板。当人字型叶片的高度为H时，滞流挡板的高度h₁＝（0.2～0.5）H，液封挡板的高度h₂＝（0.05-0.1）H。

人字型叶片分离元件的底部，可于叶片根部与框架联接处开孔、或开缝隙、或将叶片垫高，提高排液能力。当人字型叶片分离元件用于除尘时，框架的底边和由该分离元件组成的分离部件的底板可以作成倾斜面，以便流放粉尘。

由人字型叶片分离部件组成的人字型叶片分离器的容器底板，可做成阶梯形底座，利用阶梯的垂直面代替分离元件的滞流挡板。如图7二级圆柱形分离部件，两级分离元件之间的位差所形成的阶梯即作为前一级分离元件的滞流挡板。此外，人字型叶片的捕集槽，其截面积可以加大，以便于在槽内加设高压导线，或梳状放电元件，或喷淋器，利用感应电荷，或离子风，或增湿作用提高除尘或除雾效果。

本发明的分离部件可以用于气液分离或气固分离作业。

人字型叶片分离部件及其分离器是利用气体回转流动时，气体中夹带的液滴或粉尘受离心力的作用分离出来的。其工作原理与旋风分离器相同。与旋风分离器相比，本发明具有如下优点：

1.在低的气体流速下可以保证分离作用的高效率。

工业上使用的旋风分离器，常用于除尘。气流回旋流动时的曲率半径R随分离器的直径大小而异，分离器的直径通常在200～1000毫米范围内。个别特殊设计，曲率半径R值可达50毫米。

人字型叶片分离器的曲率半径R值极小，通常为5～10毫米，最小值可为1毫米。旋风分离器与人字型叶片分离器的曲率半径R值之比，可以认为相差50倍左右。

离心力的公式，可写为：

F= (m v²)/(R)

当气流中夹带的质点为定值时，m为定值，所需最小离心力F亦为一定值。这时，R值越小，所需的气流速度V值越小。

假定旋风分离器的R₁＝50毫米，V₁＝12米/秒，那么，叶片分离器的R₂＝1毫米，则V₂＝1.68米/秒，即可保证相同的分离效率。

2.人字型叶片分离部件及其分离器内气流层厚度小，分离效率高。

旋风分离器的气流层厚度，由外壳与中心管之间通道宽度所决定。单式旋风分离器的气流层厚度为100～500毫米，复式旋风分离器的气流层厚度为30～100毫米。人字型叶片分离器的气流层厚度，非金属叶片可定为50～100毫米，薄钢板冲压叶片可定为1～3毫米。旋风分离器与人字型叶片分离器的气流层厚度之比，可以认为相差20倍左右。

气流夹带的液滴或粉尘，在离心力的作用下，将沿离心力的方向移动。气流层厚度越小，所需移动的距离越短，因此，人字型叶片分离器的分离效率比旋风分离器要高。

3.人字型叶片分离部件及其分离器可以采取多种形式提高分离效率，而旋风分离器不能采取类似的措施。

（1）可将低速分离元件和高速分离元件串联起来成为多级人字型叶片分离器。

（2）可采用带有捕集槽的叶片。

（3）可采用滞流区保护板，保持液体或粉尘安全下降。

4.可安装在容器内部气体的排出口前，简化设备结构，方便操作、而在同样情况下安装旋风分离器则有下列困难：

（1）当旋风分离器的出口管与容器出口管的管口联接时，则旋风分离器的其它管口，如气体进口、液体或粉尘排出口均暴露在容器内部的气氛当中，极易成为短路，造成排液排粉困难。

（2）旋风分离器的进口处将产生吸尘器效应。相反，在容器内部的出口管道前安装人字型叶片分离器，可以解决这些困难。

5.流量极小的气体，旋风分离器不能处理，而人字型叶片分离器可以解决。例如，合成氨生产系统中高压下的气液分离问题。

此外，本发明与前面所述的现有技术相比，其优点也是突出的。前面所述的采用型钢制备用于气液分离操作的分离部件及其分离器，在要求被处理的气体速度≤0.3米/秒的情况下主要是利用其气液接触表面积的大小来保证分离效率的高低的。因而，在工艺条件一定的情况下，要保证分离效率较高，一是要求气速低，二是要求接触表面积大，分离器的体积也就要大而笨重，并且造价提高。实际上分离器不可能做的过大，因而其分离器操作的效率一般不很理想。

综上所述，本发明的人字型叶片分离部件及其分离器是目前工业和民用生产中一种比较理想的气液或气固分离设备。

下面是本发明的实施例

实施例一：5000吨/年合成氨厂φ500毫米铜洗塔内顶部安装的人字型叶片分离器

该分离器是安装在铜洗塔内顶部的一个二级圆柱形叶片分离部件。分离部件的出口与铜洗塔的出口相连通，分离部件的入口和排液口暴露于铜洗塔的内部。分离部件与塔的联接采用螺栓联接。在该二级分离部件中：

分离部件总高：400毫米：

一级分离元件筒体直径：φ300毫米

二级分离元件筒体直径：φ200毫米

一级分离元件中气速：V₁＝1米/秒

二级分离元件中气速：V₂＝4米/秒

每级分离元件中安装人字型叶片一组（二排）

人字型叶片高：H＝160毫米

滞流挡板高：h₁＝60毫米

滞流挡板有效长度：100毫米

在一级分离元件上配置狭缝12条

在二级分离元件上配置狭缝6条

叶片形状：普通人字型叶片

叶片厚度：1.2毫米

叶片宽度：25毫米

在两级分离元件中第一排叶片顶角：α₁＝α₂＝60°

在一级分离元件中叶片的修正角β₁＝10°

在二级分离元件中叶片的修正角β₂＝15.6°

φ500毫米铜洗塔人字型叶片分离器示意图见图13。其中，1底座，2一级分离元件，3二级分离元件，4安全活门，5顶盖，6气体入口，7气体出口。

φ500毫米铜洗塔人字型叶片分离器与该塔原设计中使用分离部件的比较：

铜洗塔原设计中的分离部件，有的采用钢丝绒过滤器，有的将钢丝绒改为鲍尔环，并将其名称改为破沫器，分离器等等。这几种都是采用过滤器的原理，以分离气体中的液滴。

铜洗操作是在高压容器内进行的，气体、液体的物理化学性能都有所改变，醋酸铜氨液可能产生沉淀，也可能被油污污染。正在运行中的醋酸铜氨液，可能以悬浮液滴，飞溅液滴，泡沫，液泛等多种形态，随同气流上生。上升液体进入过滤层后，可能附着在过滤材料上面，过滤材料的表面积越大，附着的液体越多，加上表面张力的作用，这部份液体不再回流。当过滤材料和附着在滤材上的液体阻塞塔内通道时，气体将推动液体继续上升，直至塔顶出口，形成“带液”现象。

铜洗塔内下部填料到上部分离器之间有一段空塔，这段空塔本身就具有良好的气液分离作用，例如飞溅液滴或泡沫层都只能在空塔中上升一定高度，便要降落或停止升高。要是过滤器太长，使空塔缩短，就可能削弱空塔的分离功用，使过滤器成为液滴上升的阶梯，起到接力提携的作用。

铜洗塔采用人字型叶片分离器，是利用旋风的原理，用离心力把液滴强行分离出来。人字型叶片分离器，具有旋风分离器的成熟性，可靠性，高效性，和不需更换滤芯等等优点，同时又克服了旋风分离器不能在容器内安装使用的缺点。人字型叶片分离器与气、液接触的表面积极小，不可能在其表面附着大量液体。人字型叶片分离器的高度也很小，用它来代替原来的过滤器，可使空塔高度增加300～1000毫米。因此，在铜洗塔顶部安装人字型叶片分离器能够提高气液分离效率，较好地解决铜洗塔的带液问题。

实施例2    叶片-蜗壳复合式气液分离器

在原K锅炉上汽包蜗壳式汽水分离器（1）的蜗壳进口处加装一个低流速的人字型叶片分离元件（4），见图14，把飞溅水滴等低速汽流带不动的水份分离掉。再在蜗壳进口处加一进口挡水板（3）使汽流以较高的速度沿蜗壳内壁旋流，将剩余水滴分离出来，集聚在蜗壳下部。在蜗壳下部再加一块下挡水板（2）防止积水被汽流带走。其叶片-蜗壳复合式气液分离器及其有关的结构尺寸如下：

K₄锅炉汽包直径：φ1000毫米

K₄锅炉汽包长度：4000毫米

蒸汽总管直径：φ108毫米

蜗壳分离器高：200毫米

蜗壳分离器长：640毫米

人字型叶片分离元件采用一级分离

分离元件内气体流速：V＝3米/秒

分离元件的外形：薄方块型

分离元件高：180毫米

分离元件宽：60毫米

分离元件长：640毫米

滞流挡板高：68毫米

叶片形状：普通人字型叶片

叶片顶角：α＝60°

叶片厚度：3毫米

叶片宽度：40毫米

叶片间缝隙宽度：10毫米

分离元件内叶片排数：2排

分离元件内每排叶片数：13片

分离元件与蜗壳的联接采用螺栓联接。

原蜗壳分离器经改造为叶片-蜗壳复合式分离器后，经在K锅炉上试用，并在蒸汽总管上安装一个容器式分离器以观察经本发明的分离器后蒸汽带水情况，经半年多观察，未发现带水。

附图说明

图1.人字型叶片分离元件外形图。

其中：1框架、2第一排人字型叶片、3第二排人字型叶片、4滞流挡板

图2    双排人字型叶片分离元件侧视图

图3    图2的AA剖视图

图4    多排人字型叶片分离元件侧视图

图5    图4的BB剖视图

图6    单级人字型叶片分离部件

其中：1底座、2分离元件、3顶盖

图7    二级人字型叶片分离部件

其中：1底座、2一级分离元件、3二级分离元件、4顶盖

图8    普通人字型叶片断面图

图9    带有捕集槽的人字型叶片断面图

图10    宽边人字型叶片断面图

图11    普通砌体人字型叶片断面图

图12    带有捕集槽的砌体人字型叶片断面图

图8-12中：

a为人字型叶片的顶角（度）

b为人字型叶片的宽度（毫米）

c为人字型叶片的边长（毫米）

图13    φ500毫米铜洗塔人字型叶片分离器

其中：1底座、2一级分离元件、3二级分离元件、4安全活门、5顶盖、6气体入口、7，气体出口

图14    叶片-蜗壳复合式气液分离器

其中：1.蜗壳式汽水分离器部份

2.下挡水板

3.进口挡水板

4.人字型叶片分离元件

Claims (7)

1、将数条角钢、槽钢或被剖开的管子按排垂直平行同向按一定间隔排列，相邻两排内的型钢位置相错，固定于底板和顶板之间组成的气液分离部件及其分离器，其特征在于，所述的型钢是一种人字型叶片，将人字型叶片按排垂直平行按一定间隔排列，每两排人字型叶片为一组，同一组内的二排人字型叶片放置方向相反，并使第二排的每个人字型叶片与前一排两个人字型叶片相邻的两边互相扣合，人字型叶片固定在由四块板材组成的带有滞流挡板的框架内，组成一个人字型叶片分离元件(简称分离元件)，一个分离元件至少由一组人字型叶片组成，分离元件与底座和顶盖一起组成一个人字型叶片分离部件(简称分离部件)，分离部件的进口与分离元件的进口联通，分离部件的出口与分离元件的出口联通，将分离部件或分离元件安装在带有气体进出口和排放口的容器内，即构成一个人字型叶片分离器；分离部件也可以置于设备内部使用，此时，分离部件的出口与设备的出口联接，分离部件的进口和排放口可以简化，使第一组分离元件的进口侧面直接暴露于该设备的气体之中，分离部件与设备的联接方式可以采用焊接、铆接或螺拴联接；分离元件或分离部件还可以和其它形式的分离器配套使用，组成一个复合式分离器；为简化结构，也可以用成组的人字型叶片代替分离元件组成分离部件或分离器。

2、按权利要求1所述的分离部件，其特征在于，相同气体流速的分离元件称为一级，在同一个分离部件内，可以使用一级以上的分离元件串联或并联，在同一级分离部件内，可以采用相同或不相同的分离元件串联或并联。

3、按权利要求1所述的分离部件，其特征在于，所述的分离部件的外型可以是立方形或圆柱形，在圆柱形分离部件的圆周上配置分离元件时，可沿圆周均匀分布，也可以间断分布，相邻两级分离元件的布置方位可以相互错开，分离元件的外形可以做成薄方块形或瓦块形，瓦块型分离元件中的人字型叶片沿圆弧线排列。

4、按权利要求1所述的分离部件，其特征在于，分离部件可以用金属和/或非金属材料制成。

5、按权利要求1～4所述的分离部件，其特征在于，所述的人字型叶片的顶角α为0～120°，当采用瓦块形分离元件，叶片沿圆弧排列时，远离圆心的叶片的顶角为α，与之相邻的近心叶片的顶角为α+β，β等于叶片宽度与圆心的对应角，叶片的边长为10～350毫米，叶片厚度为0.3～200毫米，叶片的长度根据实际需要选定，也可选用带有捕集槽的人字型叶片，其捕集槽的断面形状可以是方形、长方形或圆形，人字型叶片的制造可以采用压制法或铸造法制成，也可以采用砌体结构。

6、按权利要求1～4所述的分离部件，其特征在于，在其分离元件的进气侧下部，可以安装液封挡板，在排气侧的下部安装着分离元件的滞流挡板，当人字型叶片的高度为H时，滞流挡板的高度h₁＝（0.2～0.5）H，液封挡板的高度h₂＝（0.05～0.1）H，分离部件的底板可以做成阶梯形底座，利用阶梯的垂直面代替分离元件的滞流挡板，也可以将分离元件框架的底边和分离部件的底板做成倾斜面，以便溜放粉尘。

7、按权利要求1～4所述的分离部件，其特征在于，人字型叶片的捕集槽其截面积可以加大，以便于在槽内加设高压导线，或梳状放电元件，或喷淋器，利用感应电荷，或离子风，或增湿作用提高除尘或除雾的效果。

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