CN104520213B - 传送带的接合方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种能够实现带长度方向端部的接合作业时间的缩短和接合部的质量提高的、以钢帘线为芯体层的传送带的接合方法。将带主体(1)的长度方向端部(1A)的芯体层(1a)形成为预先露出，在用剥离构件覆盖在该芯体层(1a)之上、在剥离构件(5)上层叠有覆层橡胶(3a、3b)的状态下对带主体(1)进行硫化成型，将剥离构件(5)剥离，除去在剥离构件(5)上层叠的覆层橡胶(3a、3b)而使芯体层(1a)露出，使成为接合对象的芯体层(1a)的钢帘线(1b)进入将露出了的芯体层(1a)的钢帘线(1b)在带宽方向上每隔一根地切断预定长度而得到的钢帘线(1b)之间，层叠缓冲橡胶(2)和覆层橡胶(3a、3b)，然后硫化而将芯体层(1a)彼此接合。
Description
技术领域
本发明涉及具有将多根钢帘线排列成并排而形成的芯体层的传送带的接合方法，更详细而言，涉及能够实现传送带的长度方向端部的接合作业时间的缩短和接合部的质量提高的传送带的接合方法。
背景技术
具有由钢帘线形成的芯体层的传送带张设在设置于带式输送装置的前后部的驱动辊与从动辊之间。并且，由配置在驱动辊与从动辊之间的多个引导辊支撑。在使用一定期间之后和/或在使用中产生了损伤的情况下，进行传送带整体的更换作业和/或切除损伤部分并向该带主体的长度方向端部接合新的传送带的修补作业(例如，参照专利文献1、2)。
这样的传送带的更换作业和/或修补作业主要在带式输送机的使用现场进行。例如，为了使具有将多根钢帘线排列成并排而形成的芯体的传送带的长度方向端部接合，存在以下(1)～(5)的作业工序。
(1)带主体的长度方向端部的芯体的切出工序
(2)切出的芯体的表面处理部分的抛光工序
(3)接合部的粘合工序
(4)带主体的长度方向端部的成型工序(覆层橡胶片+缓冲橡胶片+填充橡胶+缓冲橡胶片+覆层橡胶片的成型工序)
(5)对成型后的带主体部的长度方向端部彼此进行层叠，通过硫化装置对层叠后的部分一边进行加热、加压一边硫化粘接从而接合的工序
在上述以往的作业工序中，进行将带主体的长度方向端部的钢帘线一根一根切出的麻烦的作业。在传送带的使用现场，在作业空间和/或加工设备方面也存在制约，因此存在钢帘线的切出作业特别需要大量时间这一问题。
另外，覆层橡胶越厚，则该钢帘线的切出作业越需要时间。因此，因在作业期间向接合部混入垃圾和/或水分而导致接合强度下降等，对传送带的接合部的质量的不良影响变大。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本国特开平11-130220号公报
专利文献2：日本国特表2002-539383号公报
发明内容
发明要解决的问题
本发明的目的在于提供一种能够实现传送带的长度方向端部的接合作业时间的缩短和接合部的质量提高的、具有将多根钢帘线并排而形成的芯体层的传送带的接合方法。
用于解决问题的手段
为了达成上述目的，本发明的传送带的接合方法是具有将多根钢帘线并排而形成的芯体层的传送带的接合方法，其特征在于，将带主体的长度方向的至少一端部的芯体层形成为预先露出，在用剥离构件覆盖在该形成为露出的芯体层之上、在该剥离构件上层叠有覆层橡胶的状态下对带主体进行硫化成型，在对该带主体的长度方向端部进行接合时，通过将所述剥离构件剥离来除去在该剥离构件上层叠的覆层橡胶，使被该剥离构件覆盖的所述芯体层露出，将该露出了的芯体层的钢帘线在带宽方向上每隔一根地切断预定长度，使成为接合对象的另一方的芯体层的钢帘线进入未切断的钢帘线之间，在该钢帘线进入了的部分上层叠缓冲橡胶和覆层橡胶，然后硫化而将芯体层彼此接合。
在此，也可以仅将所述带主体的长度方向的一端部的芯体层形成为预先露出，在用剥离构件覆盖在该形成为露出的芯体层之上、在该剥离构件上层叠有覆层橡胶的状态下对带主体进行硫化成型。或者，也可以将所述带主体的长度方向的两端部的芯体层形成为预先露出，在用剥离构件覆盖在该形成为露出的芯体层之上、在该剥离构件上层叠有覆层橡胶的状态下对带主体进行硫化成型。所述形成为预先露出的芯体层的长度例如设定为0.5m～3.0m。
发明效果
根据本发明，将带主体的长度方向的至少一端部的芯体层形成为预先露出，在用剥离构件覆盖在该形成为露出的芯体层之上、在该剥离构件上层叠有覆层橡胶的状态下对带主体进行硫化成型，因此，能够不是在传送带的使用现场而是在带制造工厂等中预先准备所需的传送带(带主体)。并且，在对该带主体的长度方向端部进行接合时，通过将所述剥离构件剥离来除去在该剥离构件上层叠的覆层橡胶，使被该剥离构件覆盖的的所述芯体层露出，将该露出了的芯体层的钢帘线在带宽方向上每隔一根地切断预定长度，使成为接合对象的另一方的芯体层的钢帘线进入未切断的钢帘线之间，在该钢帘线进入了的部分上层叠缓冲橡胶和覆层橡胶，然后硫化来而将芯体层彼此接合。因此，能够减轻在传送带的使用现场进行的麻烦的钢帘线的切出作业。
因此，与以往方法相比，能够大幅缩短传送带的长度方向端部的接合作业时间。另外，伴随接合作业时间的缩短，在作业期间向接合部混入垃圾和/或水分的危险性下降。另外，由于抛光工序等能够简化，所以有利于实现接合部的质量提高。
附图说明
图1是带式输送装置的概略结构图。
图2是例示使用本发明而加工的带主体的长度方向端部的立体说明图。
图3是以剖视图来例示拉入到带式输送装置之前的带主体的说明图。
图4是以剖视图来例示在拉入到带式输送装置之后使带主体的长度方向端部的芯体层露出的工序的说明图。
图5是以俯视图来例示使芯体层露出了的带主体的长度方向端部的说明图。
图6是以俯视图来例示对露出了的芯体层彼此进行接合的工序的说明图。
图7是以俯视图来例示仅将带主体的长度方向的一端部的芯体层预先形成为露出的情况下的接合工序的说明图。
具体实施方式
以下，基于附图所示的实施方式，对本发明的传送带的接合方法进行说明。
如图1所例示，传送带(带主体1)张设在设置于带式输送装置的前后部的驱动辊4A与从动辊4B之间。带主体1挂绕于驱动辊4A、从动辊4B、以及配置在驱动辊4A与从动辊4B之间的多个引导辊4C。
如图2所例示，本发明所针对的传送带(带主体1)是具有将多根钢帘线1b排列成并排而形成的芯体层1a的传送带。
在本发明中，如图3所例示，将带主体1的长度方向的至少一端部1A的芯体层1a形成为预先露出。形成为预先露出的芯体层1a的长度L优选设定为0.5m～3.0m。其理由是为了基于由JISK6369-2007的钢帘线传送带规定的带的名义强度(ベルトの強力の呼び)来确保环状接合部的粘接性。
接着，使得成为如下状态：由剥离构件5覆盖在该形成为露出的芯体层1a的两表面上，在该剥离构件5上层叠有作为未硫化橡胶的覆层橡胶3a、3b。此外，由于钢帘线1b被缓冲橡胶2覆盖，所以在本实施方式中，用剥离构件5覆盖在缓冲橡胶2的两表面上。通过硫化装置等预先对该状态的带主体1进行硫化成型。
作为剥离构件5，使用从不粘接于构成带主体1的构件、且在硫化时不熔融的耐热性的片状、带状或者膜状的构件中选出的一个构件。具体而言，作为剥离构件5，使用硫化或未硫化的橡胶片、由氟树脂等构成的脱模片、聚乙烯片等。
然后，如图4所例示，在传送带的使用现场，将带主体1拉入带式输送装置并安置。接着，将埋设于带主体1的剥离构件5从带主体1剥离。由此，能够容易地除去在剥离构件5上层叠的覆层橡胶3a、3b。伴随于此，使被剥离构件5覆盖的芯体层1a的两表面露出。适当地除去覆盖芯体层1a的缓冲橡胶2。
接着，如图5所例示，将露出了的芯体层1a的钢帘线1b在带宽方向上每隔一根地切断预定长度(前述L左右的长度)。如图6所例示，使成为接合对象的另一方的芯体层1a也与一方的芯体层1a同样地露出，将钢帘线1b在带宽方向上每隔一根地切断预定长度。
然后，使另一方的芯体层1a的处于切断了的钢帘线1b之间的钢帘线1b进入一方的芯体层1a的未切断的钢帘线1b之间。在使该钢帘线1b彼此进入了的部分上涂敷粘接剂等，并层叠缓冲橡胶2和覆层橡胶3a、3b。接着，将层叠有缓冲橡胶2和覆层橡胶3a、3b的部分夹入硫化用的金属模具，以一定温度加热、加压一定时间，由此利用硫化粘接来对芯体层1a(带主体1的长度方向端部1A)彼此进行接合。
如上所述，根据本发明，将带主体1的长度方向端部1A的芯体层1a形成为预先露出，在用剥离构件5覆盖在该形成为露出的芯体层1a之上、在该剥离构件5上层叠有覆层橡胶3a、3b的状态下对带主体1进行硫化成型，因此能够在带制造工厂等中预先准备传送带(带主体1)。并且，在对该带主体1的长度方向端部1A进行接合时，能够通过将剥离构件5剥离来除去在剥离构件5上层叠的覆层橡胶3a、3b。由此，能够容易地使被剥离构件3a、3b覆盖的芯体层1a露出。
并且，由于将该露出了的芯体层1a的钢帘线1b在带宽方向上每隔一根地切断预定长度，所以能够减轻在如以往那样空间和/或加工设备存在制约的传送带的使用现场进行的麻烦的钢帘线1b的切出作业。因此，与现有方法相比，能够大幅缩短传送带的长度方向端部1A的接合作业时间。另外，伴随接合作业时间的缩短，在作业期间向接合部混入垃圾和/或水分的危险性减少。另外，由于抛光工序等能够简化，所以有利于实现接合部的质量提高。
在带式输送装置的机长短、传送带(带主体1)的全长短的情况下，能够预先准确地掌握环状的带主体1的周长。另外，存在使驱动辊4A和/或从动辊4B在长度方向上移动来调整长度的松紧机构。
因此，在这样的情况下，可以如本实施方式这样将带主体1的长度方向的两端部1A的芯体层1a形成为预先露出，在用剥离构件5覆盖在该形成为露出的芯体层1a之上、在该剥离构件5上层叠有覆层橡胶3a、3b的状态下对带主体1进行硫化成型。
另一方面，在带式输送装置的机长长、传送带(带主体1)的全长长的情况下，难以准确地预先掌握环状的带主体1的周长。另外，不存在使驱动辊4A和/或从动辊4B在长度方向上移动来调整长度的充分的松紧机构。
因此，可以如图7所例示，仅将带主体1的长度方向的一端部1A的芯体层1a形成为预先露出。然后，在用剥离构件5覆盖在该形成为露出的芯体层1a之上、在该剥离构件5上层叠有覆层橡胶3a、3b的状态下对带主体1进行硫化成型。成为接合对象的另一方的芯体层1a如以往那样在传送带的使用现场进行钢帘线1b的切出作业等。
然后，使另一方的芯体层1a的处于切断了的钢帘线1b之间的钢帘线1b进入一方的芯体层1a的未切断的钢帘线1b之间。在使该钢帘线1b彼此进入了的部分上涂敷粘接剂等，并层叠缓冲橡胶2和覆层橡胶3a、3b。接着，将层叠有缓冲橡胶2和覆层橡胶3a、3b的部分夹入硫化用的金属模具，以一定温度加热、加压一定时间，由此利用硫化粘接对芯体层1a(带主体1的长度方向端部1A)彼此进行接合。
例如，在对由JISK6369-2007的钢帘线传送带规定的带的名义强度为ST-1000、传送带(带主体1)的宽度为900mm、直径为4.3mm的钢帘线的根数为72根、传送带(带主体1)的厚度为16.3mm、覆层橡胶的厚度均为6mm的传送带的长度方向端部彼此进行接合的作业中，确认了：与以往方法相比，通过应用图7所例示的本发明，能够包含准备时间在内而使作业时间成为大约2/3左右。
标号说明
1 带主体
1a 芯体层
1b 钢帘线
1A 带主体的长度方向端部
2 缓冲橡胶
3a、3b 覆层橡胶
4A 驱动辊
4B 从动辊
4C 引导辊
5 剥离构件
Claims (4)
1.一种传送带的接合方法，所述传送带具有将多根钢帘线并排而形成的、被缓冲橡胶覆盖的芯体层，所述接合方法的特征在于，
将带主体的长度方向的至少一端部形成为覆盖所述芯体层的缓冲橡胶预先露出，在用剥离构件覆盖在该形成为露出的缓冲橡胶的两表面之上、在该剥离构件的两表面上层叠有覆层橡胶的状态下对带主体进行硫化成型，作为所述剥离构件使用不为橡胶片的由氟树脂构成的脱模片或者聚乙烯片，该不为橡胶片的脱模片或者聚乙烯片是不粘接于构成所述带主体的构件且在硫化时不熔融的耐热性的构件，所述剥离构件设为不从所述覆层橡胶的两表面突出地埋设于所述带主体的状态，在将该带主体的长度方向端部接合时，通过将所述剥离构件剥离来除去在该剥离构件的两表面上层叠的覆层橡胶，且除去覆盖所述芯体层的所述缓冲橡胶，使被该剥离构件覆盖的所述芯体层露出，将该露出了的芯体层的钢帘线在宽度方向上每隔一根地切断预定长度，使成为接合对象的另一方的芯体层的钢帘线进入切断了的钢帘线之间，在该钢帘线进入了的部分上层叠新的缓冲橡胶和覆层橡胶，然后硫化而将芯体层彼此接合。
2.根据权利要求1所述的传送带的接合方法，其中，
仅在所述带主体的长度方向的一端部将覆盖所述芯体层的所述缓冲橡胶形成为预先露出，在用所述剥离构件覆盖在该形成为露出的缓冲橡胶的两表面之上、在该剥离构件的两表面上层叠有所述覆层橡胶的状态下对所述带主体进行硫化成型。
3.根据权利要求1所述的传送带的接合方法，其中，
将所述带主体的长度方向的两端部的覆盖所述芯体层的所述缓冲橡胶形成为预先露出，在用所述剥离构件覆盖在该形成为露出的缓冲橡胶的两表面之上、在该剥离构件的两表面上层叠有所述覆层橡胶的状态下对所述带主体进行硫化成型。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的传送带的接合方法，其中，
所述形成为预先露出的覆盖所述芯体层的所述缓冲橡胶的长度设定为0.5m～3.0m。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CP03 | Change of name, title or address | ||
| CP03 | Change of name, title or address |
Address after: Kanagawa Prefecture, Japan Patentee after: THE YOKOHAMA RUBBER Co.,Ltd. Country or region after: Japan Address before: Tokyo, Japan Patentee before: THE YOKOHAMA RUBBER Co.,Ltd. Country or region before: Japan |