CN104507610B - 切削镶刀和包括该切削镶刀的切削工具 - Google Patents

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Abstract

一种用于立式机加工和斜刃机加工的可转位的切削镶刀。切削镶刀具有顶表面和底表面、在顶表面和底表面之间延伸的第一侧表面至第四侧表面以及穿过顶表面和底表面延伸的螺钉孔。顶表面具有平坦表面的安装表面。顶表面和底表面彼此旋转对称。在顶表面与相邻的第一侧表面、第二侧表面之间的交汇处形成切削刃。在顶表面与相邻的第三侧表面、第四侧表面之间的交汇处形成非切削边缘。第一侧表面和第二侧表面与从顶表面的安装表面延伸的平面形成锐角。第三侧表面和第四侧表面与从顶表面的安装表面延伸的平面形成钝角。

Description

切削镶刀和包括该切削镶刀的切削工具
技术领域
本发明涉及一种切削镶刀以及一种包括该切削镶刀的切削工具。更具体而言，本发明涉及：一种用于立式机加工和斜刃机加工的可转位的切削镶刀，其能够实现机加工过程中的稳定性；以及包括这样的切削镶刀的切削工具。
背景技术
通常，其中安装可转位切削镶刀的切削工具被用于金属工件的立式机加工。在本领域中存在各种其中安装可转位切削镶刀的用于立式机加工的切削工具。常规的切削工具被配置成使得切削镶刀借助于螺钉被耦接到刀体。韩国公开专利公开号2006-0135212公开了这样的常规切削工具的示例。
此外，在常规的切削镶刀中，用于切削的切削刃被形成在顶表面处，安装表面被形成在底表面中，并且在安装表面的中心处钻孔。在这样的常规切削镶刀中，切削镶刀的侧表面以及底表面的安装表面可以在二者之间形成钝角。
近来，在金属机加工的领域中，通过有效地控制生产成本的上升来变得有竞争力已经变成一个重要的问题。而且，对于变得有竞争力而言，提高生产率是关键的因素。为了提高生产率，必须增加切削操作期间每个切削刃的进刀量。
但是，当为了提高生产率而使用常规切削镶刀（其中，侧表面和底表面的安装表面形成钝角）以高进刀速率机加工工件时，机加工期间产生的切削力可使螺钉破损。它不仅可引起螺钉的破损，而且还可引起切削镶刀的分离、刀体的损坏以及工件的损坏，从而导致严重的问题。在切削的可靠性很重要的情况下（例如，当机加工用于飞行器的昂贵零部件时），破损和损坏就变得更加至关重要。
发明内容
技术问题
本发明旨在解决现有技术中的前述问题。因此，本发明提供了用于立式机加工和斜刃机加工的一种切削镶刀和一种切削工具，其能够改进切削生产率并实现机加工过程中的稳定性。
问题的解决方案
本发明的一个方面涉及一种用于立式机加工和斜刃机加工的切削镶刀。在示例性实施例中，切削镶刀包括顶表面、底表面、在顶表面和底表面之间延伸的第一侧表面至第四侧表面以及穿过顶表面和底表面延伸的螺钉孔。顶表面包括包含平坦表面的安装表面。顶表面和底表面彼此旋转对称。在顶表面与彼此相邻的第一侧表面、第二侧表面之间的交汇处形成切削刃。在顶表面与彼此相邻的第三侧表面、第四侧表面之间的交汇处形成非切削边缘。第一侧表面和第二侧表面与从顶表面的安装表面延伸的平面形成锐角。第三侧表面和第四侧表面与从顶表面的安装表面延伸的平面形成钝角。
底表面可以包括包含平坦表面的安装表面。在第一侧表面和从顶表面的安装表面延伸的平面之间形成的角度可以等于在第四侧表面和从底表面的安装表面延伸的平面之间形成的角度。在第二侧表面和从顶表面的安装表面延伸的平面之间形成的角度可以等于在第三侧表面和从底表面的安装表面延伸的平面之间形成的角度。
在第一侧表面、第二侧表面和从顶表面的安装表面延伸的平面之间形成的锐角可以为75°至85°。
从底表面的安装表面到位于顶表面处的切削刃的距离可以大于从底表面的安装表面到顶表面的安装表面的距离。
在顶表面的切削刃和安装表面之间可以形成前刀面。
在顶表面与第一侧表面之间的交汇处可以形成第一主切削刃。在第一侧表面和第二侧表面之间的角部处可以形成第一角部切削刃。第二侧表面可以包括多个表面。在顶表面和第二侧表面的多个表面之中与第一侧表面相邻的表面之间的交汇处可以形成第一修光切削刃。在顶表面和第二侧表面的多个表面之中与第三侧表面相邻的表面之间的交汇处可以形成第一斜切削刃。在底表面和第四侧表面之间的交汇处可以形成第二主切削刃。在第三侧表面和第四侧表面之间的角部处可以形成第二角部切削刃。第三侧表面可以包括多个表面。在底表面和第三侧表面的多个表面之中与第四侧表面相邻的表面之间的交汇处可以形成第二修光切削刃。在底表面和第三侧表面的多个表面之中与第二侧表面相邻的表面之间的交汇处可以形成第二斜切削刃。
第一主切削刃可以从第一角部切削刃向下倾斜。第一修光切削刃可以与顶表面的安装表面平行。第一斜切削刃可以从第一修光切削刃向下倾斜。第二主切削刃可以从第二角部切削刃向上倾斜。第二修光切削刃可以与底表面的安装表面平行。第二斜切削刃可以从第二修光切削刃向上倾斜。
切削刃可以包括主切削刃和修光切削刃。在具有主切削刃的第一侧表面和具有修光切削刃的第二侧表面之间形成的角度可以为85°至95°。
第一侧表面可以包括：第一离隙面，其与顶表面相邻并且包括凸曲面；以及第二离隙面，其与底表面相邻并且包括平坦的表面。第四侧表面可以包括：第一离隙面，其与底表面相邻并且包括凸曲面；以及第二离隙面，其与顶表面相邻并且包括平坦的表面。
顶表面和底表面可以相对于中心线旋转对称，所述中心线平行于延伸通过形成在切削刃和非切削边缘之间的连接边缘的中心的线。在这种情况下，所述中心线可以延伸通过位于相邻的第二侧表面和第三侧表面之间的角部的中心以及位于相邻的第一侧表面和第四侧表面之间的角部的中心。
切削刃可以包括位于顶表面处的第一切削刃和位于底表面处的第二切削刃。第一切削刃可以被形成在顶表面与第一侧表面、第二侧表面之间的交汇处，并且第二切削刃可以被形成在底表面与第三侧表面、第四侧表面之间的交汇处。第一切削刃和第二切削刃可以相对于所述中心线对称。
本发明的另一方面提供了一种用于立式机加工和斜刃机加工的切削工具。在示例性实施例中，切削工具包括上述切削镶刀以及在其中安装切削镶刀的镶刀槽。镶刀槽包括：镶刀安置表面，切削镶刀被安置在其上；以及接触切削镶刀的侧表面并且支撑切削镶刀的径向支撑壁和轴向支撑壁。镶刀安置表面和径向支撑壁形成锐角，并且镶刀安置表面和轴向支撑壁也形成锐角。
发明的有利效果
根据实施例的切削镶刀能够被稳定地安装在切削工具中，从而在切削操作期间防止螺钉和切削镶刀的破损，以及由此造成的工件损坏。因此，能够改进工具使用寿命的可靠性和切削生产率。
此外，根据实施例的切削镶刀在顶表面处具有一个主切削刃，并且在底表面处具有另一个主切削刃。因此，能够防止未使用的切削刃被切削操作期间产生的切屑损坏。
另外，根据实施例的切削镶刀和切削工具能够被用于立式机加工和斜刃机加工。根据实施例的切削镶刀和切削工具能够被用在各种机加工领域中，例如机加工用于模具的零部件、用于车辆的零部件等。
附图说明
图1为根据本发明的一个实施例的切削工具的透视图。
图2为根据本发明的第一实施例的切削镶刀的透视图。
图3为根据本发明的第一实施例的切削镶刀的前视图。
图4为根据本发明的第一实施例的切削镶刀的底视图。
图5为根据本发明的第一实施例的切削镶刀的左侧视图。
图6为沿图4中的线VI-VI所取的剖面图。
图7为根据本发明的第二实施例的切削镶刀的透视图。
图8为其中安装了根据本发明的一个实施例的切削镶刀的切削工具的侧视图。
图9为其中安装了根据本发明的一个实施例的切削镶刀的切削工具的前视图。
图10示出了根据本发明的一个实施例的切削镶刀被安装在镶刀槽中，并且进一步示出了施加于所述根据一个实施例的切削镶刀的力。
图11示出了根据对比示例的切削镶刀被安装在镶刀槽中，并且进一步示出了施加于所述根据对比示例的切削镶刀的力。
图12示出了使用根据本发明的一个实施例的切削工具执行的立式机加工。
图13示出了使用根据本发明的一个实施例的切削工具执行的斜刃机加工。
具体实施方式
现在将参考附图来描述本发明的实施例。附图中相同的部件通过相同的附图标记来表示。此外，为了易于描述，附图中所示的每个部件的尺寸都是任意的，并且本发明不应被限于附图中所示的描绘。
图1为示出了根据本发明的一个实施例的切削工具的透视图。根据一个实施例的切削工具100可以被用于立式机加工和斜刃机加工。参考图1，切削工具100包括刀体110和多个切削镶刀130。切削镶刀130被可更换地安装在刀体110中。具体而言，切削镶刀130借助于螺钉140被固定到刀体110的镶刀槽120。
图2至图5分别为根据本发明的第一实施例的切削镶刀130的透视图、前视图、底视图和左侧视图。图6为沿图4中的线VI-VI所取的剖面图。下面将参考图2至图6来关于根据第一实施例的切削镶刀进行详细描述。
切削镶刀130包括顶表面131、底表面132以及在顶表面131和底表面132之间延伸的侧表面133。在此实施例中，切削镶刀130的侧表面133包括四个侧表面，即，第一侧表面133a、第二侧表面133b、第三侧表面133c和第四侧表面133d。第一侧表面至第四侧表面133a、133b、133c和133d中的每一个都相对于顶表面131和底表面132倾斜。
顶表面131形成有与镶刀槽120的镶刀安置表面邻接的安装表面131a。安装表面131a包括平坦的表面。为了将切削镶刀130安装到镶刀槽120而将螺钉140插入到其中的螺钉孔138，从安装表面131a的中心部朝向底表面132延伸穿过切削镶刀130。切削刃134在顶表面131与第一、第二侧表面133a、133b之间的交汇处形成。前刀面131b在安装表面131a和切削刃134之间形成，从而有利于排出切屑并实现较小的切削阻力。此外，非切削边缘135在顶表面131和第三侧表面133c之间的交汇处以及在顶表面131和第四侧表面133d之间的交汇处形成。连接边缘136在顶表面131的角中形成，切削刃134和非切削边缘135通过连接边缘136被连接到彼此。
参考图2，切削刃134包括主切削刃134a、角部切削刃134b、修光切削刃134c和斜切削刃134d。主切削刃134a在顶表面131与第一侧表面133a之间的交汇处形成。修光切削刃134c和斜切削刃134d在顶表面131与第二侧表面133b之间的交汇处形成。具体而言，第二侧表面133b包括多个表面。修光切削刃134c在顶表面131和第二侧表面133b的多个表面中与第一侧表面133a相邻的表面133ba之间的交汇处形成。斜切削刃134d在顶表面131和第二侧表面133b的多个表面中与第三侧表面133c相邻的表面133bb之间的交汇处形成。主切削刃134a、角部切削刃134b和修光切削刃134c被定位成比顶表面131的安装表面131a要高。修光切削刃134c可以被定位成与安装表面131a大致平行，以提供具有优秀的表面粗糙度的工件。主切削刃134a从角部切削刃134b向下倾斜。主切削刃134a可以包括多条直线或曲线。斜切削刃134d从修光切削刃134c向下倾斜。斜切削刃134d可以包括多条直线或曲线。
此实施例的切削镶刀130被构造成相对于假想的中心线Q旋转对称。中心线Q与通过连接切削刃134和非切削边缘135的连接边缘136的中心延伸的线平行。在此实施例中，中心线Q延伸通过位于第二侧表面133b和第三侧表面133c之间的角部137b的中心以及位于第一侧表面133a和第四侧表面133d之间的角部137a的中心。因此，顶表面131和底表面132相对于彼此旋转对称。所以，通过切削镶刀130相对于中心线Q的180度旋转对称构造，底表面132具有与顶表面131相同的形状。因此，在底表面132处也形成安装表面和前刀面。此外，在底表面132和侧表面133之间的交汇处也形成切削刃和非切削边缘。具体而言，主切削刃在底表面132与第四侧表面133d之间的交汇处形成。第三侧表面133c也包括多个表面。在底表面132和第三侧表面133c的多个表面中与第四侧表面133d相邻的表面133ca之间的交汇处也形成修光切削刃。在底表面132和第三侧表面133c的多个表面中与第二侧表面133b相邻的表面133cb之间的交汇处也形成斜切削刃。
如此，切削镶刀130具有相对于中心线Q的旋转对称构造，并且在顶表面131和底表面132中的每一个处形成一个切削刃。因此，切削镶刀130能够以将顶表面131翻转到底表面132这样的方式来使用，反之亦然。
如上所述，根据此实施例的切削镶刀130，侧表面133相对于顶表面131和底表面132倾斜。具体而言，与切削刃134相邻的第一侧表面133a和第二侧表面133b分别与从顶表面131的安装表面131a延伸的平面形成锐角。第三侧表面133c和第四侧表面133d分别与从底表面132的安装表面132a延伸的平面形成锐角。此外，第一侧表面133a与从顶表面131的安装表面131a延伸的平面所形成的角度等于第四侧表面133d与从底表面132的安装表面132a延伸的平面所形成的角度。同样，第二侧表面133b与从顶表面131的安装表面131a延伸的平面所形成的角度等于第三侧表面133c与从底表面132的安装表面132a延伸的平面所形成的角度。
如果所述锐角太小，则当使用切削刃时，要切削的部分变得过于尖锐。这可导致切削镶刀的强度退化。由于这个原因，在此实施例中，第一侧表面133a和第二侧表面133b与从顶表面131的安装表面131a延伸的平面所形成的角度在大约75°至大约85°的范围中。此外，第三侧表面133c和第四侧表面133d与从底表面132的安装表面132a延伸的平面所形成的角度α（参见图4）等于第一侧表面133a和第二侧表面133b与从顶表面131的安装表面131a延伸的平面所形成的所述角度。
此外，与非切削边缘135相邻的第三侧表面133c和第四侧表面133d分别与从顶表面131的安装表面131a延伸的平面形成钝角。同样，第一侧表面133a和第二侧表面133c分别与从底表面132的安装表面132a延伸的平面形成钝角。利用此构造，当接触镶刀槽120时，切削镶刀130能够通过刀体110的镶刀槽120被稳定地支承。因此，能够防止在切削操作期间切削力导致的螺钉异常破损，并且能够实现更强的切削。随着所述钝角变大，能够尽可能多地防止切削力导致的破损。
参考图4和图5，顶表面131的安装表面131a和底表面132的安装表面是相互平行的。与顶表面131相邻的切削刃比顶表面131的安装表面131a突出，并且与底表面132相邻的切削刃比底表面132的安装表面132a突出。也就是说，切削镶刀130被构造成使得第一厚度T1（在底表面132的安装表面132a和位于顶表面处的切削刃之间的距离）大于第二厚度T2（在底表面的安装表面和顶表面的安装表面之间的距离）。这是为了确保空间以便在切削操作期间顺利排出由主切削刃产生的切屑，如上所述。当切屑未被顺利排出时，切屑可引起过度的摩擦热、振动、噪声等，并且由于介入切削刃和工件之间而进一步妨碍切削动作。然而，通过上述构造，此实施例从切屑排出路径消除了任何干涉，从而不仅使切屑能够顺利排出，而且还能有效地切削。
当切削镶刀130被安装在刀体110中时，图4中所示的安装表面和切削刃之间的前角β连同通过切削工具100的旋转轴线RA（参见图9）和镶刀槽120的镶刀安置表面121（参见图9）形成的轴向前角一起形成轴向切削刃角。考虑到较大的轴向切削刃角会减小切削阻力以及施加于切削刃的切削冲击力，所述前角β可以尽可能大。在此实施例中，考虑到切削镶刀130的强度、厚度等，所述前角β在大约5°至大约15°的范围中。
图4中所示的角γ1和图5中所示的角γ2指示了切削镶刀130的切削刃134的后角。考虑到切削刃的强度，主切削刃134a的后角γ2不应过大。在此实施例中，主切削刃134a的后角γ2在大约5°至大约30°的范围中，优选在大约5°至大约15°的范围中。当考虑到切削刃的强度时，修光切削刃134c的后角γ1也不应大。在此实施例中，修光切削刃134c的后角γ1在大约5°至大约20°的范围中。具有主切削刃134a的上述后角γ2及修光切削刃134c的上述后角γ1的切削镶刀130以大约3°至大约15°的轴向前角被安装在刀体110中。
参考图6，切削镶刀130的中间截面形状为大致平行四边形的形状。如图6中所示，假想的圆E可以在四个点处与每个侧表面内切。
具有主切削刃134a的第一侧表面133a与具有修光切削刃134c的第二侧表面133b形成图6中所示的角ε。在此实施例中，角ε在大约85°至大约95°的范围中。通过形成上述范围的角ε，立式机加工能够通过安装在刀体110中的切削镶刀130来执行。此外，第二侧表面133b的具有斜切削刃134d的表面133bb相对于第二侧表面133b的具有修光切削刃134c的表面133ba所倾斜的前角δ对斜刃机加工而言是必要的。当所述前角δ为0°时，难以确保用于形成斜刃机加工所需的斜切削刃的空间，并且因此可以基本上限制斜刃机加工。相反，在切削操作期间，过大的前角δ可引起切削镶刀在其侧表面处的不稳定安装或可引起抵抗径向切削力的阻力减小。因此，在此实施例中，为了高效地执行斜刃机加工，所述前角δ在大约3°至大约30°的范围中，优选在大约5°至大约15°的范围中。
图7为示出了根据本发明的第二实施例的切削镶刀的透视图。
根据本发明的第二实施例的切削镶刀230包括顶表面231、底表面232以及在顶表面231和底表面232之间延伸的四个侧表面。顶表面231包括安装表面231a和前刀面231b，安装表面231a包括平坦的表面，前刀面231b朝向主切削刃234a倾斜。与第一实施例的切削镶刀130类似，此实施例的切削镶刀230被构造成旋转对称的。因此，顶表面231和底表面232具有相同的形状。连同顶表面231一起形成切削刃234a、234b、234c、234d的第一侧表面233a和第二侧表面，与顶表面231的安装表面231a形成锐角。连同顶表面231一起形成非切削边缘235的第三侧表面和第四侧表面233d，与顶表面231的安装表面231a形成钝角。
此外，在此实施例的切削镶刀230中，第一侧表面233a和第四侧表面233d中的每一个都包括两个离隙面。与顶表面231相邻的第一侧表面233a的第一离隙面233aa被形成为凸曲面的形状，而与底表面232相邻的第一侧表面233a的第二离隙面233ab被形成为平坦表面的形状。此外，与底表面232相邻的第四侧表面233d的第一离隙面233da被形成为凸曲面的形状，而与顶表面231相邻的第四侧表面233d的第二离隙面233db被形成为平坦表面的形状。通过以凸曲面的形状形成第一离隙面233aa、233da，当切削镶刀230被安装在镶刀槽120中时，主切削刃234a以螺旋形的形状定位，从而提高了工件的直径精度。通过以平坦表面的形状形成第二离隙面233ab、233db，切削镶刀230能够被容易地安装在镶刀槽120中。此外，在此实施例中，主切削刃234a的后角大于修光切削刃234c的后角。因此，能够提高形状的自由度。
图8和图9分别为示出了根据本发明的一个实施例的切削工具的侧视图和前视图。下面将参考图8和图9来关于其中安装上述切削镶刀130的切削工具100，特别是用于切削镶刀130的安装配置进行描述。
切削工具100的镶刀槽120具有沿径向方向和轴向方向倾斜的形状，使得其形状与上述切削镶刀130、230的形状相对应。具体而言，参考图8，镶刀槽120的镶刀安置表面121与径向支撑壁122在二者之间形成锐角θ1。切削镶刀130的底表面132被安置在镶刀安置表面121上。切削镶刀130的侧表面与径向支撑壁122邻接并且通过径向支撑壁122来支撑。此外，参考图9，镶刀槽120的镶刀安置表面121与轴向支撑壁123在二者之间形成锐角θ2。切削镶刀130的另一侧表面与轴向支撑壁123邻接并且通过轴向支撑壁123来支撑。下面将关于为何径向槽角θ1和轴向槽角θ2为锐角进行解释。
图10示出了在根据本发明的一个实施例的切削镶刀130被安装在镶刀槽120中的状态下施加于所述切削镶刀130的力。图11示出了在根据对比示例的切削镶刀130'被安装在镶刀槽120'中的状态下施加于所述切削镶刀130'的力。参考图10和图11，由于当将切削镶刀130、130'安装在刀体110、110'的镶刀槽120、120'中时所施加的夹紧力，在螺钉140、140'中产生了拉力f1。此外，切削镶刀130、130'经受旋转力，所述旋转力通过切削操作中的切削分力之中的主切削力P1和径向力P2产生，并且作用在支点FP周围。
如果根据图11中所示的对比示例，在镶刀槽120'中镶刀安置表面121'和径向支撑壁122'二者之间形成钝角，则由于所述旋转力，切削镶刀130'经受从镶刀槽120'向上推切削镶刀130'的力P4。因此，除了已施加的拉力f1外，额外的拉力f2被施加于螺钉140'。这可引起对螺钉140'的意外破损。螺钉140'的这样的破损可以顺序地引起切削镶刀130'的分离、刀体110'的破损以及工件的损坏。
然而，根据此实施例，镶刀槽120的镶刀安置表面121与径向支撑壁122在二者之间形成锐角，如图10中所示。因此，在切削操作中的切削分力之中，主切削力P1和径向力P2产生朝向镶刀槽120的内部推切削镶刀130的力P3。这减轻了施加于螺钉140的拉力f1。因此，允许螺钉140仅起固定切削镶刀130的作用，从而避免了异常破损。
在根据此实施例的切削工具100的镶刀槽120中，径向槽角θ1和轴向槽角θ2具有范围从大约75°至大约85°的锐角角度。在考虑到切削镶刀130能够以更小的前角被更稳定地插入到镶刀槽120，并且相应地能够防止由可能提高切削力而引起的破损的效果的情况下，确定径向槽角θ1和轴向槽角θ2的范围。
参考图9，在切削镶刀130的顶表面131的安装表面131a和切削刃134之间的前角β，和镶刀槽120的镶刀安置表面121相对于切削工具100的旋转轴线RA所形成的角，限定了切削刃沿轴向方向的角度，即，轴向切削刃角θ3。在决定切削属性时，轴向切削刃角θ3是重要的因素。大的轴向切削刃角θ3能够显著降低噪声、振动等，并且能够进一步降低切削负荷，从而使得能够顺利地切削。然而，如上所述，前刀面的前角β的范围必须在考虑到用于切削镶刀的可转位构造（即，切削镶刀的可更换性）的情况下来决定。在此实施例中，轴向切削刃角θ3在大约5°至大约25°的范围中。
此外，在镶刀安置表面121与径向支撑壁122之间以及在镶刀安置表面121与轴向支撑壁123之间形成退刀槽124。切削镶刀130的未使用的切削刃由于退刀槽124而不接触刀体110，并且被保持在没有任何损坏的状态。因此，切削镶刀130能够以将其安装位置翻转这样的方式来使用。
如上所述，根据本发明的实施例，切削镶刀被形成为燕尾形状，并且切削工具的镶刀槽被形成为与切削镶刀的形状相对应。因此，在切削操作期间，切削镶刀能够沿切削工具的轴向方向和径向方向被稳定地支承。此外，能够防止螺钉和切削镶刀的破损，以及由此造成的工件破损，并且因此能够稳定地执行切削操作。另外，切削镶刀被构造成相对于中心线旋转对称。因此，当位于顶表面处的切削刃被损坏时，能够使用位于底表面处的切削刃来执行切削操作，而无需更换切削镶刀。
图12和图13分别示出了使用根据本发明的实施例的切削工具来执行的立式机加工和斜刃机加工（oblique machining）。根据所述实施例的切削镶刀能够借助于主切削刃来执行立式机加工（参见图12）。此外，根据实施例的切削镶刀能够借助于斜切削刃来执行斜刃机加工（参见图13）。
虽然已借助于前述实施例描述了本发明，但本发明不应被限于这些实施例。本发明的范围应通过所附权利要求来限定。本领域的普通技术人员将会容易理解的是，可以进行各种改变和修改，而不脱离所附权利要求的概念和范围。

Claims (11)

1.一种切削镶刀，包括：
顶表面；
底表面；
在所述顶表面和所述底表面之间延伸的第一侧表面至第四侧表面；以及
穿过所述顶表面和所述底表面延伸的螺钉孔；
其中，所述顶表面包括包含平坦表面的安装表面，并且所述顶表面和所述底表面彼此旋转对称；
其中，切削刃被形成在所述顶表面与所述第一侧表面、所述第二侧表面之间的交汇处，所述第一侧表面和所述第二侧表面彼此相邻；
其中，非切削边缘被形成在所述顶表面与所述第三侧表面、所述第四侧表面之间的交汇处，所述第三侧表面和所述第四侧表面彼此相邻；以及
其中，所述第一侧表面和所述第二侧表面与从所述顶表面的安装表面延伸的平面形成锐角，并且所述第三侧表面和所述第四侧表面与从所述顶表面的安装表面延伸的所述平面形成钝角，
其中所述底表面包括包含平坦表面的安装表面；
其中，从所述底表面的安装表面到位于所述顶表面处的切削刃的距离大于从所述底表面的安装表面到所述顶表面的安装表面的距离，
在所述切削刃和所述顶表面的安装表面之间形成前刀面，
从所述底表面的安装表面到位于所述顶表面处的切削刃的距离，大于从所述底表面的安装表面到位于所述顶表面处的非切削边缘的距离。
2.如权利要求1所述的切削镶刀，其特征在于，所述底表面包括包含平坦表面的安装表面；
其中，在所述第一侧表面和从所述顶表面的安装表面延伸的所述平面之间形成的角度，等于在所述第四侧表面和从所述底表面的安装表面延伸的平面之间形成的角度；以及
其中，在所述第二侧表面和从所述顶表面的安装表面延伸的所述平面之间形成的角度，等于在所述第三侧表面和从所述底表面的安装表面延伸的所述平面之间形成的角度。
3.如权利要求1所述的切削镶刀，其特征在于，在所述第一侧表面、所述第二侧表面和从所述顶表面的安装表面延伸的所述平面之间形成的锐角为75°至85°。
4.如权利要求1所述的切削镶刀，其特征在于，前刀面被形成在所述切削刃和所述顶表面的安装表面之间。
5.如权利要求1所述的切削镶刀，其特征在于：在所述顶表面与所述第一侧表面之间的交汇处形成第一主切削刃；在所述第一侧表面和所述第二侧表面之间的角部处形成第一角部切削刃；所述第二侧表面包括多个表面；在所述顶表面和所述第二侧表面的多个表面之中与所述第一侧表面相邻的表面之间的交汇处形成第一修光切削刃；以及在所述顶表面和所述第二侧表面的多个表面之中与所述第三侧表面相邻的表面之间的交汇处形成第一斜切削刃；以及
其中：在所述底表面和所述第四侧表面之间的交汇处形成第二主切削刃；在所述第三侧表面和所述第四侧表面之间的角部处形成第二角部切削刃；所述第三侧表面包括多个表面；在所述底表面和所述第三侧表面的多个表面之中与所述第四侧表面相邻的表面之间的交汇处形成第二修光切削刃；以及在所述底表面和所述第三侧表面的多个表面之中与所述第二侧表面相邻的表面之间的交汇处形成第二斜切削刃。
6.如权利要求5所述的切削镶刀，其特征在于，所述底表面包括包含平坦表面的安装表面；
其中：所述第一主切削刃从所述第一角部切削刃向下倾斜；所述第一修光切削刃与所述顶表面的安装表面平行；以及所述第一斜切削刃从所述第一修光切削刃向下倾斜；以及
其中：所述第二主切削刃从所述第二角部切削刃向上倾斜；所述第二修光切削刃与所述底表面的安装表面平行；以及所述第二斜切削刃从所述第二修光切削刃向上倾斜。
7.如权利要求1所述的切削镶刀，其特征在于，所述切削刃包括主切削刃和修光切削刃；以及
其中，在具有所述主切削刃的所述第一侧表面和具有所述修光切削刃的所述第二侧表面之间形成的角度为85°至95°。
8.如权利要求1所述的切削镶刀，其特征在于，所述第一侧表面包括：第一离隙面，其与所述顶表面相邻并且包括凸曲面；以及第二离隙面，其与所述底表面相邻并且包括平坦的表面，以及
其中，所述第四侧表面包括：第一离隙面，其与所述底表面相邻并且包括凸曲面；以及第二离隙面，其与所述顶表面相邻并且包括平坦的表面。
9.如权利要求1所述的切削镶刀，其特征在于，所述顶表面和所述底表面相对于中心线旋转对称，所述中心线平行于延伸通过形成在所述切削刃和所述非切削边缘之间的连接边缘的中心的线；以及
其中，所述中心线延伸通过位于相邻的所述第二侧表面和所述第三侧表面之间的角部的中心以及位于相邻的所述第一侧表面和所述第四侧表面之间的角部的中心。
10.如权利要求9所述的切削镶刀，其特征在于，所述切削刃包括位于所述顶表面处的第一切削刃和位于所述底表面处的第二切削刃；
其中，所述第一切削刃被形成在所述顶表面与所述第一侧表面、所述第二侧表面之间的交汇处，并且所述第二切削刃被形成在所述底表面与所述第三侧表面、所述第四侧表面之间的交汇处；以及
其中，所述第一切削刃和所述第二切削刃相对于所述中心线对称。
11.一种切削工具，包括：
如权利要求1至10中任一项所述的切削镶刀；以及
在其中安装所述切削镶刀的镶刀槽；
其中，所述镶刀槽包括：
镶刀安置表面，所述切削镶刀被安置在其上；以及
接触所述切削镶刀的侧表面并且支撑所述切削镶刀的径向支撑壁和轴向支撑壁；以及
其中，所述镶刀安置表面和所述径向支撑壁形成锐角，并且所述镶刀安置表面和所述轴向支撑壁形成锐角。
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