CN104500759B - 风阀隔板及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
风阀隔板及其制造方法，包括：C型钢、平板、间隔套、L型件和轴套；所述的C型钢由钢板折制而成，C型钢的第一部分带有若干个等间距的翻孔Ⅰ，且在两边分别设有用于安装L型件的圆孔；所述的平板，带有与C型钢相对应的翻孔Ⅱ，上下边缘设有等间距的拉铆钉孔；所述的L型件，用等边角钢制作，两平面均带有螺纹孔，分别用来与C型钢和风阀框体通过螺栓进行紧固；所述间隔套，由钢管车加工制成，内径大于翻孔Ⅰ和翻孔Ⅱ外径尺寸；该风阀隔板具有制作工艺简单、装配方便和强度高等优点。
Description
技术领域
本发明属于风量调节阀领域，具体涉及一种风阀隔板及其制造方法。
背景技术
尺寸规格较大的风量调节阀(以下简称风阀)，特别是用在对风阀强度有一定要求的通风系统中，一般采用分体制作，但是这种分体制作的风阀往往因为叶片传动机构复杂而导致传动效果不理想。当前风阀制造厂家通常是在长叶片风阀框体间增加隔板，分成2-3个用来安装短叶片的框体，以增强框体及叶片的强度；但目前的隔板大多采用矩形钢管焊接形式制成，存在着隔板加工难度大、与阀体焊接后叶片装配困难、焊接后续处理繁琐、叶片与隔板间隙大等问题。
发明内容
针对上述问题，本发明提供了一种风阀隔板及其制造方法，具有制作工艺简单、装配方便和强度高等优点。
为实现上述目的，本发明的技术方案如下：风阀隔板，包括：C型钢、平板、间隔套、L型件和轴套；所述的C型钢由钢板折制而成，C型钢的第一部分带有若干个等间距的翻孔Ⅰ，且在两边分别设有用于安装L型件的圆孔；所述的平板，带有与C型钢相对应的翻孔Ⅱ，上下边缘设有等间距的拉铆钉孔；所述的L型件，用等边角钢制作，两平面均带有螺纹孔，分别用来与C型钢和风阀框体通过螺栓进行紧固；所述间隔套，由钢管车加工制成，内径大于翻孔Ⅰ和翻孔Ⅱ外径尺寸；C型钢的开口面上设有与拉铆钉孔相匹配的拉铆钉底孔，通过拉铆钉将C型钢和平板紧固装配，翻孔Ⅰ和翻孔Ⅱ内镶嵌轴套，其外周围设有间隔套，L型件置于装配好的C型钢和平板的两端；
所述的拉铆钉孔置于相邻近翻孔Ⅱ的中线位置；
所述的轴套端面略超出C型钢的第一部分和平板的平面；
所述的C型钢的厚度为1.5mm或2mm；
所述的平板与C型钢厚度和材质相同；
风阀隔板的制造方法如下：
a、钢板下料后先冲用于安装L型件的圆孔和翻孔Ⅰ的底孔，折弯后再翻孔，形成C型钢；
b、平板下料后先冲翻孔Ⅱ的底孔和拉铆钉孔，再翻孔；
c、在翻孔Ⅰ和翻孔Ⅱ中分别压入轴套；
d、间隔套由钢管车加工而成，按材质要求进行表面处理；
e、将处理好的间隔套一端套在每个翻孔Ⅰ的外周围，将翻孔Ⅱ的外周围装入间隔套的另一端，对齐找正；
f、按照平板上的拉铆钉孔配钻C型钢的拉铆钉底孔，用拉铆钉将两者紧固，其截面呈矩形；
g、最后，L型件装入C型钢和平板装配后形成的矩形内腔两端，六角头螺栓通过圆孔将L型件紧固在C型钢上；
在g步骤中还可在六角头螺栓与C型钢之间加平垫圈。
本发明的有益效果在于：此种风阀隔板零部件制作简单、装配方便、叶片端面与隔板平面间隙小、强度高、便于隔板与阀体的固定和拆卸，可用在碳钢板、不锈钢板、镀锌板和渗铝板等各种材质风阀中，应用此隔板的风阀密闭效果极好；
拉铆钉孔置于相邻近翻孔Ⅱ的中线位置，避免了叶片端面与凸出的拉铆钉干涉；间隔套可以保证C型钢和平板组成的矩形平面一致；轴套端面略超出C型钢的第一部分和平板的平面，这样保证了叶片端面与隔板平面间隙不会太大而引起泄漏量超标。
附图说明
图1 C型钢；
图2 平板；
图3 隔板结构图；
图4 隔板剖视图。
图中，1.轴套，2.平板，3.间隔套，4.拉铆钉孔，5.C型钢，6.平垫圈，7.六角头螺栓，8.L型件，9.圆孔，10.C型钢的第一部分，11.翻孔Ⅰ，12.翻孔Ⅱ。
具体实施方式
下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的详细说明。
实施例1
隔板材质与风阀材质一致。
风阀隔板，包括：C型钢5、平板2、间隔套3、L型件8和轴套1；所述的C型钢5由1.5mm或2.0mm厚的钢板折制而成，C型钢的第一部分10带有若干个等间距的翻孔Ⅰ11，且在两边分别设有用于安装L型件8的圆孔9；所述的平板2和C型钢5的材质及厚度一致，带有与C型钢5相对应的翻孔Ⅱ12，上下边缘设有等间距的拉铆钉孔4，除位于两端的4个拉铆钉孔4外，其余拉铆钉孔4位于两邻近翻孔Ⅱ12的中线位置，这样可以避免叶片端面与凸出的拉铆钉干涉；所述的L型件8，用等边角钢制作，两平面均带有两个螺纹孔，分别用来与C型钢5和风阀框体通过螺栓进行紧固；所述间隔套3，由钢管车加工制成，内径大于翻孔Ⅰ11和翻孔Ⅱ12外径尺寸；C型钢5的开口面上设有与拉铆钉孔4相匹配的拉铆钉底孔，通过拉铆钉将C型钢5和平板2紧固装配，翻孔Ⅰ11和翻孔Ⅱ12内镶嵌轴套1，其外周围设有间隔套3，L型件8置于装配好的C型钢5和平板2的两端；轴套1端面略超出C型钢的第一部分10和平板2的平面，使得风阀叶片端面与C型钢的第一部分10和平板2的平面之间的间隙较小，从而使得风阀叶片关闭时叶片端面与隔板间泄漏量很小；用螺栓穿过风阀框体，旋入L型件8螺纹孔中，即可实现隔板与风阀框体的装配。
风阀隔板的制造方法如下：
a、钢板下料后先冲用于安装L型件8的圆孔9和翻孔Ⅰ11的底孔，折弯后再翻孔，形成C型钢5；
b、平板2下料后先冲翻孔Ⅱ12的底孔和拉铆钉孔4，再翻孔；
c、在翻孔Ⅰ11和翻孔Ⅱ12中分别压入轴套1；
d、间隔套3由钢管车加工而成，按材质要求进行表面处理；
e、将处理好的间隔套3一端套在每个翻孔Ⅰ11的外周围，将翻孔Ⅱ12的外周围装入间隔套3的另一端，对齐找正；
f、按照平板2上的拉铆钉孔4配钻C型钢5的拉铆钉底孔，用拉铆钉将两者紧固，其截面呈矩形；
g、最后，L型件8装入C型钢5和平板2装配后形成的矩形内腔两端，六角头螺栓7通过圆孔9将L型件8紧固在C型钢5上，可在六角头螺栓7与C型钢5之间加平垫圈6。
所述轴套1也可以在平板2与C型钢5装配好后再压入翻孔Ⅰ11和翻孔Ⅱ12中。
此种风阀隔板的C型钢5和平板2与风阀框体板材一致即可，避免采用方钢管结构需要钻孔、镀锌等表面处理、焊接及焊后处理等工艺过程，制作简单效率高。此种风阀隔板零部件制作简单、组装方便、叶片端面与隔板平面间隙小、便于隔板与阀体固定和拆卸，隔板强度好，可用在各种材质需要较长叶片的风阀中。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，并不用于限制本发明，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。
Claims (7)
1.风阀隔板，其特征在于：包括C型钢(5)、平板(2)、间隔套(3)、L型件(8)和轴套(1)；所述的C型钢(5)由钢板折制而成，C型钢的第一部分(10)带有若干个等间距的翻孔Ⅰ(11)，且在两边分别设有用于安装L型件(8)的圆孔(9)；所述的平板(2)，带有与C型钢(5)相对应的翻孔Ⅱ(12)，上下边缘设有等间距的拉铆钉孔(4)；所述的L型件(8)，用等边角钢制作，两平面均带有螺纹孔，分别用来与C型钢(5)和风阀框体通过螺栓进行紧固；所述间隔套(3)，由钢管车加工制成，内径大于翻孔Ⅰ(11)和翻孔Ⅱ(12)外径尺寸；C型钢(5)的开口面上设有与拉铆钉孔(4)相匹配的拉铆钉底孔，通过拉铆钉将C型钢(5)和平板(2)紧固装配，翻孔Ⅰ(11)和翻孔Ⅱ(12)内镶嵌轴套(1)，其外周围设有间隔套(3)，L型件(8)置于装配好的C型钢(5)和平板(2)的两端。
2.根据权利要求1所述的风阀隔板，其特征在于：所述的拉铆钉孔(4)置于相邻近翻孔Ⅱ(12)的中线位置。
3.根据权利要求1所述的风阀隔板，其特征在于：所述的轴套(1)端面略超出C型钢的第一部分(10)和平板(2)的平面。
4.根据权利要求1所述的风阀隔板，其特征在于：所述的C型钢(5)的厚度为1.5mm或2mm。
5.根据权利要求1所述的风阀隔板，其特征在于：所述的平板(2)与C型钢(5)厚度和材质相同。
6.一种如权利要求1所述的风阀隔板的制造方法，其特征在于步骤如下：
a、钢板下料后先冲用于安装L型件(8)的圆孔(9)和翻孔Ⅰ(11)的底孔，折弯后再翻孔，形成C型钢(5)；
b、平板(2)下料后先冲翻孔Ⅱ(12)的底孔和拉铆钉孔(4)，再翻孔；
c、在翻孔Ⅰ(11)和翻孔Ⅱ(12)中分别压入轴套(1)；
d、间隔套(3)由钢管车加工而成，按材质要求进行表面处理；
e、将处理好的间隔套(3)一端套在每个翻孔Ⅰ(11)的外周围，将翻孔Ⅱ(12)的外周围装入间隔套(3)的另一端，对齐找正；
f、按照平板(2)上的拉铆钉孔(4)配钻C型钢(5)的拉铆钉底孔，用拉铆钉将两者紧固，其截面呈矩形；
g、最后，L型件(8)装入C型钢(5)和平板(2)装配后形成的矩形内腔两端，六角头螺栓(7)通过圆孔(9)将L型件(8)紧固在C型钢(5)上。
7.根据权利要求6所述的风阀隔板的制造方法，其特征在于：在g步骤中还可在六角头螺栓(7)与C型钢(5)之间加平垫圈(6)。
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