CN104495818A - 一种微晶石墨提纯辅料及其制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提出了一种微晶石墨提纯辅料及其制作方法，微晶石墨提纯辅料由重量百分比为40-50％微晶石墨、15-25％盐酸、12-18％磷酸和15-30％氟化铵组成。该微晶石墨提纯辅料的制作方法包括如下步骤：(1)根据重量百分比选取微晶石墨、盐酸、磷酸和氟化铵；(2)将微晶石墨依次与盐酸、磷酸和氟化铵进行混合；(3)将混合均匀后的混合物置于温度为60-100℃的环境中，将混合物烘干，冷却至常温后即得到微晶石墨提纯辅料。本发明微晶石墨提纯辅料及其制作方法的配方简单，达到了高纯度的要求，应用范围广泛。
Description
技术领域
本发明涉及提纯辅料，具体涉及一种微晶石墨提纯辅料及其制作方法。
背景技术
石墨是碳元素最重要的单质之一，是在高温下形成的，其在自然界中储量丰富，矿藏分布广泛。石墨具有典型的层状结构，碳原子成层排列，每个碳与相邻的三个碳之间等距离相连，每一层中的碳按六分环状排列，层内碳-碳之间的距离为0.142nm，层间碳-碳距离为0.340nm，层内碳之间为共价键相连接，也有部分金属键的性质，层间则为分子键，这种化学键的差异导致了石墨的物性具有明显的各向异性，并具有导电性。
石墨是一种重要的非金属矿物材料，高碳、高纯、超细是石墨材料在高技术领域得到广泛应用的根本前提。微晶石墨为原料的提纯方法包括：(1)以固体NaOH为辅料的熔碱法；(2)以液体NaOH为辅料的常压提纯法；(3)以HF-HCL体系提纯法；(4)以HF-王水体系提纯法。这几种方法提纯后的辅料含碳量通常在92-97.5％之间，达不到99％纯度的要求，因而应用范围受到限制。
发明内容
本发明提出一种微晶石墨提纯辅料及其制作方法，其解决了现有技术中提纯辅料提纯度低导致应用范围受到限制的缺陷。本发明微晶石墨提纯辅料及其制作方法的配方简单，达到了高纯度的要求，应用范围广泛。
本发明的技术方案是这样实现的：
一种微晶石墨提纯辅料，其由以下成份重量百分比组成：微晶石墨40-50％；盐酸15-25％；磷酸12-18％；氟化铵15-30％。
其中，盐酸的浓度为36％，密度为1.19；磷酸的浓度为85％，密度为1.69；氟化铵的密度为1.11。
其中，所述微晶石墨提纯辅料由以下成份质量百分比组成：微晶石墨40％、盐酸20％、磷酸18％、氟化铵22％。
其中，所述微晶石墨提纯辅料由以下成份质量百分比组成：微晶石墨50％、盐酸15％、磷酸12％、氟化铵23％。
其中，所述微晶石墨提纯辅料由以下成份质量百分比组成：微晶石墨45％、盐酸25％、磷酸15％、氟化铵15％。
其中，所述微晶石墨提纯辅料由以下成份质量百分比组成：微晶石墨42％、盐酸15％、磷酸13％、氟化铵30％。
一种微晶石墨提纯辅料的制作方法，其包括如下步骤：(1)根据重量百分比选取微晶石墨、盐酸、磷酸和氟化铵；(2)将微晶石墨依次与盐酸、磷酸和氟化铵进行混合；(3)将混合均匀后的混合物置于温度为60-100℃的环境中，将混合物烘干，冷却至常温后即得到微晶石墨提纯辅料。
该微晶石墨提纯辅料能够将含碳量80％以下的微晶石墨提纯到含碳量不小于99％，水分含量不大于0.5％，灰份含量不大于1％的高纯度石墨，大大提升了微晶石墨的技术含量和应用范围，特别是可以使用该产品生产彩电石墨乳产品。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种微晶石墨提纯辅料，其由以下成份重量百分比组成：微晶石墨40％、盐酸20％、磷酸18％和氟化铵22％。其中，盐酸的浓度为36％，密度为1.19；磷酸的浓度为85％，密度为1.69；氟化铵的密度为1.11。
一种微晶石墨提纯辅料的制作方法，其包括如下步骤：(1)根据重量百分比选取微晶石墨、盐酸、磷酸和氟化铵；(2)将微晶石墨依次与盐酸、磷酸和氟化铵进行混合；(3)将混合均匀后的混合物置于温度为60℃的环境中，将混合物烘干，冷却至常温后即得到微晶石墨提纯辅料。
该微晶石墨提纯辅料能够将含碳量78％的微晶石墨提纯到含碳量不小于99.2％，水分含量不大于0.4％，灰份含量不大于1％的高纯度石墨，大大提升了微晶石墨的技术含量和应用范围，特别是可以使用该产品生产彩电石墨乳产品。
实施例2
一种微晶石墨提纯辅料，其由以下成份重量百分比组成：微晶石墨50％、盐酸15％、磷酸12％、氟化铵23％。其中，盐酸的浓度为36％，密度为1.19；磷酸的浓度为85％，密度为1.69；氟化铵的密度为1.11。
该微晶石墨提纯辅料的制作方法，其包括如下步骤：(1)根据重量百分比选取微晶石墨、盐酸、磷酸和氟化铵；(2)将微晶石墨依次与盐酸、磷酸和氟化铵进行混合；(3)将混合均匀后的混合物置于温度为70℃的环境中，将混合物烘干，冷却至常温后即得到微晶石墨提纯辅料。
该微晶石墨提纯辅料能够将含碳量76％的微晶石墨提纯到含碳量不小于99.3％，水分含量不大于0.3％，灰份含量不大于1％的高纯度石墨，大大提升了微晶石墨的技术含量和应用范围，特别是可以使用该产品生产彩电石墨乳产品。
实施例3
一种微晶石墨提纯辅料，其由以下成份重量百分比组成：微晶石墨45％、盐酸25％、磷酸15％、氟化铵15％。其中，盐酸的浓度为36％，密度为1.19；磷酸的浓度为85％，密度为1.69；氟化铵的密度为1.11。
该微晶石墨提纯辅料的制作方法，其包括如下步骤：(1)根据重量百分比选取微晶石墨、盐酸、磷酸和氟化铵；(2)将微晶石墨依次与盐酸、磷酸和氟化铵进行混合；(3)将混合均匀后的混合物置于温度为80℃的环境中，将混合物烘干，冷却至常温后即得到微晶石墨提纯辅料。
该微晶石墨提纯辅料能够将含碳量74％的微晶石墨提纯到含碳量不小于99.4％，水分含量不大于0.4％，灰份含量不大于1％的高纯度石墨，大大提升了微晶石墨的技术含量和应用范围，特别是可以使用该产品生产彩电石墨乳产品。
实施例4
一种微晶石墨提纯辅料，其由以下成份重量百分比组成：微晶石墨42％、盐酸15％、磷酸13％、氟化铵30％。其中，盐酸的浓度为36％，密度为1.19；磷酸的浓度为85％，密度为1.69；氟化铵的密度为1.11。
该微晶石墨提纯辅料的制作方法，其包括如下步骤：(1)根据重量百分比选取微晶石墨、盐酸、磷酸和氟化铵；(2)将微晶石墨依次与盐酸、磷酸和氟化铵进行混合；(3)将混合均匀后的混合物置于温度为90℃的环境中，将混合物烘干，冷却至常温后即得到微晶石墨提纯辅料。
该微晶石墨提纯辅料能够将含碳量72％的微晶石墨提纯到含碳量不小于99.3％，水分含量不大于0.3％，灰份含量不大于1％的高纯度石墨，大大提升了微晶石墨的技术含量和应用范围，特别是可以使用该产品生产彩电石墨乳产品。
实施例5
一种微晶石墨提纯辅料，其由以下成份重量百分比组成：微晶石墨41％、盐酸18％、磷酸16％、氟化铵25％。其中，盐酸的浓度为36％，密度为1.19；磷酸的浓度为85％，密度为1.69；氟化铵的密度为1.11。
该微晶石墨提纯辅料的制作方法，其包括如下步骤：(1)根据重量百分比选取微晶石墨、盐酸、磷酸和氟化铵；(2)将微晶石墨依次与盐酸、磷酸和氟化铵进行混合；(3)将混合均匀后的混合物置于温度为100℃的环境中，将混合物烘干，冷却至常温后即得到微晶石墨提纯辅料。
该微晶石墨提纯辅料能够将含碳量75％的微晶石墨提纯到含碳量不小于99.5％，水分含量不大于0.3％，灰份含量不大于1％的高纯度石墨，大大提升了微晶石墨的技术含量和应用范围，特别是可以使用该产品生产彩电石墨乳产品。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种微晶石墨提纯辅料，其特征在于，其由以下成份重量百分比组成：
微晶石墨40-50％；
盐酸15-25％；
磷酸12-18％；
氟化铵15-30％。
2.根据权利要求1所述的微晶石墨提纯辅料，其特征在于，盐酸的浓度为36％，密度为1.19；磷酸的浓度为85％，密度为1.69；氟化铵的密度为1.11。
3.根据权利要求2所述的微晶石墨提纯辅料，其特征在于，所述微晶石墨提纯辅料由以下成份质量百分比组成：微晶石墨40％、盐酸20％、磷酸18％、氟化铵22％。
4.根据权利要求2所述的微晶石墨提纯辅料，其特征在于，所述微晶石墨提纯辅料由以下成份质量百分比组成：微晶石墨50％、盐酸15％、磷酸12％、氟化铵23％。
5.根据权利要求2所述的微晶石墨提纯辅料，其特征在于，所述微晶石墨提纯辅料由以下成份质量百分比组成：微晶石墨45％、盐酸25％、磷酸15％、氟化铵15％。
6.根据权利要求2所述的微晶石墨提纯辅料，其特征在于，所述微晶石墨提纯辅料由以下成份质量百分比组成：微晶石墨42％、盐酸15％、磷酸13％、氟化铵30％。
7.根据权利要求3-6中任一项所述的微晶石墨提纯辅料的制作方法，其特征在于，其包括如下步骤：
(1)根据重量百分比选取微晶石墨、盐酸、磷酸和氟化铵；
(2)将微晶石墨依次与盐酸、磷酸和氟化铵进行混合；
(3)将混合均匀后的混合物置于温度为60-100℃的环境中，将混合物烘干，冷却至常温后即得到微晶石墨提纯辅料。
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|---|---|---|---|---|
| CN108502911A (zh) * | 2018-04-24 | 2018-09-07 | 黔南民族师范学院 | 一种重晶石提纯增白剂及其提纯增白方法 |
| CN111137883A (zh) * | 2020-01-09 | 2020-05-12 | 成都理工大学 | 一种天然石墨制备高纯石墨的方法 |
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