CN104482999A - 一种电除尘器除尘量的校准方法和装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种电除尘器除尘量的校准方法，包括：获取第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，所述除尘量测量值通过安装在电除尘器上的除尘量实时测量系统得到，所述除尘量实际值通过安装在总储灰仓上的称重单元称重得到；利用所述除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，对第二时间段内的任一除尘量测量值进行校准，所述第二时间段的起始时刻为所述第一时间段的终止时刻。利用该校准方法能够对实时测量系统测量得到的除尘量的任一测量值进行校准。此外，本发明还提供了一种电除尘器除尘量的校准装置。

Description

一种电除尘器除尘量的校准方法和装置

技术领域

本发明涉及电除尘技术领域，尤其涉及一种电除尘器除尘量的校准方法和装置。

背景技术

电除尘器的功能是将排放烟气中的颗粒烟尘加以清除，从而大幅度降低排入大气层中的烟尘量，这是改善环境污染，提高空气质量的重要环保设备。

在电除尘器除尘过程中，除尘量是一个重要的生产指标。在烧结工序中，电除尘器除尘量能反映电除尘设备的健康状态、烧结生产状态。进一步地，电除尘器的实时除尘量还可以为精确控制电除尘器的振打系统提供数据依据。

为了能够实时得到电除尘器的除尘量，图1示出了一种电除尘器除尘量的实时测量系统的结构。从图1中可以看出，该测量系统包括设置在烟气管道出入口处的烟气流量计、粉尘浓度计等检测仪器以及用于数据处理的测量单元。

但是受检测仪器的测量精度与准确度以及安装位置和烟气管道气流分布等客观条件的限制，出入口的检测仪器测到的测量值与真实值之间可能存在偏差，因而，采用实时测量系统不能得到电除尘器除尘量的真实值。

发明内容

有鉴于此，本发明的第一方面提供了一种电除尘器除尘量的校准方法，以校正除尘量实时测量系统测到的除尘量的测量值，使得校正后的除尘量等于电除尘器除尘量的真实值。

基于本发明的第一方面，本发明的第二方面提供了一种电除尘器除尘量的校准装置。

为了达到上述发明目的，本发明采用了如下技术方案：

一种电除尘器除尘量的校准方法，在所述电除尘器上安装有用于测量所述电除尘器除尘量的实时测量系统，在总储灰仓处设置有称重单元，所述称重单元用于称量所述总储灰仓内部的除尘灰的总重量；

所述校准方法包括：

获取第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，所述除尘量测量值通过安装在电除尘器上的除尘量实时测量系统得到，所述除尘量实际值通过安装在总储灰仓上的称重单元称重得到；

利用所述除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，对第二时间段内的任一时长内的除尘量测量值进行校准，所述第二时间段的起始时刻为所述第一时间段的终止时刻。

一种电除尘器除尘量的校准装置，在所述电除尘器上安装有用于测量所述电除尘器除尘量的实时测量系统，在总储灰仓处设置有称重单元，所述称重单元用于称量所述总储灰仓内部的除尘灰的总重量；

所述校准装置包括：

获取模块，用于获取第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，所述除尘量测量值通过安装在电除尘器上的除尘量实时测量系统得到，所述除尘量实际值通过安装在总储灰仓上的称重单元称重得到；

校准模块，用于利用所述除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，对第二时间段内的任一除尘量测量值进行校准，所述第二时间段的起始时刻为所述第一时间段的终止时刻。

相较于现有技术，本发明具有以下有益效果：

由电除尘器除尘量实时测量系统测量得到的除尘量与电除尘器除尘量的真实值之间的误差为系统误差。该系统误差在一定时间段内是稳定的，所以在一定时间段内，由该实时测量系统得到的除尘量的测量值与除尘量的真实值之间存在一个较为固定的比例关系，因此，只要获得一定时间段内的除尘量测量值与真实值之间的比例关系，就可利用该比例关系对该一定时间段内的任一时长内的除尘量测量值进行校准因而也就能得到除尘量的真实值。

因此，本发明实施例提供的电除尘器除尘量的校准方法中，设定电除尘器在第一时间段和第二时间段的总时间段内的系统误差基本稳定，所以，可以认为第一时间段内的除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系与第二时间段内的除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系一致。因此，可以利用第一时间段内的除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系去校准第二时间段内的除尘量的测量值，从而准确地得到电除尘器实际除尘量。由于第二时间段位于第一时间段之后，因此利用本发明提供的电除尘器除尘量的校准方法得到的除尘量可以指导生产过程中的生产工艺参数的控制，有利于提高电除尘器的除尘效率。

附图说明

为了清楚地理解本发明和现有技术的技术方案，下面将在描述本发明和现有技术的具体实施方式时用到的附图做一简要说明。显而易见地，这些附图仅是本发明的部分实施例，本领域普通技术人员在未付出创造性劳动的前提下，还可以获得其它的附图。

图1是电除尘器的电除尘及其输灰系统的结构示意图；

图2本发明实施例提供的电除尘器的实时除尘量的校准系统结构示意图；

图3是本发明实施例提供的电除尘器除尘量的校准方法流程示意图；

图4是本发明实施例提供的电除尘器除尘量的校准系数的获取方法流程示意图；

图5是本发明实施例提供的获取总储灰仓在一段时间内储存的除尘灰重量的一个实施方式的流程示意图；

图6是本发明实施例提供的排空所有电场储灰仓的除尘灰的流程示意图

图7是本发明实施例提供的获取总储灰仓在一段时间内储存的除尘灰重量的另一个实施方式的流程示意图；

图8是本发明实施例提供的电除尘器除尘量的校准装置的结构示意图；

图9是本发明实施例提供的获取模块的结构示意图；

图10是本发明实施例提供的第一获取单元的一种结构的结构示意图；

图11是本发明实施例提供的第一获取单元的另一种结构的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的发明目的、技术效果更加清楚，技术方案更加完整，下面结合附图对本发明的具体实施方式进行详细描述。

为了清楚地理解本发明的技术方案，首先结合图1对电除尘器的电除尘及其输灰系统进行介绍。

从图1中可以看出，含尘烟气经由电除尘器入口进入电除尘器，依次经过多个电场(一般为3～5个电场)除尘后达到除尘电除尘器出口，经除尘风机、烟囱(设置于除尘电除尘器出口的下游)外排。电除尘器所除粉尘(以下简称除尘灰)落入相应电场储灰仓短时储存，电场储灰仓按一定规则先后开启相应卸灰阀，使除尘灰经电除尘输灰系统运至总储灰仓。最终除尘灰经粉尘外运系统送出。其中，所述电除尘输灰系统包括：电场储灰仓卸灰阀、电场刮板输灰机、总刮板输灰机、斗式提升机。

在不考虑输灰系统输灰过程中除尘灰损失的前提下，可以认为输运到总储灰仓内的除尘灰即为电除尘器除尘过程中得到的除尘灰。因此，总储灰仓内的除尘灰的重量即为电除尘器的实际除灰量。换句话说，总储灰仓内的除尘灰的重量即为电除尘器除灰量的真实值或准确值。然而，由于电场储灰仓的卸灰阀在除尘过程中的大部分时间处于关闭状态，以防止漏风。因此，通过称量总储灰仓内的除尘灰的重量只能反映过去一段时间内电除尘器的除尘量，而且又由于电场储灰仓卸灰阀的开启具有一定的周期，因此，通过称量总储灰仓内的除尘灰的重量获得的除尘量只能获取到电除尘器某一时间段内的除尘量，而不能获取到任意时间段或任意时刻的除尘量。

为了能够实时获取到电除尘器的除尘量，在电除尘器除尘及其输灰系统上安装了除尘量实时测量系统。作为除尘量实时测量系统的一个示例，该实时测量系统可以包括安装在烟气管道出入口处的粉尘量的检测仪表以及用于获取检测仪表的测量数据并根据测量数据得到除尘量的数据处理单元。作为示例，如图1所示，安装在烟气管道出入口处的粉尘量的检测仪表包括安装在烟气管道入口处的第一流量计A1、第一粉尘浓度计B1以及第一温度计C1以及安装在烟气管道出口处的第二粉尘浓度计B2以及第二温度计C2。

其中，第一流量计A1用于测量进入电除尘器的含尘烟气的流量q_in，第一粉尘浓度计B1用于测量进入电除尘器的含尘烟气的粉尘浓度ρ_in，第一温度计C1用于测量进入电除尘器的含尘烟气温度T_in；第二粉尘浓度计B2用于测量电除尘器电除尘器出口处的除尘烟气的粉尘浓度ρ_out，第二温度计C2用于测量电除尘器电除尘器出口处的除尘烟气的温度T_out。

需要说明的是，除尘过程中不同时刻进入电除尘器的含尘烟气的流量q_in与含尘烟气的粉尘浓度ρ_in的乘积即为不同时刻进入电除尘器的含尘烟气的瞬时粉尘量。通过对一段时间段内的不同时刻进入电除尘器的含尘烟气的瞬时粉尘量进行积分即可得到该段时间段内的含尘烟气的总粉尘量。

在本发明实施例中，在电除尘器出口处没有安装流量计，所以无法通过仪器检测到除尘烟气的流量q_out。然而，可以通过对含尘烟气的流量q_in进行温度修正和漏风修正的方法来得到除尘烟气的流量q_out。用公式表示如下：

$q_{\mathrm{out}}=q_t+q_l=\frac{T_{\mathrm{out}}}{T_{\mathrm{in}}}*q_{\mathrm{in}}+\mathrm{\α}*q_{\mathrm{in}}---\left(1\right)$

其中，T_in为电除尘器入口处的含尘烟气的温度，T_out为电除尘器出口处的除尘烟气温度，α为电除尘器的漏风率。

在本发明实施例提供的测量系统中，电除尘器入口处的含尘烟气的温度T_in可以通过第一温度计C1测量得到，电除尘器出口处的除尘烟气的温度T_out可以通过第二温度计C2测量得到。电除尘器的漏风率α可以通过查找该电除尘器的性能参数得到。因此，通过上述方法根据含尘烟气的流量可以得到除尘烟气的流量。

上述方法得到的不同时刻时的除尘烟气的流量与除尘烟气的粉尘浓度的乘积即为不同时刻时的除尘烟气的瞬时粉尘量。通过对一段时间段内的各个不同时刻的除尘烟气的瞬时粉尘量进行积分即可得到这段时间段内的除尘烟气的总粉尘量。

将一段时间段内的含尘烟气的总粉尘量与该段时间段内的除尘烟气的总粉尘量作差，得到的差值即为这段时间段内的电除尘器的除尘量。

需要说明的是，由于烟气从入口走到出口需要一定的时长，所以，为了确保得到的出口处的除尘灰对应从入口处进入的含尘烟气。在出口处测量的除尘灰的粉尘量的时刻要比测量入口处含尘烟气的粉尘量的时刻延迟延Δt″。

所述Δt″为烟气从电除尘器入口运动到电除尘器出口所需的时间，Δt″的值等于安装在电除尘器入口处的第一粉尘浓度计到电除尘器出口之间的距离除以烟气流速。同时，Δt″也是除尘量实时测量系统的最小分辨率，小于Δt″时间内的含尘烟气，从入口还没有流到出口，因而，无法确定这段时间段内的实时除尘量。

用公式表示一段时间段内的除尘量如下：

其中，G_含尘为第一时刻t1到第二时刻t2内含尘烟气含有的总粉尘量，单位mg/m³；

G_除尘为从第三时刻t3到第四时刻t4这段时间段内的除尘烟气含有的总粉尘量，单位mg/m³；所述第三时刻t3比所述第一时刻t1延迟Δt″，所述第四时刻t4比所述第二时刻t2延迟Δt″；

ρ_in(t)为电除尘器入口处的含尘烟气粉尘浓度，单位mg/m³；

q_in(t)为电除尘器入口处的含尘烟气流量，单位为m³/s。

ρ_out(t)为电除尘器出口处的除尘烟气的粉尘浓度，单位mg/m³。

t表示时间，t1和t2分别为测量系统起始时刻和终止时刻，例如xx时xx分xx秒，其中，第一时刻t1和第二时刻t2可以为除尘过程中的任一时刻。

需要说明的是，在上述公式中，第一时刻t1和第二时刻t2可以为除尘过程中的任一时刻，所以，通过上述积分公式可以得到电除尘器除尘过程中任一时间段内的实时除尘量。

需要说明的是，上述所述的除尘量实时测量系统仅是除尘量实时测量系统的一个示例，不应理解为本发明的除尘量实时测量系统仅限于上述示例。实际上，本发明所述的除尘量实时测量系统可以为本技术领域的任一除尘量实时测量系统。

然而如背景技术部分所述，基于实时测量系统得到的实时除尘量与电除尘器的实际除尘量之间就会存在一定的误差。为了消除该误差，需要对由实时测量系统得到的除尘量进行校准，以使校准后的除尘量为电除尘器的实际除尘量。

发明人研究发现，导致由除尘量的实时测量系统得到的除尘量与实际除尘量之间存在误差的主要原因是实时测量系统中的检测仪表的测量精度与准确度以及安装位置和烟气管道气流分布等客观条件。然而这些客观条件在一段时间段内是稳定不变的，因此，在一定时间段内，除尘量的测量值与真实值之间的误差是一定的，测量值与真实值之间存在一个相对固定的比例关系。利用该一定时间段内的比例关系可以对该时间段内的任一测量值进行校准从而得到真实值。用公式表示真实值与测量值之间的关系如下：

G_实＝κG_测   (3)；

其中，κ为除尘量测量值的校准系数，其可以表示一定时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系。

为了得到一段时间段内电除尘器的实际除尘量，在图1所示的测量系统的基础上，本发明实施例在总储灰仓处安设有一称重单元，该称重单元用于称量所述总储灰仓内部的除尘灰的总重量。需要说明的是，由于称重单元的传感器不与除尘灰直接接触，其工作环境相对清洁，因而利用称重单元获取的数据真实可靠、数值误差小、系统故障率低。因而，利用称重单元测得的除尘灰重量可视为电除尘器的实际除尘量。

基于图2所述的校准系统，本发明提供了一种电除尘器除尘量的校准方法。图3是本发明实施例提供的电除尘器除尘量校准方法的流程示意图。如图3所示，该校准方法包括以下步骤：

S31、获取第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系：

需要说明的是，除尘量实际值通过称量总储灰仓内的除尘灰的重量得到。除尘量测量值通过除尘量实时测量系统测量得到。

在获取到除尘量实际值和除尘量测量值后，计算除尘量实际值与除尘量测量值的比值，所述比值即为除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，该关系也可称为除尘量测量值的校准系数。

S32、利用所述除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，对第二时间段内的任一时长内的除尘量测量值进行校准：

在本发明实施例中，第二时间段的起始时刻为第一时间段的终止时刻。也就是说，第一时间段为第二时间段的先前时间段。设定电除尘器在第一时间段和第二时间段的总时间段内的系统误差基本稳定，所以，可以认为第一时间段内的除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系与第二时间段内的除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系一致。因此，可以利用第一时间段内的除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系去校准第二时间段内任一时长内的的除尘量的测量值，从而准确地得到电除尘器实际除尘量。因而，利用本发明提供的电除尘器除尘量的校准方法得到的除尘量可以指导生产工艺参数的控制，有利于提高电除尘器的除尘效率。

具体地，利用上述获取到的第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值的比值乘以第二时间段内的任一时长内的除尘量测量值，得到的乘积即为该时长内的校准后的除尘量。该校准后的除尘量可以看作是电除尘器在该时长内实际除尘量。

在烧结技术领域，实时测量系统的各个检测仪器的检测精度和准确度能够在一周内或者更长时间段内保持基本一致，所以，为了方便，通常采用较短时长内的除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系来表示较长时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系。该较短时长可以为1天，也可以为几个小时。具体的时长的长短可以根据生产工艺情况认为来确定。因此，在本发明实施例中，第一时间段的时长可以比第二时间段的时长短很多。举例来说，在烧结技术领域，可以将第二时间段设置为一周，将第一时间段设置为1天。当然，上述时长只是示例性描述，不应理解为是对本发明实施例的限定。

此外，需要说明的是，因为电除尘器及除尘量实时测量系统误差会随时间缓慢增加，导致系统误差增加，因此，需要定期对其进行校准。在本发明实施例中，设定电除尘器在第一时间段和第二时间段的总时长内的系统误差稳定，所以，在这一总时长内的任一时长内的除尘量实际值与测量值之间的关系均相同。所以，将第一时间段和第二时间段的总时长作为一个校准周期。每隔第一时间段和第二时间段的时长后，就对电除尘器的除尘量进行校准一次，更新一次除尘量实际值与测量值之间的关系，然后利用更新后的关系对另一时段内的除尘量进行校准。

以上为本发明实施例提供的电除尘器除尘量的校准方法。通过该校准方法可以对除尘过程中的任一时间段内的除尘量的测量值进行校准，以得到准确的除尘量。因此，通过该校准方法能够获得准确的实时除尘量，为电除尘器的振达系统提供精确的数据依据，有利于延长设备寿命。

另外，由于实时测量系统的各个检测仪表的测量精度与准确度在除尘过程中会随时间的变化而变化，所以，相较于先前一段时间的除尘量测量值与实际值之前的偏差，经历一段时间后的除尘量测量值与实际值之间的偏差可能会变化，也就是说，除尘量实际值与测量值之间的关系可能会随时间发生变化，但是在短时间内也不会发生突变。所以，需要定期对除尘量的测量值进行校准，也就是说，需要过段时间就要更新一次除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系即除尘量测量值的校准系数。根据烟气流量以及烟气的粉尘含尘量来确定多长时间更新一次除尘量测量值的校准系数。当然更新校准系数的周期可以人为设定，例如为一周。

进一步地，作为本发明的一个具体实施例，下面结合图4介绍上述所述的获取第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系即获取第一时间段除尘量测量值的校准系数的具体实现方式。

图4是本发明实施例提供的获取第一时间段内除尘量测量值的校准系数的方法流程示意图。如图4所示，该获取方法包括以下步骤：

S311、获取所述总储灰仓从第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段内储存的除尘灰重量G_实：

需要说明的是，所述第一时间段为从第一时刻T1到第二时刻T2这段时间段。

需要说明的是，在电除尘器的正常工作状态下，电场储灰仓内存有一定量的除尘灰，而设置在总储灰仓的称重单元只能称量进入总储灰仓的除尘灰重量，因此，要想准确地获取到某一时间段内的除尘灰的重量，要保证在这段时间段内电除尘器除尘得到的除尘灰能够全部进入总储灰仓，而且在这段时间段内进入总储灰仓内的除尘灰不能不含有在其它时间段内除尘得到的除尘灰。

另外，如果总储灰仓进灰的同时，粉尘外运系统工作，将总储灰仓内的除尘灰输送到外部，在这种情况下，称重单元也无法称量进入总储灰仓的除尘灰的实际重量。

为了达到上述两个目的，在称重单元称量总储灰仓内部的除尘灰的起始重量之前，需要将各电场储灰仓内的除尘灰排空，从而将电除尘器在前期除尘过程中得到的除尘灰从电场储灰仓和输灰系统中排出，使除尘灰输送到总储灰仓或输送到电除尘器系统的外部。并且，为了能够准确地称量进入到总储灰仓内的除尘灰的实际重量，在称量总储灰仓及其内部的除尘灰的重量这段时间段内即第一时刻t1至第二时刻t2这段时间段内，粉尘外运系统停止工作。

上述所述的获取所述总储灰仓从第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段内储存的除尘灰重量G_实，可以由以下两种实施方式实现。

实施方式a

如图5所示，该实施方式包括以下步骤：

S311a1、排空所有电场储灰仓的除尘灰；

需要说明的是，在实际应用中，图1或图2所示的电场刮板输灰机G1的能力限制在允许一台卸灰阀满负荷卸灰。如果两台卸灰阀同时卸灰，就可能出现电场刮板输灰机G1过负荷的故障。所以，在排空所有电场储灰仓的除尘灰时，需要一个一个地排空，而不能同时打开多台卸灰阀进行同时卸灰。具体实现方式如下：先开启第一卸灰阀对第一卸灰阀对应的第一电场储灰仓进行卸灰，待该第一电场储灰仓排空后，开启第二卸灰阀对第二卸灰阀对应的第二电场储灰仓卸灰，待第二电场储灰仓排空后，开启第三卸灰阀对第三卸灰阀对应的第三电场储灰仓卸灰，依次类推，直到所有电场储灰仓内的除尘灰均排空。

另外，在电场储灰仓内的除尘灰排空后，可以不关闭该电场储灰仓对应的卸灰阀。此时，由电除尘器除尘得到的除尘灰随落随走，不在电场储灰仓内停留，又因为该电场储灰仓为空仓，该电场储灰仓对应的卸灰阀的实际流量很低，因此，不会对电场刮板输灰机造成过负荷的风险。所以，在某个电场储灰仓内的除尘灰排空后，可以不关闭该电场储灰仓对应的卸灰阀，使除尘电场进行除尘得到的除尘灰不在电场储灰仓内停留，随落随走。

另外，为了确保在下一个卸灰阀开启时，上一个电场储灰仓内的除尘灰排空，自上一个卸灰阀开启到下一个卸灰阀开启之间的时长为上一个卸灰阀对应的电场储灰仓的容积以及该电场储灰仓对应的卸灰阀流量的比值。

为了清楚地理解本发明实施例提供的排空所有电场储灰仓的除尘灰的具体实施方式，下面举例说明。

设定电除尘器共有n个电场储灰仓，每个电场储灰仓对应一个卸灰阀。为了描述方便，将这n个电场储灰仓分别定义为第1储灰仓、第2储灰仓、...、第i储灰仓、…、第n储灰仓。该示例的电场储灰仓的除尘灰的排空过程如图6所示：

首先，第1卸灰阀F1开启，第1电场储灰仓开始卸灰，延时第一时长ft1，然后开启第2卸灰阀F2，第2电场储灰仓开始卸灰，延时第二时长ft2，然后再开启第3卸灰阀F3，第3电场储灰仓开始卸灰，依次类推，直到开启第n卸灰阀Fn，延时ftn，第n电场储灰仓排空。

其中，ft1＝第1电场储灰仓的容积/第1卸灰阀的流量；

ft2＝第2电场储灰仓的容积/第2卸灰阀的流量；

ftn＝第n电场储灰仓的容积/第n卸灰阀的流量。

根据本领域的公知常识可知，从各个电场储灰仓排出的除尘灰会通过输灰系统输运至总储灰仓。

需要说明的是，在排空所有电场储灰仓的除尘灰的同时，粉尘外运系统可以工作，将总储灰仓内的除尘灰向外输出，以使在校准过程中总储灰仓内储存的除尘灰尽可能地多。为了使得总储灰仓内的除尘灰尽量都排出，粉尘外运系统的工作的时间为总储灰仓容积与粉尘外运系统的流量的比值。

S311a2、获取第一时刻t1时所述总储灰仓内部的除尘灰的第一总重量G1：

需要说明的是，所述第一时刻t1为所有各个电场储灰仓的除尘灰排空后对应的时刻。

安装在总储灰仓上的称重单元称量第一时刻t1时的总储灰仓内部的除尘灰的第一总重量G1。

电除尘器控制系统获取第一时刻t1时所述总储灰仓内部的除尘灰到的第一总重量G1。

S311a3、控制电除尘器从所述第一时刻t1开始排空运行持续到第二时刻t2；其中，在所述第一时刻t1至所述第二时刻t2这段时间段内，所有电场储灰仓卸灰阀处于开启状态，除尘灰不在各个所述电场储灰仓内停留，经由粉尘输运系统进入所述总储灰仓，位于所述总储灰仓下游的粉尘外运系统停止工作：

需要说明的是，为了能够使得电除尘器除尘得到的除尘灰能够及时输运到总储灰仓，电除尘器在从第一时刻t1至第二时刻t2这段时间段内进行除尘的过程与正常除尘过程不同，在该时间段内，各个电场储灰仓的卸灰阀全部开启，使电除尘器除尘得到的除尘灰不在电场储灰仓内停留，实现除尘灰从电场排出落到电场储灰仓内并及时经由粉尘输运系统输运至总储灰仓。并且在该时间段内，粉尘外运系统停止工作，使得在第一时刻t1至第二时刻t2这段时间段内输运至总储灰仓的除尘灰完全储存在总储灰仓内。

另外，受总储灰仓容积的限制，第一时刻t1至第二时刻t2这段时间段的时长不能为任意长度，如果时长过长的话，就有可能出现总储灰仓不能容纳这段时间段内的除尘灰，出现溢仓的可能。如果出现溢仓的话，称重单元就不能称量第一时刻t1至第二时刻t2这段时间段内输运至总储灰仓的除尘灰重量。

所以，根据第一时刻t1时储存在总储灰仓内的除尘灰的量、烟气流量、电除尘器的除尘工艺情况以及总储灰仓的容积大小，估算电除尘器从第一时刻t1开始运行到何时总储灰仓满仓。而所述第二时刻t2早于所述总储灰仓满仓时对应的时刻。为了减小误差，在满足总储灰仓不溢仓的前提下，第二时刻t2越晚越好，也就是说，自第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段内的时长越长越好。时长越长，储存在总储灰仓内的除尘灰越多，得到的系统误差越小。

S311a4、获取所述第二时刻t2时所述总储灰仓内部的除尘灰的第二总重量G2：

称重单元称量在第二时刻t2时总储灰仓内部的除尘灰的第二总重量G2。电除尘器控制系统获取称重单元称量的第二时刻t2时所述总储灰仓内部的除尘灰的第二总重量G2。

S311a5、计算所述第二总重量G2与所述第一总重量G1的差值，所述差值即为所述总储灰仓从第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段内储存的除尘灰重量G_实。

实施方式a所述的获取第一时间段内除尘量测量值的校准系数的方法中，通过称量两个时刻之间总储灰仓储存的除尘灰的重量来获得除尘灰的实际除尘量。为了防止在获取一段时长内的实际除尘量的过程中发生总储灰仓溢仓的情况，需要根据工艺条件预估总储灰仓满仓时对应的时刻。

为了避免预估总储灰仓满仓时对应的时刻的麻烦，可以实时检测总储灰仓内的除尘灰的重量，记录除尘灰的重量达到预定重量的时刻。这样也能获得一段时长内实际除灰量。具体参见实施方式2。

实施方式b

如图7所示，该实施方式包括以下步骤：

S311b1、排空所有电场储灰仓的除尘灰；

该步骤与上述步骤S311a1相同，为了简要起见，在此不再详细描述。

S311b2、获取当前时刻即第一时刻t1时所述总储灰仓和储存在所述总储灰仓的粉尘的第一总重量G1；

该步骤与上述步骤S311a2相同，为了简要起见，在此不再详细描述。

S311b3、控制电除尘器从所述第一时刻t1开始排空运行直至所述总储灰仓及其内部的除尘灰达到预定重量Gw，其中，所述总储灰仓内的除尘灰达到预定重量时对应的时刻为第二时刻t2；其中，在所述第一时刻t1至所述第二时刻t2这段时间段内，所有电场储灰仓卸灰阀处于开启状态，除尘灰不在各个所述电场储灰仓内停留，经由粉尘输运系统进入所述总储灰仓，位于所述总储灰仓下游的粉尘外运系统停止工作：

需要说明的是，从第一时刻开始直到总储灰仓内部的除尘灰的重量达到预定重量Gw对应的时刻这段时间段内，各个电场储灰仓的卸灰阀全部开启，使电除尘器除尘得到的除尘灰不在电场储灰仓内停留，实现除尘灰从电场排出落到电场储灰仓内并及时经由粉尘输运系统输运至总储灰仓。并且在该时间段内，粉尘外运系统停止工作，使得在第一时刻t1至第二时刻t2这段时间段内输运至总储灰仓的除尘灰完全储存在总储灰仓内。

另外，所述预定重量Gw小于总储灰仓能够容纳的除尘灰最大重量Gmax，一般情况下，预定重量Gw是最大重量Gmax的75～90％。

S311b4、计算所述预定重量Gw与所述第一总重量G1的差值，所述差值即为述总储灰仓从第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段内储存的除尘灰重量G_实。

S312、获取从第三时刻t3到第四时刻t4这段时间段内所述测量系统测量得到的除尘灰重量G_测；其中，所述第三时刻t3比所述第一时刻t1提前Δt，所述第四时刻t4比所述第二时刻t2提前Δt，所述Δt为除尘灰从各电场储灰仓经过输灰系统到达总储灰仓需要的平均时间；

由于除尘灰从除尘电场落到电场储灰仓，再经过电场刮板输灰机、总刮板输灰机以及斗式提升机输运到总储灰仓时，需要一定的输运时间，然而，实时测量系统测量的烟气出入口的粉尘量没有延时的问题，所以，要想使实时测量系统测量的一段时间段内的实时除尘量对应的除尘灰与输运到总储灰仓内的除尘灰是电除尘器除尘得到的同一除尘灰，实时测量系统测量除尘量的时刻要比称量总储灰仓内的除尘灰重量的时刻提前Δt，该Δt为除尘灰从各个电场储灰仓经过输灰系统达到总储灰仓需要的时间。

S313、计算所述称重单元称量得到的总储灰仓内储存的除尘灰重量G_实与所述测量系统测量得到的除尘灰重量G_测的比值，所述比值即为除尘量测量值的校准系数：

需要说明的是，在不考虑输运系统损失的情况下，输运到总储灰仓内的除尘灰的重量即为电除尘器的实际除尘量。该实际除尘量与测量系统测量得到的除尘量的比值，即为电除尘器除尘量的校准系数。

采用本发明的校准方法，只需在原有的测量系统的基础上在总储灰仓处增设一个称重单元，因此，校准系统配置简单，新增设备少，因此，该校准方法能够对原有的设备系统做较少的改造即可完成。

另外，利用本发明提供的校准方法，其校准过程不影响正常生产。而且，利用该校准方法可以实现对实时除尘量的定期校准，因而得到的校准系数能够适应仪表和生产状况的变化。

此外，需要说明的是，电除尘器电场卸灰阀如果配置双层卸灰阀，电除尘器排空运行模式对电除尘器系统的漏风率影响很小，所以，在校准过程中实时测量得到的除尘量与正常生产过程中实时测量得到的除尘量相差无几，此时，利用该校准方法得到的校准系数去校正除尘量的测量值能够得到比较准确的结果。但是，如果电除尘器其电场卸灰阀配置星型卸灰阀等非气密阀门，电场储灰仓排空时，会产生较大的系统漏风，导致校准过程中实时测量得到的除尘量与正常生产过程中实时测量得到的除尘量相差很大，因而，利用该方法得到的校准系数校准得到的除尘量可能与实际除尘量相差较大。

基于上述实施例提供的电除尘器除尘量的校准方法，本发明还提供了电除尘器除尘量的校准装置。该校准装置的校准过程需要借助安装在电除尘器上的用于测量电除尘器除尘量的实时测量系统以及设置在总储灰仓处的称重单元才能完成。

图8是本发明实施例提供的电除尘器除尘量的校准装置的结构示意图。如图8所示，该校准装置包括以下模块：

获取模块81，用于获取第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，所述除尘量测量值通过安装在电除尘器上的除尘量实时测量系统得到，所述除尘量实际值通过安装在总储灰仓上的称重单元称重得到；

校准模块82，用于利用所述除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，对第二时间段内的任一除尘量测量值进行校准，所述第二时间段的起始时刻为所述第一时间段的终止时刻。

通过图8所示的校准装置可以校准除尘过程中任一时间段的除尘量，从而可以实时得到准确的除尘量。

作为本发明的一个具体实施例，设定所述第一时间段为从第一时刻T1到第二时刻T2这段时间段，如图9所示，所述获取模块81可以具体包括：

第一获取单元811，用于获取所述总储灰仓从第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段内储存的除尘灰重量G_实；

第二获取单元812，用于获取从第三时刻t3到第四时刻t4这段时间段内所述实时测量系统测量得到的除尘量G_测；其中，所述第三时刻t3比所述第一时刻t1提前Δt，所述第四时刻t4比所述第二时刻t2提前Δt，所述Δt为除尘灰从各电场储灰仓经过输灰系统到达总储灰仓需要的平均时间；

计算单元813，用于计算所述称重单元称量得到的总储灰仓内储存的除尘灰重量G_实与所述测量系统测量得到的除尘灰重量G_测的比值，所述比值即为所述第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系。

进一步地，作为第一获取单元811的一种结构，如图10所示，上述所述的第一获取单元811可以具体包括：

排空子单元811a1，用于排空所有电场储灰仓内的除尘灰；

第一获取子单元811a2，用于获取第一时刻t1时所述总储灰仓内部的除尘灰的第一总重量G1，所述第一时刻t1为所述所有电场储灰仓内的除尘灰排空后对应的时刻；

第一控制单元811a3，用于控制电除尘器从所述第一时刻t1开始排空运行持续到第二时刻t2；其中，在所述第一时刻t1至所述第二时刻t2这段时间段内，所有电场储灰仓卸灰阀处于开启状态，除尘灰不在各个所述电场储灰仓内停留，经由粉尘输运系统进入所述总储灰仓，位于所述总储灰仓下游的粉尘外运系统停止工作；

第二获取子单元811a4，用于获取所述第二时刻t2时所述总储灰仓内部的除尘灰的第二总重量G2；

第一计算子单元811a5，用于计算所述第二总重量G2与所述第一总重量G1的差值，所述差值即为所述总储灰仓从第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段内储存的除尘灰重量G_实。

作为第一获取单元811的另一种结构，如图11所示，上述所述的第一获取单元811还可以具体包括以下子单元：

排空子单元811b1，用于排空所有电场储灰仓内的除尘灰；

第三获取子单元811b2，用于获取第一时刻t1时所述总储灰仓内部的除尘灰的第一总重量G1，所述第一时刻t1为所述所有电场储灰仓内的除尘灰排空后对应的时刻；

第二控制子单元811b3，用于控制电除尘器从所述第一时刻t1开始排空运行直至所述总储灰仓内部的除尘灰达到预定重量Gw，其中，所述总储灰仓内的除尘灰达到所述预定重量Gw时对应的时刻为第二时刻t2；其中，在所述第一时刻t1至所述第二时刻t2这段时间段内，所有电场储灰仓卸灰阀处于开启状态，除尘灰不在各个所述电场储灰仓内停留，经由粉尘输运系统进入所述总储灰仓，位于所述总储灰仓下游的粉尘外运系统停止工作；

第二计算子单元811b4，用于计算所述预定重量Gw与所述第一总重量G1的差值，所述差值即为所述总储灰仓从第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段内储存的除尘灰重量G_实。

需要说明的是，排空子单元811b1与排空子单元811a1可以为同一个子单元。

进一步地，所述电除尘器至少包括第一电场储灰仓和第二电场储灰仓，为了使得各个电场储灰仓依次排空，所述排空子单元811a1或811b1可以具体包括：

第一排空子单元，用于控制所述第一电场储灰仓开始卸灰；

第二排空子单元，用于待所述第一电场储灰仓持续第一时长后，控制所述第二电场储灰仓开始卸灰直到所述第二电场储灰仓卸灰持续第二时长ft2；

其中，所述第一时长ft1为所述第一电场储灰仓的容积与第一卸灰阀流量的比值，所述第二时长ft2为所述第二电场储灰仓的容积与第二卸灰阀流量的比值。

以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制。

虽然本发明已以较佳实施例披露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案作出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本发明技术方案保护的范围内。

Claims (10)

1.一种电除尘器除尘量的校准方法，其特征在于，在所述电除尘器上安装有用于测量所述电除尘器除尘量的实时测量系统，在总储灰仓处设置有称重单元，所述称重单元用于称量所述总储灰仓内部的除尘灰的总重量；

所述校准方法包括：

获取第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，所述除尘量测量值通过安装在电除尘器上的除尘量实时测量系统得到，所述除尘量实际值通过安装在总储灰仓上的称重单元称重得到；

利用所述除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，对第二时间段内的任一时长内的除尘量测量值进行校准，所述第二时间段的起始时刻为所述第一时间段的终止时刻。

2.根据权利要求1所述的校准方法，其特征在于，所述第一时间段为从第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段；所述获取第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，具体包括：

获取所述总储灰仓从第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段内储存的除尘灰重量G_实；

获取从第三时刻t3到第四时刻t4这段时间段内所述实时测量系统测量得到的除尘量G_测；其中，所述第三时刻t3比所述第一时刻t1提前Δt，所述第四时刻t4比所述第二时刻t2提前Δt，所述Δt为除尘灰从各电场储灰仓经过输灰系统到达总储灰仓需要的平均时间；

计算所述称重单元称量得到的总储灰仓内储存的除尘灰重量G_实与所述测量系统测量得到的除尘灰重量G_测的比值，所述比值即为所述第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述获取所述总储灰仓从第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段内储存的除尘灰重量G_实具体包括：

排空所有电场储灰仓内的除尘灰；

获取第一时刻t1时所述总储灰仓内部的除尘灰的第一总重量G1，所述第一时刻t1为所述所有电场储灰仓内的除尘灰排空后对应的时刻；

控制电除尘器从所述第一时刻t1开始排空运行持续到第二时刻t2；其中，在所述第一时刻t1至所述第二时刻t2这段时间段内，所有电场储灰仓卸灰阀处于开启状态，除尘灰不在各个所述电场储灰仓内停留，经由粉尘输运系统进入所述总储灰仓，位于所述总储灰仓下游的粉尘外运系统停止工作；

获取所述第二时刻t2时所述总储灰仓内部的除尘灰的第二总重量G2；

计算所述第二总重量G2与所述第一总重量G1的差值，所述差值即为所述总储灰仓从第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段内储存的除尘灰重量G_实。

4.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述获取所述总储灰仓从第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段内的储存的除尘灰重量G_实具体包括：

排空所有电场储灰仓内的除尘灰；

获取第一时刻t1时所述总储灰仓内部的除尘灰的第一总重量G1，所述第一时刻t1为所述所有电场储灰仓内的除尘灰排空后对应的时刻；

控制电除尘器从所述第一时刻t1开始排空运行直至所述总储灰仓内部的除尘灰达到预定重量Gw，其中，所述总储灰仓内的除尘灰达到所述预定重量Gw时对应的时刻为第二时刻t2；其中，在所述第一时刻t1至所述第二时刻t2这段时间段内，所有电场储灰仓卸灰阀处于开启状态，除尘灰不在各个所述电场储灰仓内停留，经由粉尘输运系统进入所述总储灰仓，位于所述总储灰仓下游的粉尘外运系统停止工作；

计算所述预定重量Gw与所述第一总重量G1的差值，所述差值即为所述总储灰仓从第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段内储存的除尘灰重量G_实。

5.根据权利要求3或4所述的方法，其特征在于，所述电除尘器至少包括第一电场储灰仓和第二电场储灰仓，所述排空所有电场储灰仓的残留除尘灰具体包括：

控制所述第一电场储灰仓开始卸灰，待所述第一电场储灰仓卸灰持续第一时长ft1后，控制所述第二电场储灰仓开始卸灰直到所述第二电场储灰仓卸灰持续第二时长ft2；其中，所述第一时长ft1为所述第一电场储灰仓的容积与第一卸灰阀流量的比值，所述第二时长ft2为所述第二电场储灰仓的容积与第二卸灰阀流量的比值。

6.一种电除尘器除尘量的校准装置，其特征在于，在所述电除尘器上安装有用于测量所述电除尘器除尘量的实时测量系统，在总储灰仓处设置有称重单元，所述称重单元用于称量所述总储灰仓内部的除尘灰的总重量；

所述校准装置包括：

获取模块，用于获取第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，所述除尘量测量值通过安装在电除尘器上的除尘量实时测量系统得到，所述除尘量实际值通过安装在总储灰仓上的称重单元称重得到；

校准模块，用于利用所述除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系，对第二时间段内的任一除尘量测量值进行校准，所述第二时间段的起始时刻为所述第一时间段的终止时刻。

7.根据权利要求6所述的校准装置，其特征在于，所述第一时间段为从第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段；所述获取模块具体包括：

第一获取单元，用于获取所述总储灰仓从第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段内储存的除尘灰重量G_实；

第二获取单元，用于获取从第三时刻t3到第四时刻t4这段时间段内所述实时测量系统测量得到的除尘量G_测；其中，所述第三时刻t3比所述第一时刻t1提前Δt，所述第四时刻t4比所述第二时刻t2提前Δt，所述Δt为除尘灰从各电场储灰仓经过输灰系统到达总储灰仓需要的平均时间；

计算单元，用于计算所述称重单元称量得到的总储灰仓内储存的除尘灰重量G_实与所述测量系统测量得到的除尘灰重量G_测的比值，所述比值即为所述第一时间段内除尘量实际值与除尘量测量值之间的关系。

8.根据权利要求7所述的校准装置，其特征在于，所述第一获取单元包括：

排空子单元，用于排空所有电场储灰仓内的除尘灰；

第一获取子单元，用于获取第一时刻t1时所述总储灰仓内部的除尘灰的第一总重量G1，所述第一时刻t1为所述所有电场储灰仓内的除尘灰排空后对应的时刻；

第一控制单元，用于控制电除尘器从所述第一时刻t1开始排空运行持续到第二时刻t2；其中，在所述第一时刻t1至所述第二时刻t2这段时间段内，所有电场储灰仓卸灰阀处于开启状态，除尘灰不在各个所述电场储灰仓内停留，经由粉尘输运系统进入所述总储灰仓，位于所述总储灰仓下游的粉尘外运系统停止工作；

第二获取子单元，用于获取所述第二时刻t2时所述总储灰仓内部的除尘灰的第二总重量G2；

第一计算子单元，用于计算所述第二总重量G2与所述第一总重量G1的差值，所述差值即为所述总储灰仓从第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段内储存的除尘灰重量G_实。

9.根据权利要求7所述的校准装置，其特征在于，所述第一获取单元包括：

排空子单元，用于排空所有电场储灰仓内的除尘灰；

第三获取子单元，用于获取第一时刻t1时所述总储灰仓内部的除尘灰的第一总重量G1，所述第一时刻t1为所述所有电场储灰仓内的除尘灰排空后对应的时刻；

第二控制子单元，用于控制电除尘器从所述第一时刻t1开始排空运行直至所述总储灰仓内部的除尘灰达到预定重量Gw，其中，所述总储灰仓内的除尘灰达到所述预定重量Gw时对应的时刻为第二时刻t2；其中，在所述第一时刻t1至所述第二时刻t2这段时间段内，所有电场储灰仓卸灰阀处于开启状态，除尘灰不在各个所述电场储灰仓内停留，经由粉尘输运系统进入所述总储灰仓，位于所述总储灰仓下游的粉尘外运系统停止工作；

第二计算子单元，用于计算所述预定重量Gw与所述第一总重量G1的差值，所述差值即为所述总储灰仓从第一时刻t1到第二时刻t2这段时间段内储存的除尘灰重量G_实。

10.根据权利要求8或9所述的校准装置，其特征在于，所述电除尘器至少包括第一电场储灰仓和第二电场储灰仓，所述排空子单元具体包括：

第一排空子单元，用于控制所述第一电场储灰仓开始卸灰；

第二排空子单元，用于待所述第一电场储灰仓持续第一时长后，控制所述第二电场储灰仓开始卸灰直到所述第二电场储灰仓卸灰持续第二时长ft2；

其中，所述第一时长ft1为所述第一电场储灰仓的容积与第一卸灰阀流量的比值，所述第二时长ft2为所述第二电场储灰仓的容积与第二卸灰阀流量的比值。