CN104481489B - 一种气井直井用连续油管压裂与完井一体化工艺方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于气田直井压裂技术领域，具体涉及一种气井直井用连续油管压裂与完井一体化工艺方法，包括如下步骤:1)下入工具串；2）对各段进行射孔、压裂；3) 从井口投可溶球，液压丢手实现丢手，压裂工具串落在人工井底；4）可溶球完全溶解后，连续油管作为生产管柱留在井筒中；步骤5），拆压裂井口，安装连续油管悬挂器、采气树，进行排液、生产；步骤6），生产后期，可以根据需要将压裂工具串打捞出井筒。本发明降低了带压下生产管柱的施工风险，并且缩短了试气作业周期，同时可以显著提高气井携液能力，及时将地层水从井筒排出，延长气井生产周期。

Description

一种气井直井用连续油管压裂与完井一体化工艺方法
技术领域
本发明属于气田直井压裂技术领域，具体涉及一种气井直井用连续油管压裂与完井一体化工艺方法。
背景技术
连续油管压裂技术具有改造层数不受限制、可带压拖动作业和压裂后井筒保持大通径等常规技术不可比拟的优势。连续油管喷砂射孔、环空压裂具有封隔可靠、压裂排量大、施工效率高等特点，应用较为广泛。
但是该工艺压裂完毕后需起出压裂管柱后，再带压下入生产管柱（一般采用2⅞〞油管或3½〞+2⅞〞油管组合），一方面存在较大的施工风险，另一方面，对于低压低产气井，其在生产过程中，会有烃类凝析液或地层水流入井底，由于大管径油管其携液能力较差（采出气会因流速过小而达不到连续携液的要求），导致井筒内积液不断增多，井底回压不断增大，有时甚至会将气井完全压死以致关井，直接影响到气井的产量和开采率。因此，需要选择合适的排水采气技术，及时将井筒积液排出。
发明内容
本发明的目的在于提供一种气井直井用连续油管压裂与完井一体化工艺方法，削减因带压下生产管柱带来的施工风险，并且利用连续油管直径较常规生产油管小的特点，来提高井筒中气流的携液能力，从而达到有效排出井底积液，最终达到增产的效果。
本发明的技术方案是：
一种气井直井用连续油管压裂与完井一体化工艺方法，包括以下步骤：
步骤1），通洗井作业后，下入从上到下依次连接的连续油管、液压丢手、压裂工具串到井底；
步骤2），至下而上拖动连续油管依次完成各段射孔、压裂；
步骤3），所有层段射孔、压裂完毕后，将连续油管下放至人工井底位置，从井口投可溶球，待可溶球落至液压丢手后，连续油管加压，液压丢手实现丢手，与液压丢手下方连接的压裂工具串落在人工井底；
步骤4），根据实际需要上提连续油管至指定位置，可溶球于24小时后完全溶解后，液压丢手未丢手部分与连续油管通径相等，连续油管作为生产管柱留在井筒中；
步骤5），拆压裂井口，安装连续油管悬挂器、采气树，进行排液、生产；
步骤6），生产后期，可以根据需要将丢手后的压裂工具串打捞出井筒。
步骤2）所述各段射孔、压裂段间采用填砂封隔方法或通过压裂工具串3连接封隔器进行封隔。
所述压裂工具串由套管接箍定位器、封隔器、锚定器、喷射器和导向单流阀依次连接组成。
步骤2）所述射孔采用水力喷射方法，每一段射孔时间10~15 min。
步骤2）所述压裂采用油套环空注入方法, 排量为3.5~4 m3/min，同时连续油管1保持0.1~0.2 m3/min的小排量注入基液。
连续油管的尺寸为1〞～1½〞。
本发明的有益效果是，通过本发明提供的工艺发明，能够实现以下效果：
第一、压裂完毕后，将连续油管作为生产管柱，降低了带压下生产管柱的施工风险，并且缩短了试气作业周期。
第二、利用连续油管直径较常规生产油管小的特点，实现连续油管排水采气技术，可以显著提高气井携液能力，及时将地层水从井筒排出，延长气井生产周期。
下面将结合附图做进一步详细说明。
附图说明
图1是本发明工艺方法的工具串示意图；
图2是连续油管射孔及机械封隔压裂管柱连接示意图。
附图标记说明：1、连续油管；2、液压丢手；3、压裂工具串；4、套管接箍定位器；5、封隔器；6、锚定器；7、喷射器；8、导向单流阀；9、连接器。
具体实施方式
本实施例是通过如图1、2所示的管柱进行实施，该管柱由连续油管1、液压丢手2、压裂工具串3从上到下依次连接，其中连续油管1与液压丢手2压裂通过连接器9连接，压裂工具串3由套管接箍定位器4、封隔器5、锚定器6、喷射器7和导向单流阀8依次连接组成。
一种气井直井用连续油管压裂与完井一体化工艺方法，包括以下步骤：
步骤1），通洗井作业后，下入从上到下依次连接的连续油管1、液压丢手2、压裂工具串3到井底，通过套管接箍定位器4将管柱校深；
步骤2），至下而上拖动连续油管1依次完成各段射孔、压裂；
各段射孔、压裂段间采用填砂封隔方法或通过压裂工具串3连接封隔器5进行封隔；
射孔采用水力喷射方法，每一段射孔时间10~15 min；压裂采用油套环空注入方法, 排量为3.5~4 m3/min，同时连续油管1保持0.1~0.2 m3/min的小排量注入基液，以防止压裂砂进入连续油管1；
步骤3），所有层段射孔、压裂完毕后，将连续油管1下放至人工井底位置，从井口投可溶球，待可溶球落至液压丢手2后，连续油管1加压，液压丢手2实现丢手，与液压丢手2下方连接的压裂工具串3落在人工井底；
步骤4），根据实际需要上提连续油管1至指定位置，可溶球于24小时后完全溶解后，液压丢手2未丢手部分与连续油管1通径相等，连续油管1作为生产管柱留在井筒中；
步骤5），拆压裂井口，安装连续油管悬挂器、采气树，进行排液、生产；
步骤6），生产后期，可以根据需要将丢手后的压裂工具串3打捞出井筒。
本实施例中连续油管1的尺寸为1〞～1½〞。
综上所述，本发明与现有工艺方法相比，具有以下优点：
第一、压裂完毕后，将连续油管作为生产管柱，降低了带压下生产管柱的施工风险，并且缩短了试气作业周期。
第二、利用连续油管直径较常规生产油管小的特点，实现连续油管排水采气技术，可以显著提高气井携液能力，及时将地层水从井筒排出，延长气井生产周期。
本发明没有详细叙述的测试方法为本领域内常用的测试方法或现有方法，在此不一一叙述。
以上例举仅仅是对本发明的举例说明，并不构成对本发明的保护范围的限制，凡是与本发明相同或相似的设计均属于本发明的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种气井直井用连续油管压裂与完井一体化工艺方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1），通洗井作业后，下入从上到下依次连接的连续油管（1）、液压丢手（2）、压裂工具串（3）到井底；
步骤2），至下而上拖动连续油管（1）依次完成各段射孔、压裂；所述各段射孔、压裂段间采用填砂封隔方法或通过压裂工具串（3）连接封隔器进行封隔；所述射孔采用水力喷射方法，每一段射孔时间10~15 min；所述压裂采用油套环空注入方法, 排量为3.5~4 m3/min，同时连续油管（1）保持0.1~0.2 m3/min的小排量注入基液；
步骤3），所有层段射孔、压裂完毕后，将连续油管（1）下放至人工井底位置，从井口投可溶球，待可溶球落至液压丢手（2）后，连续油管（1）加压，液压丢手（2）实现丢手，与液压丢手（2）下方连接的压裂工具串（3）落在人工井底；所述连续油管（1）的尺寸为1〞～1；
步骤4），根据实际需要上提连续油管（1）至指定位置，可溶球于24小时后完全溶解后，液压丢手（2）未丢手部分与连续油管（1）通径相等，连续油管（1）作为生产管柱留在井筒中；
步骤5），拆压裂井口，安装连续油管悬挂器、采气树，进行排液、生产；
步骤6），生产后期，根据需要将丢手后的压裂工具串（3）打捞出井筒；
所述压裂工具串（3）由套管接箍定位器（4）、封隔器（5）、锚定器（6）、喷射器（7）和导向单流阀（8）依次连接组成。
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