CN104478346B - 无收缩、早强、自养护功能的高强无收缩灌浆料及其制备方法 - Google Patents

无收缩、早强、自养护功能的高强无收缩灌浆料及其制备方法 Download PDF

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本发明公开一种无收缩、早强、自养护功能的高强无收缩灌浆料及其制备方法，由以下重量份的各组分制备而成：A 水泥混合料40～45份，B 细骨料50～55份，C 钢纤维2～5份，D 预混料0.5～2。本发明具有制备出的灌浆料具有适中的流动性能，不会造成浆料过稀出现离析、分层现象，也不会造成浆料过于粘稠造成流动性差、不易填满的不足，且强度强、不易开裂的优点。

Description

无收缩、早强、自养护功能的高强无收缩灌浆料及其制备方法
技术领域
本发明涉及混凝土技术领域，具体涉及一种无收缩(28d竖向膨胀率6.4-7.0之间)、早强(1d抗压强度30MPa)、自养护功能的高强(28d强度95MPa以上)无收缩灌浆料。
背景技术
随着建设发展的需要，混凝土技术和用量要求越来越高，混凝土在使用过程要严格控制其收缩开裂率，防止出现安全隐患，但是由于时间长、风吹日晒等外界环境影响，水泥建筑物或者道路还是会出现开裂、破损现象，此时就需要修复，而无收缩灌浆料就是孕育而生的物质，其主要用于设备基础二次灌浆，梁板柱加固，以及路面抢修工程等。目前市场上使用的无收缩灌浆料有CGM1-4系列高强无收缩灌浆料；其以高强度材料为骨料，以水泥作为结合剂，外加剂等混合配置而成；但是现有的这种灌浆料多使用单一的普通水泥作为粘结剂，由于普通水泥的凝固自收缩和水化热高等特定导致混凝土构件出现开裂，且骨料粒径分配单一，外加剂种类也比较单一导致灌浆料的粘结性能差、增稠效果低，制备出的灌浆料容易出现收缩、易开裂、分层，导致了灌浆料无法达到理想效果。
发明内容
本发明针对现有技术的上述不足，提供一种无收缩、早强、自养护功能的高强无收缩灌浆料。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种无收缩、早强、自养护功能的高强无收缩灌浆料,由以下重量份的各组分制备而成：
本发明上述的细骨料为30-60目石英砂和80-150目石英砂的混合，二者重量混合比例为1-3:1。采用这两种不同细度的石英砂进行混合，不易导致分层，且强度大，不易开裂。
本发明上述的水泥混合料为由P.Ⅱ52.5MPa水泥(P.Ⅱ52.5硅酸盐水泥)和特种快硬水泥(如无锡钥炜建筑材料有限公司销售的双快水泥)复合而成，两者重量比比例为P.Ⅱ52.5硅酸盐水泥：快硬水泥＝1:1—2；采用这两种水泥进行混合复配使用，可以有效提高灌浆料的粘结性能，提高整体强度，不易分层、开裂。
本发明所述的钢纤维为长度为30～60mm，直径为0.5～1.0mm的钢纤维；添加这种规格的钢纤维，使得灌浆料具有较强的抗拉伸，抗压，抗磨损，抗裂，抗弯曲能力。
本发明上述的预混料由聚羧酸减水剂、聚丙烯酰胺、粘度调节剂、内养护剂原料制备而成，上述四种原料的用量配比为：聚羧酸减水剂60-70份、聚丙烯酰胺20-25份、粘度调节剂10-20份、内养护剂2-5份，其中粘度调节剂由50-60份的可再分散乳胶粉与40-45份的纤维素醚混合而成。
本发明还提供一种上述无收缩、早强、自养护功能的高强无收缩灌浆料的制备方法，步骤包括：
(1)先将A水泥混合料中的各种水泥按照比例混合均匀后打入A储存罐内；
(2)将烘干后的B细骨料按照比例混合均匀后打入B储存罐内；
(3)将D预混料按照比例混合均匀后采用塑料袋密封包装好即为原材料D；
(4)按照配方比例将A、B、C、D四种原料投入到混料机内混合5-20分钟均匀后包装即可。
本发明的优点和优异效果：
1.本发明采用细骨料为50-100目石英砂和200-300目石英砂的混合，二者重量混合比例为1-3:1。采用这两种不同细度的石英砂进行混合，不易导致分层，且强度大，不易开裂。本发明上述的水泥混合料为由P.Ⅱ52.5Mpa水泥和特种快硬水泥(如无锡钥炜建筑材料有限公司双快水泥)复合而成，两者重量比比例为52.5水泥：快硬水泥＝1:1-2；采用这两种水泥进行混合复配使用，可以有效提高灌浆料的粘结性能，提高整体强度，不易分层、开裂。本发明的预混料中采用了聚丙烯酰胺等物质，其具有良好的絮凝性，可以降低液体之间的摩擦阻力，粘合作用好并同时兼具增稠作用，能有效提高灌浆料的强度和粘结性能，不易分层、不易开裂。
2.本发明的预混料采用了特定的配方比例，聚羧酸减水剂60-70份、聚丙烯酰胺20-25份、粘度调节剂10-20份、内养护剂2-5份(如青岛虹厦高分子材料有限公司销售的HS-YH混凝土养护剂，有效阻止混凝土水分蒸发，使得混凝土充分水化达到自养目的)，其中粘度调节剂由50-60份的可再分散乳胶粉(如石家庄市隆瑞建筑材料有限公司销售的LR-100A可再分散性乳胶粉，本发明加入乳胶粉可以提高粘结力、内聚力、降低弹性模量、提高抗折强度、增强可弯曲度、提高抗冲击性和耐磨性、降低吸水性、提高保水性和耐水性、提高和改善施工性)与40-45份的纤维素醚混合而成；保证制备出的灌浆料具有适中的流动性能，不会造成浆料过稀出现离析、分层现象，也不会造成浆料过于粘稠造成流动性差、不易填满的不足；与本发明其他组分充分协同、相互作用，实现上述效果。
3.本发明的方法制备工艺简单，易于操作。
具体实施方式
下面通过实施例进一步详细描述本发明，但本发明不仅仅局限于以下实施例。
本发明的配方中的各种原料，不做特殊说明，迎均为市售产品。
实施例1
各组分配比：A水泥混合料40份，B细骨料55份，C钢纤维3.5份，D预混料1.5份。
上述的细骨料为30目石英砂和80目石英砂的混合，二者重量混合比例为1：3。上述的水泥混合料为由P.Ⅱ52.5Mpa水泥和特种快硬水泥(如无锡钥炜建筑材料有限公司双快水泥)复合而成，两者重量比比例为52.5水泥：快硬水泥＝1:1；所述的钢纤维为长度为40mm，直径为0.5mm的钢纤维；添加这种规格的钢纤维，使得灌浆料具有较强的抗拉伸，抗压，抗磨损，抗裂，抗弯曲能力。
上述的预混料为聚羧酸减水剂60份、聚丙烯酰胺20份、粘度调节剂15份、内养护剂5份，其中粘度调节剂由55份的可再分散乳胶粉与45份的纤维素醚混合而成。
制备方法步骤包括：(1)先将A水泥混合料中的各种水泥按照比例混合均匀后打入A储存罐内；(2)将烘干后的B细骨料按照比例混合均匀后打入B储存罐内；(3)将D预混料按照比例混合均匀后采用塑料袋密封包装好即为原材料D；(4)按照配方比例将A、B、C、D四种原料投入到混料机内混合5-20分钟均匀后包装即可。
实施例2
各组分配比：A水泥混合料45份，B细骨料52份，C钢纤维2.5份，D预混料0.5份。
上述的细骨料为50目石英砂和100目石英砂的混合，二者重量混合比例为1：2。上述的水泥混合料为由P.Ⅱ52.5Mpa水泥和特种快硬水泥(如无锡钥炜建筑材料有限公司双快水泥)复合而成，两者重量比比例为52.5水泥：快硬水泥＝1::2；所述的钢纤维为长度为30mm，直径为0.5mm的钢纤维；添加这种规格的钢纤维，使得灌浆料具有较强的抗拉伸，抗压，抗磨损，抗裂，抗弯曲能力。
上述的预混料为聚羧酸减水剂65份、聚丙烯酰胺20份、粘度调节剂10份、内养护剂5份，其中粘度调节剂由60份的可再分散乳胶粉与40份的纤维素醚混合而成。
制备步骤同实施例1。
实施例3
各组分配比：A水泥混合料43份，B细骨料53份，C钢纤维3份，D预混料1份。
上述的细骨料为60目石英砂和300目石英砂的混合，二者重量混合比例为1：2。上述的水泥混合料为由P.Ⅱ52.5Mpa水泥和特种快硬水泥(如无锡钥炜建筑材料有限公司双快水泥)复合而成，两者重量比比例为52.5水泥：快硬水泥＝1:1.5；所述的钢纤维为长度为35mm，直径为0.8mm的钢纤维；添加这种规格的钢纤维，使得灌浆料具有较强的抗拉伸，抗压，抗磨损，抗裂，抗弯曲能力。
上述的预混料为聚羧酸减水剂68份、聚丙烯酰胺20份、粘度调节剂10份、内养护剂2份，其中粘度调节剂由56份的可再分散乳胶粉与44份的纤维素醚混合而成。
制备步骤同实施例1。
表1对实施例1-3制备的灌浆料的性能进行检测
从上表可知，本发明的灌浆料具有早强，强度高，竖向膨胀率适中不会造成过渡膨胀引起浆料结构破坏、强度降低，且抗裂、防渗效果好，对浆料的强度和膨胀性能具有良好的改良作用。

Claims (3)

1.一种无收缩、早强、自养护功能的高强无收缩灌浆料，其特征在于，由以下重量份的各组分制备而成：
A 水泥混合料 40～45份，
B 细骨料 50～55份，
C 钢纤维 2～5份，
D 预混料 0.5～2份;
所述的细骨料为30-60目石英砂和80-150目石英砂的混合，二者重量混合比例为1-3:1；
所述的水泥混合料为由P.Ⅱ52.5MPa水泥和特种快硬水泥复合而成，两者重量比比例为P.Ⅱ52.5MPa水泥：快硬水泥=1:1—2；所述的D预混料由聚羧酸减水剂、聚丙烯酰胺、粘度调节剂、内养护剂四种原料制备而成，上述四种原料的重量配比为：聚羧酸减水剂60-70份、聚丙烯酰胺20-25份、粘度调节剂10-20份、内养护剂2-5份；其中粘度调节剂由50-60份的可再分散乳胶粉与40-45份的纤维素醚混合而成。
2.根据权利要求1所述的无收缩、早强、自养护功能的高强无收缩灌浆料，其特征在于，所述的钢纤维为长度为30~60mm，直径为0.5~1.0mm的钢纤维。
3.根据权利要求1所述的无收缩、早强、自养护功能的高强无收缩灌浆料的制备方法，其特征在于，制备步骤包括：
（1）先将A水泥混合料中的各种水泥按照比例混合均匀后打入A储存罐内；
（2）将烘干后的 B细骨料按照比例混合均匀后打入B储存罐内；
（3）将D 预混料按照比例混合均匀后采用塑料袋密封包装好即为原材料D；
（4）按照配方比例将A、B、C、D四种原料投入到混料机内混合5-20分钟均匀后包装即可。
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