CN104474894A - 一种旋风筒烟气干法催化脱硫装置及工艺 - Google Patents
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Abstract
一种旋风筒烟气干法催化脱硫装置及工艺，所述装置包括至少两级旋风筒本体，旋风筒本体底部脱硫产物出口处设有翻板阀；第一级旋风筒本体底部脱硫产物出口与第二级旋风筒本体上部脱硫产物入口连通；第二级旋风筒本体顶部烟气出口与第一级旋风筒本体上部烟气入口连通；第一级旋风筒本体顶部烟气出口与烟气增湿器和除尘系统连通；最末级旋风筒本体底部脱硫产物出口与螺旋输送机连通；螺旋输送机与斗式提升机入料口连通；旋风筒还包括脱硫剂储罐；脱硫剂储罐与变速螺旋输送机连通；变速螺旋输送机与斗式提升机入料口连通；斗式提升机出料口与脱硫剂高位槽连通；脱硫剂高位槽通过加料器与第二级旋风筒本体顶部的脱硫剂入口连通。
Description
技术领域
本发明涉及环保技术领域，具体涉及一种旋风筒烟气干法催化脱硫装置及工艺。
背景技术
减少和消除二氧化硫污染，一直是国际科学界和各国政府关心的重大环境问题，2001年4月由化学工业出版社和环境科学与工程出版中心联合出版的《燃煤二氧化硫污染控制技术手册》一书，总结和介绍了世界各国的脱硫技术成果，同时也披露了我国燃煤锅炉脱硫技术的许多成功案例。
现有脱硫技术主要有三种类型：一是烟气湿法脱硫；二是炉内干法脱硫；三是通常的烟气干法脱硫技术。烟气湿法脱硫又分为：烟气湿法石灰石脱硫；烟气湿法氧化镁脱硫；氨化脱硫和海水脱硫等多种方法。炉内干法脱硫又称为炉内固硫，其方法有炉内喷钙脱硫，原煤掺烧钙制剂脱硫和循环流化床燃烧脱硫等，通常的烟气干法脱硫技术有喷雾干燥烟气脱硫，荷电式干式吸收剂喷射脱硫和煤灰烟气干法脱硫等。上述脱硫技术，从脱硫效率分析，以烟气湿法脱硫效果最好，其脱硫率可达95%以上，但是烟气湿法脱硫，其工程投资巨大，以燃煤电厂脱硫为例，其脱硫工程投资占电厂总投资的10-15%，而且动力消耗大，运行成本高，一般中小企业无力承担。现有通常的烟气干法脱硫技术，不仅存在上述不足，而且脱硫效率不高，炉内干法脱硫虽然投资少，运行成本相对较低，但其缺点是脱硫效率低，一般只有50%左右，无法达到国家规定的二氧化硫排放标准。
发明内容
本发明旨在克服现有技术的不足，提供一种旋风筒烟气干法催化脱硫装置。采用该旋风筒进行烟气干法催化脱硫投资少、运行效果好、脱硫成本低、脱硫效率高，适合在各种燃煤窑炉上使用。
为实现上述目的，本发明提供的方案是：
所述旋风筒烟气干法催化脱硫装置包括至少两级旋风筒本体，所述旋风筒本体底部脱硫产物出口处设有翻板阀；第一级旋风筒本体底部脱硫产物出口与第二级旋风筒本体上部脱硫产物入口连通；所述第二级旋风筒本体顶部烟气出口与第一级旋风筒本体上部烟气入口连通；所述第一级旋风筒本体顶部烟气出口与烟气增湿器和除尘系统连通；多级旋风筒本体中倒数第二级旋风筒本体底部脱硫产物出口与输送含硫烟气的窑炉连通；多级旋风筒本体中最末级旋风筒本体底部脱硫产物出口与螺旋输送机连通；所述螺旋输送机与斗式提升机入料口连通；所述旋风筒还包括脱硫剂储罐；所述脱硫剂储罐与变速螺旋输送机连通；变速螺旋输送机与斗式提升机入料口连通；斗式提升机出料口与脱硫剂高位槽连通；所述脱硫剂高位槽通过加料器与第二级旋风筒本体顶部的脱硫剂入口连通。
优选地，所述第二级旋风筒本体底部脱硫产物出口与第三级旋风筒本体上部脱硫产物入口连通；所述第一级旋风筒本体底部脱硫产物出口与第三级旋风筒本体顶部烟气出口连通。
优选地，所述第三级旋风筒本体底部脱硫产物出口与第四级旋风筒本体上部脱硫产物入口连通；所述第二级旋风筒本体底部脱硫产物出口与第四级旋风筒本体顶部烟气出口连通。
优选地，所述第四级旋风筒本体底部脱硫产物出口与第五级旋风筒本体上部脱硫产物入口连通；所述第三级旋风筒本体底部脱硫产物出口与第五级旋风筒本体顶部烟气出口连通。
优选地，所述加料器为星形加料器。
优选地，所述脱硫剂储罐中装有含脱硫催化剂的脱硫剂，所述脱硫催化剂重量占脱硫催化剂和脱硫剂总重量的5—10%；所述脱硫催化剂包括如下重量百分比的组分：V2O5 5—10%；MnO215—20%；Fe2O330—35%；腐植酸钠40—45%。
根据实际需要，旋风筒本体级数可以设定为5级、4级、3级或2级，如果设定为5级，则脱硫产物从第五级旋风筒本体底部排出；如果设定为4级，则脱硫产物从第四级旋风筒本体底部排出；如果设定为3级，则脱硫产物从第三级旋风筒本体底部排出；如果设定为2级，则脱硫产物从第二级旋风筒本体底部排出。当然，随着旋风筒级数的减少，脱硫效率会有所降低。
基于上述装置的旋风筒烟气干法催化脱硫工艺如下：
当旋风筒本体级数为2级时：
含脱硫催化剂的脱硫剂反应过程：
将含脱硫催化剂的脱硫剂从脱硫剂储罐下料，经变速螺旋输送机计量后送入斗式提升机，然后经斗式提升机提升送入高位槽，再从高位槽经加料器计量后送入第二级旋风筒本体中，与从第二级旋风筒上部脱硫产物入口进入的、由第一级旋风筒本体分离出来的含脱硫催化剂的脱硫剂汇合后，在第二级旋风筒本体内与进入第二级旋风筒本体的含硫烟气进行脱硫化学反应；
反应后的含脱硫催化剂的脱硫剂经第二级旋风筒本体底部的脱硫产物出口排出，排出后的脱硫产物一部分经斗式提升机送入第二级旋风筒本体参与循环脱硫，其余部分脱硫产物送水泥厂作原料或送灰渣场等待利用；
含硫烟气反应过程：
从窑炉送来的含硫烟气从第一级旋风筒本体脱硫产物出口逆流进入，与从第一级旋风筒本体底部的脱硫产物出口排出的含脱硫催化剂的脱硫剂汇合后，从第二级旋风筒本体上部脱硫产物入口进入第二级旋风筒本体进行脱硫化学反应；
反应后的含硫烟气从第二级旋风筒本体顶部烟气出口排出后，从第一级旋风筒本体上部烟气入口进入第一级旋风筒本体中除尘。
当旋风筒本体级数为3级时：
含脱硫催化剂的脱硫剂反应过程：
将含脱硫催化剂的脱硫剂从脱硫剂储罐下料，经变速螺旋输送机计量后送入斗式提升机，然后经斗式提升机提升送入高位槽，再从高位槽经加料器计量后送入第二级旋风筒本体中，与从第二级旋风筒上部脱硫产物入口进入的、由第一级旋风筒本体分离出来的含脱硫催化剂的脱硫剂汇合后，在第二级旋风筒本体内与进入第二级旋风筒本体的含硫烟气进行脱硫化学反应；
反应后的含脱硫催化剂的脱硫剂经第二级旋风筒本体底部的脱硫产物出口排出，与逆流而上的含硫烟气汇合后，从第三级旋风筒本体上部脱硫产物入口进入第三级旋风筒本体进行脱硫化学反应；
反应后的含脱硫催化剂的脱硫剂经第三级旋风筒本体底部的脱硫产物出口排出，排出后的脱硫产物一部分经斗式提升机送入第二级旋风筒本体参与循环脱硫，其余部分脱硫产物送水泥厂作原料或送灰渣场等待利用；
含硫烟气反应过程：
从窑炉送来的含硫烟气从第二级旋风筒本体脱硫产物出口逆流进入，与从第二级旋风筒本体底部的脱硫产物出口排出的含脱硫催化剂的脱硫剂汇合后，从第三级旋风筒本体上部脱硫产物入口进入第三级旋风筒本体进行脱硫化学反应；
反应后的含硫烟气从第三级旋风筒本体顶部烟气出口排出，与从第一级旋风筒本体底部脱硫产物出口排出的含脱硫催化剂的脱硫剂汇合后，从第二级旋风筒本体上部脱硫产物入口进入第二级旋风筒本体进行脱硫化学反应；
反应后的含硫烟气从第二级旋风筒本体顶部烟气出口排出后，从第一级旋风筒本体上部烟气入口进入第一级旋风筒本体中除尘。
当旋风筒本体级数为4级时：
含脱硫催化剂的脱硫剂反应过程：
将含脱硫催化剂的脱硫剂从脱硫剂储罐下料，经变速螺旋输送机计量后送入斗式提升机，然后经斗式提升机提升送入高位槽，再从高位槽经加料器计量后送入第二级旋风筒本体中，与从第二级旋风筒上部脱硫产物入口进入的、由第一级旋风筒本体分离出来的含脱硫催化剂的脱硫剂汇合后，在第二级旋风筒本体内与进入第二级旋风筒本体的含硫烟气进行脱硫化学反应；
反应后的含脱硫催化剂的脱硫剂经第二级旋风筒本体底部的脱硫产物出口排出，与逆流而上的含硫烟气汇合后，从第三级旋风筒本体上部脱硫产物入口进入第三级旋风筒本体进行脱硫化学反应；
反应后的含脱硫催化剂的脱硫剂经第三级旋风筒本体底部的脱硫产物出口排出，与逆流而上的含硫烟气汇合后，从第四级旋风筒本体上部脱硫产物入口进入第四级旋风筒本体进行脱硫化学反应；
反应后的含脱硫催化剂的脱硫剂经第四级旋风筒本体底部的脱硫产物出口排出，排出后的脱硫产物一部分经斗式提升机送入第二级旋风筒本体参与循环脱硫，其余部分脱硫产物送水泥厂作原料或送灰渣场等待利用；
含硫烟气反应过程：
从窑炉送来的含硫烟气从第三级旋风筒本体脱硫产物出口逆流进入，与从第三级旋风筒本体底部的脱硫产物出口排出的含脱硫催化剂的脱硫剂汇合后，从第四级旋风筒本体上部脱硫产物入口进入第四级旋风筒本体进行脱硫化学反应；
反应后的含硫烟气从第四级旋风筒本体顶部烟气出口排出，与从第二级旋风筒本体底部脱硫产物出口排出的含脱硫催化剂的脱硫剂汇合后，从第三级旋风筒本体上部脱硫产物入口进入第三级旋风筒本体进行脱硫化学反应；
反应后的含硫烟气从第三级旋风筒本体顶部烟气出口排出，与从第一级旋风筒本体底部脱硫产物出口排出的含脱硫催化剂的脱硫剂汇合后，从第二级旋风筒本体上部脱硫产物入口进入第二级旋风筒本体进行脱硫化学反应；
反应后的含硫烟气从第二级旋风筒本体顶部烟气出口排出后，从第一级旋风筒本体上部烟气入口进入第一级旋风筒本体中除尘。
当旋风筒本体级数为5级时：
含脱硫催化剂的脱硫剂反应过程：
将含脱硫催化剂的脱硫剂从脱硫剂储罐下料，经变速螺旋输送机计量后送入斗式提升机，然后经斗式提升机提升送入高位槽，再从高位槽经加料器计量后送入第二级旋风筒本体中，与从第二级旋风筒上部脱硫产物入口进入的、由第一级旋风筒本体分离出来的含脱硫催化剂的脱硫剂汇合后，在第二级旋风筒本体内与进入第二级旋风筒本体的含硫烟气进行脱硫化学反应；
反应后的含脱硫催化剂的脱硫剂经第二级旋风筒本体底部的脱硫产物出口排出，与逆流而上的含硫烟气汇合后，从第三级旋风筒本体上部脱硫产物入口进入第三级旋风筒本体进行脱硫化学反应；
反应后的含脱硫催化剂的脱硫剂经第三级旋风筒本体底部的脱硫产物出口排出，与逆流而上的含硫烟气汇合后，从第四级旋风筒本体上部脱硫产物入口进入第四级旋风筒本体进行脱硫化学反应；
反应后的含脱硫催化剂的脱硫剂经第四级旋风筒本体底部的脱硫产物出口排出，与逆流而上的含硫烟气汇合后，从第五级旋风筒本体上部脱硫产物入口进入第五级旋风筒本体进行脱硫化学反应；
反应后的脱硫产物从第五级旋风筒本体底部经由螺旋输送机排出，排出后的脱硫产物一部分经斗式提升机送入第二级旋风筒本体参与循环脱硫，其余部分脱硫产物送水泥厂作原料或送灰渣场等待利用；
含硫烟气反应过程：
从窑炉送来的含硫烟气从第四级旋风筒本体脱硫产物出口逆流进入，与从第四级旋风筒本体底部的脱硫产物出口排出的含脱硫催化剂的脱硫剂汇合后，从第五级旋风筒本体上部脱硫产物入口进入第五级旋风筒本体进行脱硫化学反应；
反应后的含硫烟气从第五级旋风筒本体顶部烟气出口排出，与从第三级旋风筒本体底部脱硫产物出口排出的含脱硫催化剂的脱硫剂汇合后，从第四级旋风筒本体上部脱硫产物入口进入第四级旋风筒本体进行脱硫化学反应；
反应后的含硫烟气从第四级旋风筒本体顶部烟气出口排出，与从第二级旋风筒本体底部脱硫产物出口排出的含脱硫催化剂的脱硫剂汇合后，从第三级旋风筒本体上部脱硫产物入口进入第三级旋风筒本体进行脱硫化学反应；
反应后的含硫烟气从第三级旋风筒本体顶部烟气出口排出，与从第一级旋风筒本体底部脱硫产物出口排出的含脱硫催化剂的脱硫剂汇合后，从第二级旋风筒本体上部脱硫产物入口进入第二级旋风筒本体进行脱硫化学反应；
反应后的含硫烟气从第二级旋风筒本体顶部烟气出口排出后，从第一级旋风筒本体上部烟气入口进入第一级旋风筒本体中除尘。
离开第一级旋风筒本体的烟气，其脱硫率达85%以上，该烟气再送增湿器增湿和除尘系统，可确保烟气SO2达标排放。
下面结合原理及工作过程对本发明作进一步说明：
在窑炉烟气管道上安装2—5级旋风筒，从上至下依次称为第一级至第五级旋风筒本体（本段中第一级旋风筒本体至第五级旋风筒本体分别简称为C1、C2、C3、C4、C5旋风筒）：C1旋风筒的主要作用是将脱硫后的烟气进行气固分离，分离出来的粉尘向下排放进入下一级旋风筒参与脱硫反应，脱硫后的烟气送增湿器和除尘系统，基本作到烟气SO2达标排放。掺有脱硫催化剂的脱硫剂（以下简称脱硫剂）从C2旋风筒加入，从上到下依次进入C2、C3、C4和C5旋风筒，与逆流而上的烟气中的SO2进行化学反应，生成固态的亚硫酸盐和硫酸盐，使SO2从烟气中分离出来，阻止SO2向大气排放，生成的亚硫酸盐和硫酸盐以及还没有完全反应的脱硫剂从上而下，最后从C5旋风筒底部排出，为了提高脱硫剂的利用率，从C5旋风筒底部排出的脱硫产物，一部分再次送入脱硫系统与新鲜脱硫剂混合后使用，其余脱硫产物直接送水泥厂作原料或送灰渣场等待利用。每个旋风筒底部都安装有翻板阀，它是一种带平衡锤的管道启闭装置，当管内物料不多时，靠平衡锤的重力将管道关闭，当管内物料达到一定重量时，靠物料重力将伐门开启，使物料排出；螺旋输送机的作用是将脱硫产物从旋风筒底部排出；变速螺旋输送机用于对脱硫剂进行计量，并将脱硫剂送至斗式提升机的入料口；斗式提升机用于将脱硫剂提升到高位槽；加料器用于计量从高位槽下排的脱硫剂。
本发明的主要优点在于：脱硫化学反应主要在旋风筒内进行，含硫烟气裹着脱硫剂进入旋风筒后，风速减慢，可使脱硫剂与SO2有较长时间接触，有利于脱硫反应充分进行，而且脱硫反应在多级旋风筒内依次进行，大大提高了脱硫效率，测试证明，旋风筒烟气干法催化脱硫，其脱硫率可达85%以上，后段再辅以烟气增湿，脱硫率可达95%以上，完全可以与烟气湿法脱硫相比美，不仅如此，旋风筒烟气干法催化脱硫，还有一系列的优越性，首先是设备投资少，处理同样烟气量的设备，其投资仅相当于烟气湿法脱硫投资的20%左右，其次是动力消耗少，全套装置只需增加引风机的能力用以克服旋风筒的气流阻力就可以了，因而显著降低运行成本；第三，因为是干法脱硫，对设备腐蚀轻，可大幅度降低维修成本；第四，整套装置占地面积小，有利于老厂技术改造；第五，脱硫剂循环使用，提高脱硫剂利用率。
另外，本发明在脱硫剂内添加脱硫催化剂，大量实验证明，烟气中的SO3都能被脱硫剂吸收，而烟气中的SO2总有一部分未被吸收干净，因此，使烟气中的SO2尽可能转化为SO3是添加脱硫催化剂的目的，同时，在脱硫剂中加入脱硫催化剂后，脱硫产物容易从脱硫剂颗粒表面解析下来，可使SO2深入脱硫剂颗粒内部继续进行化学反应，有利于提高脱硫效果。本发明所述脱硫催化剂的主要成份是（质量百分比）：V2O55—10%；MnO215—20%；Fe2O330—35%；腐植酸钠40—45%。
附图说明
图1为本发明旋风筒结构示意图。
图中：1、第一级旋风筒本体；2、第二级旋风筒本体；3、翻板阀；4、第三级旋风筒本体；5、第四级旋风筒本体；6、第五级旋风筒本体；7、螺旋输送机；8、变速螺旋输送机；9、脱硫剂储罐；10、斗式提升机；11、加料器；12、脱硫剂高位槽。
具体实施方式
实施例1
参见图1，所述旋风筒烟气干法催化脱硫装置包括至少五级旋风筒本体，所述旋风筒本体底部脱硫产物出口处设有翻板阀3；第一级旋风筒本体1底部脱硫产物出口与第二级旋风筒本体2上部脱硫产物入口连通；所述第二级旋风筒本体2顶部烟气出口与第一级旋风筒本体1上部烟气入口连通；所述第一级旋风筒本体1顶部烟气出口与烟气增湿器和除尘系统连通；所述第二级旋风筒本体2底部脱硫产物出口与第三级旋风筒本体4上部脱硫产物入口连通；所述第一级旋风筒本体1底部脱硫产物出口与第三级旋风筒本体4顶部烟气出口连通；所述第三级旋风筒本体4底部脱硫产物出口与第四级旋风筒本体5上部脱硫产物入口连通；所述第二级旋风筒本体2底部脱硫产物出口与第四级旋风筒本体5顶部烟气出口连通；所述第四级旋风筒本体5底部脱硫产物出口与第五级旋风筒本体6上部脱硫产物入口连通；所述第三级旋风筒本体4底部脱硫产物出口与第五级旋风筒本体6顶部烟气出口连通；
所述第四级旋风筒本体5底部脱硫产物出口还与输送含硫烟气的窑炉连通；所述第五级旋风筒本体6底部脱硫产物出口与螺旋输送机7连通；所述螺旋输送机7与斗式提升机10入料口连通；所述旋风筒还包括脱硫剂储罐9；所述脱硫剂储罐9与变速螺旋输送机8连通；变速螺旋输送机8与斗式提升机10入料口连通；斗式提升机10出料口与脱硫剂高位槽12连通；所述脱硫剂高位槽12通过加料器11与第二级旋风筒本体2顶部的脱硫剂入口连通。
所述加料器11为星形加料器。
所述脱硫剂储罐9中装有含脱硫催化剂的脱硫剂，所述脱硫催化剂重量占脱硫催化剂和脱硫剂总重量的5—10%；所述脱硫催化剂包括如下重量百分比的组分：V2O5 5—10%；MnO215—20%；Fe2O330—35%；腐植酸钠40—45%。
实施例2
一种脱硫催化剂，它包括如下重量百分比的组分：V2O5 5—10%；MnO215—20%；Fe2O330—35%；腐植酸钠40—45%。
实施例3
基于实施例1所述装置的旋风筒烟气干法催化脱硫工艺如下：
含脱硫催化剂的脱硫剂反应过程：
将含脱硫催化剂的脱硫剂从脱硫剂储罐下料，经变速螺旋输送机计量后送入斗式提升机，然后经斗式提升机提升送入高位槽，再从高位槽经加料器计量后送入第二级旋风筒本体中，与从第二级旋风筒上部脱硫产物入口进入的、由第一级旋风筒本体分离出来的含脱硫催化剂的脱硫剂汇合后，在第二级旋风筒本体内与进入第二级旋风筒本体的含硫烟气进行脱硫化学反应；
反应后的含脱硫催化剂的脱硫剂经第二级旋风筒本体底部的脱硫产物出口排出，与逆流而上的含硫烟气汇合后，从第三级旋风筒本体上部脱硫产物入口进入第三级旋风筒本体进行脱硫化学反应；
反应后的含脱硫催化剂的脱硫剂经第三级旋风筒本体底部的脱硫产物出口排出，与逆流而上的含硫烟气汇合后，从第四级旋风筒本体上部脱硫产物入口进入第四级旋风筒本体进行脱硫化学反应；
反应后的含脱硫催化剂的脱硫剂经第四级旋风筒本体底部的脱硫产物出口排出，与逆流而上的含硫烟气汇合后，从第五级旋风筒本体上部脱硫产物入口进入第五级旋风筒本体进行脱硫化学反应；
反应后的脱硫产物从第五级旋风筒本体底部经由螺旋输送机排出，排出后的脱硫产物一部分经斗式提升机送入第二级旋风筒本体参与循环脱硫，其余部分脱硫产物送水泥厂作原料或送灰渣场等待利用；
含硫烟气反应过程：
从窑炉送来的含硫烟气从第四级旋风筒本体脱硫产物出口逆流进入，与从第四级旋风筒本体底部的脱硫产物出口排出的含脱硫催化剂的脱硫剂汇合后，从第五级旋风筒本体上部脱硫产物入口进入第五级旋风筒本体进行脱硫化学反应；
反应后的含硫烟气从第五级旋风筒本体顶部烟气出口排出，与从第三级旋风筒本体底部脱硫产物出口排出的含脱硫催化剂的脱硫剂汇合后，从第四级旋风筒本体上部脱硫产物入口进入第四级旋风筒本体进行脱硫化学反应；
反应后的含硫烟气从第四级旋风筒本体顶部烟气出口排出，与从第二级旋风筒本体底部脱硫产物出口排出的含脱硫催化剂的脱硫剂汇合后，从第三级旋风筒本体上部脱硫产物入口进入第三级旋风筒本体进行脱硫化学反应；
反应后的含硫烟气从第三级旋风筒本体顶部烟气出口排出，与从第一级旋风筒本体底部脱硫产物出口排出的含脱硫催化剂的脱硫剂汇合后，从第二级旋风筒本体上部脱硫产物入口进入第二级旋风筒本体进行脱硫化学反应；
反应后的含硫烟气从第二级旋风筒本体顶部烟气出口排出后，从第一级旋风筒本体上部烟气入口进入第一级旋风筒本体中除尘。
离开第一级旋风筒本体的烟气，其脱硫率达85%以上，该烟气再送增湿器增湿和除尘系统，可确保烟气SO2达标排放。
Claims (10)
1.一种旋风筒烟气干法催化脱硫装置，其特征在于，所述装置包括至少两级旋风筒本体，所述旋风筒本体底部脱硫产物出口处设有翻板阀（3）；第一级旋风筒本体（1）底部脱硫产物出口与第二级旋风筒本体（2）上部脱硫产物入口连通；所述第二级旋风筒本体（2）顶部烟气出口与第一级旋风筒本体（1）上部烟气入口连通；所述第一级旋风筒本体（1）顶部烟气出口与烟气增湿器和除尘系统连通；多级旋风筒本体中倒数第二级旋风筒本体底部脱硫产物出口与输送含硫烟气的窑炉连通；多级旋风筒本体中最末级旋风筒本体底部脱硫产物出口与螺旋输送机（7）连通；所述螺旋输送机（7）与斗式提升机（10）入料口连通；所述旋风筒还包括脱硫剂储罐（9）；所述脱硫剂储罐（9）与变速螺旋输送机（8）连通；变速螺旋输送机（8）与斗式提升机（10）入料口连通；斗式提升机（10）出料口与脱硫剂高位槽（12）连通；所述脱硫剂高位槽（12）通过加料器（11）与第二级旋风筒本体（2）顶部的脱硫剂入口连通。
2.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述第二级旋风筒本体（2）底部脱硫产物出口与第三级旋风筒本体（4）上部脱硫产物入口连通；所述第一级旋风筒本体（1）底部脱硫产物出口与第三级旋风筒本体（4）顶部烟气出口连通。
3.如权利要求2所述的装置，其特征在于，所述第三级旋风筒本体（4）底部脱硫产物出口与第四级旋风筒本体（5）上部脱硫产物入口连通；所述第二级旋风筒本体（2）底部脱硫产物出口与第四级旋风筒本体（5）顶部烟气出口连通。
4.如权利要求3所述的装置，其特征在于，所述第四级旋风筒本体（5）底部脱硫产物出口与第五级旋风筒本体（6）上部脱硫产物入口连通；所述第三级旋风筒本体（4）底部脱硫产物出口与第五级旋风筒本体（6）顶部烟气出口连通。
5.如权利要求1所述的装置，其特征在于，所述脱硫剂储罐（9）中装有含脱硫催化剂的脱硫剂，所述脱硫催化剂重量占脱硫催化剂和脱硫剂总重量的5—10%；所述脱硫催化剂包括如下重量百分比的组分：V2O5 5—10%；MnO215—20%；Fe2O330—35%；腐植酸钠40—45%。
6.基于权利要求1或5所述装置的旋风筒烟气干法催化脱硫工艺，其特征在于，所述工艺过程如下：
含脱硫催化剂的脱硫剂反应过程：
将含脱硫催化剂的脱硫剂从脱硫剂储罐下料，经变速螺旋输送机计量后送入斗式提升机，然后经斗式提升机提升送入高位槽，再从高位槽经加料器计量后送入第二级旋风筒本体中，与从第二级旋风筒上部脱硫产物入口进入的、由第一级旋风筒本体分离出来的含脱硫催化剂的脱硫剂汇合后，在第二级旋风筒本体内与进入第二级旋风筒本体的含硫烟气进行脱硫化学反应；
反应后的含脱硫催化剂的脱硫剂经第二级旋风筒本体底部的脱硫产物出口排出，排出后的脱硫产物一部分经斗式提升机送入第二级旋风筒本体参与循环脱硫，其余部分脱硫产物送水泥厂作原料或送灰渣场等待利用；
含硫烟气反应过程：
从窑炉送来的含硫烟气从第一级旋风筒本体脱硫产物出口逆流进入，与从第一级旋风筒本体底部的脱硫产物出口排出的含脱硫催化剂的脱硫剂汇合后，从第二级旋风筒本体上部脱硫产物入口进入第二级旋风筒本体进行脱硫化学反应；
反应后的含硫烟气从第二级旋风筒本体顶部烟气出口排出后，从第一级旋风筒本体上部烟气入口进入第一级旋风筒本体中除尘。
7.基于权利要求2或5所述装置的旋风筒烟气干法催化脱硫工艺，其特征在于，所述工艺过程如下：
含脱硫催化剂的脱硫剂反应过程：
将含脱硫催化剂的脱硫剂从脱硫剂储罐下料，经变速螺旋输送机计量后送入斗式提升机，然后经斗式提升机提升送入高位槽，再从高位槽经加料器计量后送入第二级旋风筒本体中，与从第二级旋风筒上部脱硫产物入口进入的、由第一级旋风筒本体分离出来的含脱硫催化剂的脱硫剂汇合后，在第二级旋风筒本体内与进入第二级旋风筒本体的含硫烟气进行脱硫化学反应；
反应后的含脱硫催化剂的脱硫剂经第二级旋风筒本体底部的脱硫产物出口排出，与逆流而上的含硫烟气汇合后，从第三级旋风筒本体上部脱硫产物入口进入第三级旋风筒本体进行脱硫化学反应；
反应后的含脱硫催化剂的脱硫剂经第三级旋风筒本体底部的脱硫产物出口排出，排出后的脱硫产物一部分经斗式提升机送入第二级旋风筒本体参与循环脱硫，其余部分脱硫产物送水泥厂作原料或送灰渣场等待利用；
含硫烟气反应过程：
从窑炉送来的含硫烟气从第二级旋风筒本体脱硫产物出口逆流进入，与从第二级旋风筒本体底部的脱硫产物出口排出的含脱硫催化剂的脱硫剂汇合后，从第三级旋风筒本体上部脱硫产物入口进入第三级旋风筒本体进行脱硫化学反应；
反应后的含硫烟气从第三级旋风筒本体顶部烟气出口排出，与从第一级旋风筒本体底部脱硫产物出口排出的含脱硫催化剂的脱硫剂汇合后，从第二级旋风筒本体上部脱硫产物入口进入第二级旋风筒本体进行脱硫化学反应；
反应后的含硫烟气从第二级旋风筒本体顶部烟气出口排出后，从第一级旋风筒本体上部烟气入口进入第一级旋风筒本体中除尘。
8.基于权利要求3或5所述装置的旋风筒烟气干法催化脱硫工艺，其特征在于，所述工艺过程如下：
含脱硫催化剂的脱硫剂反应过程：
将含脱硫催化剂的脱硫剂从脱硫剂储罐下料，经变速螺旋输送机计量后送入斗式提升机，然后经斗式提升机提升送入高位槽，再从高位槽经加料器计量后送入第二级旋风筒本体中，与从第二级旋风筒上部脱硫产物入口进入的、由第一级旋风筒本体分离出来的含脱硫催化剂的脱硫剂汇合后，在第二级旋风筒本体内与进入第二级旋风筒本体的含硫烟气进行脱硫化学反应；
反应后的含脱硫催化剂的脱硫剂经第二级旋风筒本体底部的脱硫产物出口排出，与逆流而上的含硫烟气汇合后，从第三级旋风筒本体上部脱硫产物入口进入第三级旋风筒本体进行脱硫化学反应；
反应后的含脱硫催化剂的脱硫剂经第三级旋风筒本体底部的脱硫产物出口排出，与逆流而上的含硫烟气汇合后，从第四级旋风筒本体上部脱硫产物入口进入第四级旋风筒本体进行脱硫化学反应；
反应后的含脱硫催化剂的脱硫剂经第四级旋风筒本体底部的脱硫产物出口排出，排出后的脱硫产物一部分经斗式提升机送入第二级旋风筒本体参与循环脱硫，其余部分脱硫产物送水泥厂作原料或送灰渣场等待利用；
含硫烟气反应过程：
从窑炉送来的含硫烟气从第三级旋风筒本体脱硫产物出口逆流进入，与从第三级旋风筒本体底部的脱硫产物出口排出的含脱硫催化剂的脱硫剂汇合后，从第四级旋风筒本体上部脱硫产物入口进入第四级旋风筒本体进行脱硫化学反应；
反应后的含硫烟气从第四级旋风筒本体顶部烟气出口排出，与从第二级旋风筒本体底部脱硫产物出口排出的含脱硫催化剂的脱硫剂汇合后，从第三级旋风筒本体上部脱硫产物入口进入第三级旋风筒本体进行脱硫化学反应；
反应后的含硫烟气从第三级旋风筒本体顶部烟气出口排出，与从第一级旋风筒本体底部脱硫产物出口排出的含脱硫催化剂的脱硫剂汇合后，从第二级旋风筒本体上部脱硫产物入口进入第二级旋风筒本体进行脱硫化学反应；
反应后的含硫烟气从第二级旋风筒本体顶部烟气出口排出后，从第一级旋风筒本体上部烟气入口进入第一级旋风筒本体中除尘。
9.基于权利要求4或5所述装置的旋风筒烟气干法催化脱硫工艺，其特征在于，所述工艺过程如下：
含脱硫催化剂的脱硫剂反应过程：
将含脱硫催化剂的脱硫剂从脱硫剂储罐下料，经变速螺旋输送机计量后送入斗式提升机，然后经斗式提升机提升送入高位槽，再从高位槽经加料器计量后送入第二级旋风筒本体中，与从第二级旋风筒上部脱硫产物入口进入的、由第一级旋风筒本体分离出来的含脱硫催化剂的脱硫剂汇合后，在第二级旋风筒本体内与进入第二级旋风筒本体的含硫烟气进行脱硫化学反应；
反应后的含脱硫催化剂的脱硫剂经第二级旋风筒本体底部的脱硫产物出口排出，与逆流而上的含硫烟气汇合后，从第三级旋风筒本体上部脱硫产物入口进入第三级旋风筒本体进行脱硫化学反应；
反应后的含脱硫催化剂的脱硫剂经第三级旋风筒本体底部的脱硫产物出口排出，与逆流而上的含硫烟气汇合后，从第四级旋风筒本体上部脱硫产物入口进入第四级旋风筒本体进行脱硫化学反应；
反应后的含脱硫催化剂的脱硫剂经第四级旋风筒本体底部的脱硫产物出口排出，与逆流而上的含硫烟气汇合后，从第五级旋风筒本体上部脱硫产物入口进入第五级旋风筒本体进行脱硫化学反应；
反应后的脱硫产物从第五级旋风筒本体底部经由螺旋输送机排出，排出后的脱硫产物一部分经斗式提升机送入第二级旋风筒本体参与循环脱硫，其余部分脱硫产物送水泥厂作原料或送灰渣场等待利用；
含硫烟气反应过程：
从窑炉送来的含硫烟气从第四级旋风筒本体脱硫产物出口逆流进入，与从第四级旋风筒本体底部的脱硫产物出口排出的含脱硫催化剂的脱硫剂汇合后，从第五级旋风筒本体上部脱硫产物入口进入第五级旋风筒本体进行脱硫化学反应；
反应后的含硫烟气从第五级旋风筒本体顶部烟气出口排出，与从第三级旋风筒本体底部脱硫产物出口排出的含脱硫催化剂的脱硫剂汇合后，从第四级旋风筒本体上部脱硫产物入口进入第四级旋风筒本体进行脱硫化学反应；
反应后的含硫烟气从第四级旋风筒本体顶部烟气出口排出，与从第二级旋风筒本体底部脱硫产物出口排出的含脱硫催化剂的脱硫剂汇合后，从第三级旋风筒本体上部脱硫产物入口进入第三级旋风筒本体进行脱硫化学反应；
反应后的含硫烟气从第三级旋风筒本体顶部烟气出口排出，与从第一级旋风筒本体底部脱硫产物出口排出的含脱硫催化剂的脱硫剂汇合后，从第二级旋风筒本体上部脱硫产物入口进入第二级旋风筒本体进行脱硫化学反应；
反应后的含硫烟气从第二级旋风筒本体顶部烟气出口排出后，从第一级旋风筒本体上部烟气入口进入第一级旋风筒本体中除尘。
10.一种脱硫催化剂，其特征在于，所述脱硫催化剂包括如下重量百分比的组分：V2O5 5—10%；MnO215—20%；Fe2O330—35%；腐植酸钠40—45%。
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