CN104460569A - 一种用于叶片生产的在制品监控方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种用于叶片生产的在制品监控方法，包括：服务器获取一批叶片的加工工艺和生产计划，并根据叶片的加工工艺将生产计划、NC程序、加工工艺卡片和质检要求分配到对应的制造单元的现场管理终端，当前制造单元的现场管理终端根据生产计划和加工工艺获取生产原材料，现场管理终端根据质检员填写的前一制造单元的检查报告判断获取的生产原材料是否合格，如果合格则现场管理终端完成生产原材料在当前制造单元的上线，数控中心从现场管理终端下载NC程序，并利用NC程序对获取的生产原材料进行加工，现场管理终端将加工结果报告给服务器，并打印工序票。本发明能实现对叶片在制品监控和管理，能够帮助相关企业提高相关人员的工作效率和准确度。

Description

一种用于叶片生产的在制品监控方法
技术领域
本发明属于透平叶片加工生产管理领域，更具体地，涉及一种用于叶片生产的在制品监控方法。
背景技术
在制品监控能够保证各生产环节之间的衔接协调，按生产作业计划有节奏地、均衡地和成套地进行生产，同时有效地控制在制品的流转过程，缩短生产周期，减少在制品占用量，避免在制品积压和损失，进而提高企业的经济效益。同时，在制品监控也是车间管理的一项重要的工作内容，由于物料占用了企业的大量资金，是生产成本的主要构成部分，车间必须使用科学合理的方法对车间原材料、半成品及成品加以严格的监控。
目前，在大多数透平叶片实际生产过程中，由于自制零件数量多，批量没有规律性，生产周期长，质量精度要求高，工艺复杂，传递过程中变化大等原因，以手工方式去监控在制品，日常工作量巨大，而且人工监控经常出错，工作质量差，在制品监控往往成为管理难题。由于在制品在各制造单元中不断流动，各种原始凭据繁多，在各车间交接时重复开票、重复登记，车间在制品统计人员的日常工作十分繁忙，他们不可能对每批零件都进行精确的盘点。同时在制品在流动过程中由于丢、漏、锈、废等因素，难免造成在制品统计数据的不真实、不及时、不准确的混乱状况。
发明内容
针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供了一种用于叶片生产的在制品监控方法，该方法简单可靠，能有效地实现对叶片在制品监控和管理，帮助相关企业提高相关人员的工作效率和准确度，减少在制品数量，降低生产成本，进而提升企业的经济效益。
为实现上述目的，按照本发明的一个方面，提供了一种用于叶片生产的在制品监控方法，包括以下步骤：
（1）服务器获取一批叶片的加工工艺和生产计划，并根据叶片的加工工艺将生产计划、NC程序、加工工艺卡片和质检要求分配到对应的制造单元的现场管理终端，制造单元包括下料、初步成型加工、型面成型加工、以及光整加工；
（2）当前制造单元的现场管理终端根据生产计划和加工工艺获取生产原材料；
（3）现场管理终端根据质检员填写的前一制造单元的检查报告判断获取的生产原材料是否合格，如果合格则转入步骤（4），否则将生产原材料退回；
（4）现场管理终端完成生产原材料在当前制造单元的上线；
（5）数控中心从现场管理终端下载NC程序，并利用NC程序对获取的生产原材料进行加工；
（6）现场管理终端判断该批叶片是否在当前制造单元上线，如果是则进入步骤（7），否则通过现场管理终端完成该批叶片在当前制造单元的上线操作；
（7）现场管理终端将加工结果报告给服务器，并打印工序票；
（8）现场管理终端扫描工序票，以获取质检员填写的当前制造单元的检查报告；
（9）现场管理终端根据检查报告判断该批叶片的加工是否合格，如果合格转入步骤（10），如果不合格则根据叶片的加工工艺卡在当前制造单元进行修正，然后重复执行步骤（6）直至合格为止；
（10）现场管理终端判断当前制造单元是否是叶片加工的最后一个制造单元，如果是，则根据工序票将叶片流转到成品仓库，过程结束，否则根据工序票将叶片流转到下一个制造单元，然后返回步骤（2）。
优选地，如果生产原材料与叶片的加工工艺卡上记载的生产原材料信息一致，则表示该生产原材料合格，否则表示该生产原材料不合格。
优选地，工序票上记载有产品批次、产品批量、产品名称、产品规格型号、工序单号、当前制造单元代号以及所包括的加工工艺、要转运到下一制造单元代号、生产日期、以及操作员。
总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，能够取得下列有益效果：
（1）本发明提供的方法能够通过判断每个制造单元加工完成后产品质检是否合格来控制某批次产品流转到下一制造单元是否被接收，若产品质检不合格，该批次将无法向下一制造单元流转，待在本制造单元从修正且质检合格后才能被下一制造单元接收，从而实现对在制品的质量监控。
（2）本发明提供的方法能够通过某批次产品在现场管理终端上线操作，来统计某批次产品的生产进度，其首先判断某批次产品是否在本制造单元上线，若某批次产品没有在本制造单元完成上线操作，当该批次产品在本制造单元加工完成时就无法完成报工操作。
（3）本发明提供的系统结构简单，设计巧妙，采用纸质工序票与电子工序票相结合，当每批次叶片在每一制造单元加工完成时，通过现场管理终端扫描该批次产品的工序票，调出与该批次产品相关的生产信息，并进一步完善相关生产信息，现场管理终端再把这些信息传送到服务器，服务器再对该产品生产信息更新，由此实现实时地收集每一批次产品在每一制造单元的生产数据，以便管理人员能够实时掌握生产进度、成制品数量、产品质量等数据，帮助管理人员识别生产瓶颈，平衡各制造单元的产能，达到监管叶片生产的效果，有效地提高企业的生产效率和决策管理能力。
附图说明
图1是本发明用于叶片生产的在制品监控方法的流程图。
图2是本发明工序票的示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。此外，下面所描述的本发明各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
如图1所示，本发明用于叶片生产的在制品监控方法包括以下步骤：
1、服务器获取一批叶片的加工工艺和生产计划，并根据叶片的加工工艺将生产计划、NC程序、加工工艺卡片和质检要求分配到对应的制造单元的现场管理终端，本发明中的制造单元包括下料、初步成型加工、型面成型加工、以及光整加工；例如，生产计划中显示某一批叶片需要经过初步成型加工、型面成型加工、以及光整加工这些制造单元的加工，则将该批叶片的生产计划分配到初步成型加工、型面成型加工、以及光整加工制造单元的现场管理终端。
2、当前制造单元的现场管理终端根据生产计划和加工工艺获取生产原材料；具体而言，如果当前制造单元是下料制造单元，则其从原材料库获取生产原材料；如果当前制造单元是初步成型加工制造单元，且该批叶片的加工工艺是经过下料处理，则其从下料制造单元获取生产原材料，如果没有经过下料处理，则其从原材料库获取生产原材料；如果当前制造单元是型面成型加工制造单元，则其从初步成型加工制造单元获取生产原材料；如果当前制造单元是光整加工制造单元，则其从型面成型加工制造单元获取生产原材料。
3、现场管理终端根据质检员填写的前一制造单元的检查报告判断获取的生产原材料是否合格，如果合格则转入步骤4，否则将生产原材料退回；具体而言，如果生产原材料与叶片的加工工艺卡上记载的生产原材料信息一致，则表示该生产原材料合格，否则表示该生产原材料不合格；如果当前制造单元为第一个制造单元，则前一制造单元为原材料的原始质检报告；
4、现场管理终端完成生产原材料在当前制造单元的上线；
5、数控中心从现场管理终端下载NC程序，并利用NC程序对获取的生产原材料进行加工；
6、现场管理终端判断该批叶片是否在当前制造单元上线，如果是则进入步骤7，否则通过现场管理终端完成该批叶片在当前制造单元的上线操作；
7、现场管理终端将加工结果报告给服务器，并打印工序票；如图2所示，工序票上记载有产品批次、产品批量、产品名称、产品规格型号、工序单号、当前制造单元代号以及所包括的加工工艺、要转运到下一制造单元代号、生产日期、操作员等信息；
8、现场管理终端扫描工序票，以获取质检员填写的当前制造单元的检查报告；
9、现场管理终端根据检查报告判断该批叶片的加工是否合格，如果合格转入步骤10，如果不合格则根据叶片的加工工艺卡在当前制造单元进行修正，然后重复执行步骤6直至合格为止；具体而言，若型面轮廓、叶型厚度、叶型弯扭、以及叶片弦长前后缘位置这四个参数中任何一个不合格，则表明该批叶片不合格；
10、现场管理终端判断当前制造单元是否是叶片加工的最后一个制造单元，如果是，则根据工序票将叶片流转到成品仓库，过程结束，否则根据工序票将叶片流转到下一个制造单元，然后返回步骤（2）。
本发明的优点在于，各个制造单元的现场管理终端都将接收到的信息传送给系统服务器，这样就可以清楚地知道某批次产品具体的生产信息，同时对未经过质检或质检不合格的产品通过不能在下一制造单元上线的设置，实现对在制品的质量控制。若某一制造单元没有在现场管理终端上接料就组织生产，待生产完成后，就无法完成报工工作。这样设置可以让操作员必须按照要求来组织生产，从而达到对在制品的监控。
此外，叶片生产在制品监控系统可以实时的收集每一批次产品在每一制造单元的生产数据，以便管理人员能够实时掌握生产进度、成制品数量、产品质量等数据，从而帮助管理人员识别生产瓶颈，平衡各制造单元的产能，达到监管叶片生产的效果，有效地提高企业的生产效率和决策管理能力。
本领域的技术人员容易理解，以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种用于叶片生产的在制品监控方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）服务器获取一批叶片的加工工艺和生产计划，并根据叶片的加工工艺将生产计划、NC程序、加工工艺卡片和质检要求分配到对应的制造单元的现场管理终端，制造单元包括下料、初步成型加工、型面成型加工、以及光整加工；
（2）当前制造单元的现场管理终端根据生产计划和加工工艺获取生产原材料；
（3）现场管理终端根据质检员填写的前一制造单元的检查报告判断获取的生产原材料是否合格，如果合格则转入步骤（4），否则将生产原材料退回；
（4）现场管理终端完成生产原材料在当前制造单元的上线；
（5）数控中心从现场管理终端下载NC程序，并利用NC程序对获取的生产原材料进行加工；
（6）现场管理终端判断该批叶片是否在当前制造单元上线，如果是则进入步骤（7），否则通过现场管理终端完成该批叶片在当前制造单元的上线操作；
（7）现场管理终端将加工结果报告给服务器，并打印工序票；
（8）现场管理终端扫描工序票，以获取质检员填写的当前制造单元的检查报告；
（9）现场管理终端根据检查报告判断该批叶片的加工是否合格，如果合格转入步骤（10），如果不合格则根据叶片的加工工艺卡在当前制造单元进行修正，然后重复执行步骤（6）直至合格为止；
（10）现场管理终端判断当前制造单元是否是叶片加工的最后一个制造单元，如果是，则根据工序票将叶片流转到成品仓库，过程结束，否则根据工序票将叶片流转到下一个制造单元，然后返回步骤（2）。
2.根据权利要求1所述的在制品监控方法，其特征在于，如果生产原材料与叶片的加工工艺卡上记载的生产原材料信息一致，则表示该生产原材料合格，否则表示该生产原材料不合格。
3.根据权利要求1所述的在制品监控方法，其特征在于，工序票上记载有产品批次、产品批量、产品名称、产品规格型号、工序单号、当前制造单元代号以及所包括的加工工艺、要转运到下一制造单元代号、生产日期、以及操作员。
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