CN104450106A - 一种轮轨专用润滑脂及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种轮轨专用润滑脂及其制备方法，属于轮轨润滑技术领域。本发明的技术方案要点为：一种轮轨专用润滑脂，是由以下重量份的原料制备而成的：基础油60-85份、十二羟基硬脂酸10-15份、氢氧化锂3-8份、抗磨剂4-7份、二硫化钼粉2-7份和抗水剂1-3份，其中抗磨剂是由以下重量配比的原料调制而成的：二异辛基二苯胺8-10份、二苄基二硫30-35份、醋酸钙40-45份和防锈复合剂15-20份，抗水剂是由以下重量配比的原料调制而成的：司本-80 3-5份、二硫化钨25-35份、乙二醛20-30份和三聚氰胺15-20份。本发明的轮轨专用润滑脂配方合理且工作效率高，通过在配方中加入抗磨剂使润滑脂的耐磨性、极压性等主要性能有了很大的提高，实现了轮轨润滑的最佳经济和社会效益。
Description
技术领域
本发明属于轮轨润滑技术领域，具体涉及一种轮轨专用润滑脂及其制备方法。
背景技术
在科学技术飞快发展的时代，在铁路轨道交通运输领域中，轮轨摩擦与润滑关系到机车牵引能量消耗、行车安全、轮轨材料消耗及维修成本等，因此受到各铁路部门重视。随着列车运行速度的进一步提高，轮轨润滑问题变得越来越突出。合理有效的轮轨润滑可减少轮轨磨损，对节能和提高机车牵引效率也有重要意义，同时可提高列车运行的安全性。车轮与钢轨之间的摩擦非常复杂，既有踏面的滚动摩擦，又有轮缘与轨道侧面的滑动摩擦，就轮轨润滑而言，关键技术是准确地将润滑剂输送到指定部位。
轮轨磨损是轮轨关系研究的重要问题之一，尤其是在曲线地段更为突出，国内外铁路部门对此非常关注。为解决轮轨磨损问题，虽然采用了大量其他技术措施，但是轮轨磨损仍然是一个突出问题。为大幅度改善轮轨磨损状况，必须发展轮轨关系研究一个新的重要领域-轮轨润滑。虽然也有一些轮轨润滑装置投入运用，不同程度地起到一定作用，然而在减磨效果、长效性能、润滑剂利用率、装置可靠性以及污染机车等方面都存在一定的问题。为实现轮轨润滑的最佳经济和社会效益，需要研制一种新型轮轨专用润滑脂，主要应用于轮轨摩擦部位以解决轮轨润滑问题。
发明内容
本发明解决的技术问题是提供了一种轮轨专用润滑脂，该润滑脂不仅可以有效提高轮轨的减磨效果，而且可以大幅度改善轮轨的磨损状况，其润滑性能和抗磨性能都有很大的提高，完全适用于铁轮轮轨的润滑。
本发明解决的另一个技术问题是提供了一种工艺简单，配方合理且成本低廉的轮轨专用润滑脂的制备方法。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种轮轨专用润滑脂，其特征在于是由以下重量份的原料制备而成的：基础油60-85份、十二羟基硬脂酸10-15份、氢氧化锂（LiOH·H2O）3-8份、抗磨剂4-7份、二硫化钼粉2-7份和抗水剂1-3份，其中基础油是由酯类油与磷酸三苯酯调制而成的，抗磨剂是由以下重量配比的原料调制而成的：二异辛基二苯胺8-10份、二苄基二硫30-35份、醋酸钙40-45份和防锈复合剂15-20份，抗水剂是由以下重量配比的原料调制而成的：司本-80 3-5份、二硫化钨25-35份、乙二醛20-30份和三聚氰胺15-20份。
进一步优选，所述的轮轨专用润滑脂是由以下重量份的原料制备而成的：基础油73份、十二羟基硬脂酸10份、氢氧化锂4份、抗磨剂6份、二硫化钼粉5份和抗水剂2份，其中基础油是由酯类油与磷酸三苯酯调制而成的，抗磨剂是由以下重量配比的原料调制而成的：二异辛基二苯胺9份、二苄基二硫32份、醋酸钙42份和防锈复合剂18份，抗水剂是由以下重量配比的原料调制而成的：司本-80 4份、二硫化钨30份、乙二醛25份和三聚氰胺18份。
本发明所述的轮轨专用润滑脂的制备方法包括以下步骤：（1）将8-10重量份的二异辛基二苯胺、30-35重量份的二苄基二硫、40-45重量份的醋酸钙和15-20重量份的防锈复合剂调制成抗磨剂备用；（2）将3-5重量份的司本-80、25-35重量份的二硫化钨、20-30重量份的乙二醛和15-20重量份的三聚氰胺调制成抗水剂备用；（3）将10-15重量份的十二羟基硬脂酸和25-35重量份的基础油加入到皂化釜中，升温至脂肪酸溶化后，启动搅拌；（4）将3-8重量份的氢氧化锂溶于水中形成氢氧化锂水溶液，当步骤（3）中的混合溶液升温至60-70℃时，将氢氧化锂水溶液加入到皂化釜中，使氢氧化锂完全反应；（5）将2-4重量份的抗磨剂加入到步骤（4）的混合溶液搅拌20min后，将2-7重量份的二硫化钼粉稀释成溶液后加入到皂化釜中，继续加热于90-92℃温度下皂化反应2-4h；（6）将1-3重量份的抗水剂加入到皂化釜内，进行搅拌，皂化反应完成后，继续搅拌升温脱水，温度达到150-160℃时加入35-50重量份的基础油恒温30min，继续升温至215-220℃恒温15min，使釜内容纳物呈真容液状态；（7）恒温结束后，搅拌降温至180℃时加入2-3重量份的抗磨剂，搅拌均匀后将产物全部转移至调配釜，冷却并通过研磨机研磨、过滤、炼制成轮轨专用润滑脂。
进一步优选，所述的轮轨专用润滑脂的制备方法包括以下步骤：（1）将9重量份的二异辛基二苯胺、32重量份的二苄基二硫、42重量份的醋酸钙和18重量份的防锈复合剂调制成抗磨剂备用；（2）将4重量份的司本-80、30重量份的二硫化钨、25重量份的乙二醛和18重量份的三聚氰胺调制成抗水剂备用；（3）将10重量份的十二羟基硬脂酸和30重量份的基础油加入到皂化釜中，升温至脂肪酸溶化后，启动搅拌；（4）将4重量份的氢氧化锂溶于水中形成氢氧化锂水溶液，当步骤（3）中的混合溶液升温至60-70℃时，将氢氧化锂水溶液加入到皂化釜中，使氢氧化锂完全反应；（5）将3重量份的抗磨剂加入到步骤（4）的混合溶液搅拌20min后，将5重量份的二硫化钼粉稀释成溶液后加入到皂化釜中，继续加热于90-92℃温度下皂化反应2-4h；（6）将2重量份的抗水剂加入到皂化釜内，进行搅拌，皂化反应完成后，继续搅拌升温脱水，温度达到150-160℃时加入43重量份的基础油恒温30min，继续升温至215-220℃恒温15min，使釜内容纳物呈真容液状态；（7）恒温结束后，搅拌降温至180℃时加入3重量份的抗磨剂，搅拌均匀后将产物全部转移至调配釜，冷却并通过研磨机研磨、过滤、炼制成轮轨专用润滑脂。
本发明的轮轨专用润滑脂配方合理且工作效率高，通过在配方中加入抗磨剂使润滑脂的耐磨性、极压性等主要性能有了很大的提高，实现了轮轨润滑的最佳经济和社会效益。
具体实施方式
以下通过实施例对本发明的上述内容做进一步详细说明，但不应该将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本发明上述内容实现的技术均属于本发明的范围。
实施例1
（1）将9重量份的二异辛基二苯胺、32重量份的二苄基二硫、42重量份的醋酸钙和18重量份的防锈复合剂调制成抗磨剂备用；（2）将4重量份的司本-80、30重量份的二硫化钨、25重量份的乙二醛和18重量份的三聚氰胺调制成抗水剂备用；（3）将10重量份的十二羟基硬脂酸和30重量份的基础油加入到皂化釜中，升温至脂肪酸溶化后，启动搅拌；（4）将4重量份的氢氧化锂溶于水中形成氢氧化锂水溶液，当步骤（3）中的混合溶液升温至60-70℃时，将氢氧化锂水溶液加入到皂化釜中，使氢氧化锂完全反应；（5）将3重量份的抗磨剂加入到步骤（4）的混合溶液搅拌20min后，将5重量份的二硫化钼粉稀释成溶液后加入到皂化釜中，继续加热于90-92℃温度下皂化反应2-4h；（6）将2重量份的抗水剂加入到皂化釜内，进行搅拌，皂化反应完成后，继续搅拌升温脱水，温度达到150-160℃时加入43重量份的基础油恒温30min，继续升温至215-220℃恒温15min，使釜内容纳物呈真容液状态；（7）恒温结束后，搅拌降温至180℃时加入3重量份的抗磨剂，搅拌均匀后将产物全部转移至调配釜，冷却并通过研磨机研磨、过滤、炼制成轮轨专用润滑脂。
实施例2
（1）将8重量份的二异辛基二苯胺、30重量份的二苄基二硫、40重量份的醋酸钙和15重量份的防锈复合剂调制成抗磨剂备用；（2）将3重量份的司本-80、25重量份的二硫化钨、20重量份的乙二醛和15重量份的三聚氰胺调制成抗水剂备用；（3）将10重量份的十二羟基硬脂酸和25重量份的基础油加入到皂化釜中，升温至脂肪酸溶化后，启动搅拌；（4）将3重量份的氢氧化锂溶于水中形成氢氧化锂水溶液，当步骤（3）中的混合溶液升温至60-70℃时，将氢氧化锂水溶液加入到皂化釜中，使氢氧化锂完全反应；（5）将2重量份的抗磨剂加入到步骤（4）的混合溶液搅拌20min后，将2重量份的二硫化钼粉稀释成溶液后加入到皂化釜中，继续加热于90-92℃温度下皂化反应2-4h；（6）将1重量份的抗水剂加入到皂化釜内，进行搅拌，皂化反应完成后，继续搅拌升温脱水，温度达到150-160℃时加入35重量份的基础油恒温30min，继续升温至215-220℃恒温15min，使釜内容纳物呈真容液状态；（7）恒温结束后，搅拌降温至180℃时加入2重量份的抗磨剂，搅拌均匀后将产物全部转移至调配釜，冷却并通过研磨机研磨、过滤、炼制成轮轨专用润滑脂。
实施例3
（1）将10重量份的二异辛基二苯胺、35重量份的二苄基二硫、45重量份的醋酸钙和20重量份的防锈复合剂调制成抗磨剂备用；（2）将5重量份的司本-80、35重量份的二硫化钨、30重量份的乙二醛和20重量份的三聚氰胺调制成抗水剂备用；（3）将15重量份的十二羟基硬脂酸和35重量份的基础油加入到皂化釜中，升温至脂肪酸溶化后，启动搅拌；（4）将8重量份的氢氧化锂溶于水中形成氢氧化锂水溶液，当步骤（3）中的混合溶液升温至60-70℃时，将氢氧化锂水溶液加入到皂化釜中，使氢氧化锂完全反应；（5）将4份的抗磨剂加入到步骤（4）的混合溶液搅拌20min后，将7重量份的二硫化钼粉稀释成溶液后加入到皂化釜中，继续加热于90-92℃温度下皂化反应2-4h；（6）将3重量份的抗水剂加入到皂化釜内，进行搅拌，皂化反应完成后，继续搅拌升温脱水，温度达到150-160℃时加入50重量份的基础油恒温30min，继续升温至215-220℃恒温15min，使釜内容纳物呈真容液状态；（7）恒温结束后，搅拌降温至180℃时加入3重量份的抗磨剂，搅拌均匀后将产物全部转移至调配釜，冷却并通过研磨机研磨、过滤、炼制成轮轨专用润滑脂。
以上实施例描述了本发明的基本原理、主要特征及优点，本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明原理的范围下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进均落入本发明保护的范围内。
Claims (4)
1.一种轮轨专用润滑脂，其特征在于是由以下重量份的原料制备而成的：基础油60-85份、十二羟基硬脂酸10-15份、氢氧化锂3-8份、抗磨剂4-7份、二硫化钼粉2-7份和抗水剂1-3份，其中基础油是由酯类油与磷酸三苯酯调制而成的，抗磨剂是由以下重量配比的原料调制而成的：二异辛基二苯胺8-10份、二苄基二硫30-35份、醋酸钙40-45份和防锈复合剂15-20份，抗水剂是由以下重量配比的原料调制而成的：司本-80 3-5份、二硫化钨25-35份、乙二醛20-30份和三聚氰胺15-20份。
2.根据权利要求1所述的轮轨专用润滑脂，其特征在于是由以下重量份的原料制备而成的：基础油73份、十二羟基硬脂酸10份、氢氧化锂4份、抗磨剂6份、二硫化钼粉5份和抗水剂2份，其中基础油是由酯类油与磷酸三苯酯调制而成的，抗磨剂是由以下重量配比的原料调制而成的：二异辛基二苯胺9份、二苄基二硫32份、醋酸钙42份和防锈复合剂18份，抗水剂是由以下重量配比的原料调制而成的：司本-80 4份、二硫化钨30份、乙二醛25份和三聚氰胺18份。
3. 一种轮轨专用润滑脂的制备方法，其特征在于包括以下步骤：（1）将8-10重量份的二异辛基二苯胺、30-35重量份的二苄基二硫、40-45重量份的醋酸钙和15-20重量份的防锈复合剂调制成抗磨剂备用；（2）将3-5重量份的司本-80、25-35重量份的二硫化钨、20-30重量份的乙二醛和15-20重量份的三聚氰胺调制成抗水剂备用；（3）将10-15重量份的十二羟基硬脂酸和25-35重量份的基础油加入到皂化釜中，升温至脂肪酸溶化后，启动搅拌；（4）将3-8重量份的氢氧化锂溶于水中形成氢氧化锂水溶液，当步骤（3）中的混合溶液升温至60-70℃时，将氢氧化锂水溶液加入到皂化釜中，使氢氧化锂完全反应；（5）将2-4重量份的抗磨剂加入到步骤（4）的混合溶液搅拌20min后，将2-7重量份的二硫化钼粉稀释成溶液后加入到皂化釜中，继续加热于90-92℃温度下皂化反应2-4h；（6）将1-3重量份的抗水剂加入到皂化釜内，进行搅拌，皂化反应完成后，继续搅拌升温脱水，温度达到150-160℃时加入35-50重量份的基础油恒温30min，继续升温至215-220℃恒温15min，使釜内容纳物呈真容液状态；（7）恒温结束后，搅拌降温至180℃时加入2-3重量份的抗磨剂，搅拌均匀后将产物全部转移至调配釜，冷却并通过研磨机研磨、过滤、炼制成轮轨专用润滑脂。
4. 根据权利要求3所述的轮轨专用润滑脂的制备方法，其特征在于包括以下步骤：（1）将9重量份的二异辛基二苯胺、32重量份的二苄基二硫、42重量份的醋酸钙和18重量份的防锈复合剂调制成抗磨剂备用；（2）将4重量份的司本-80、30重量份的二硫化钨、25重量份的乙二醛和18重量份的三聚氰胺调制成抗水剂备用；（3）将10重量份的十二羟基硬脂酸和30重量份的基础油加入到皂化釜中，升温至脂肪酸溶化后，启动搅拌；（4）将4重量份的氢氧化锂溶于水中形成氢氧化锂水溶液，当步骤（3）中的混合溶液升温至60-70℃时，将氢氧化锂水溶液加入到皂化釜中，使氢氧化锂完全反应；（5）将3重量份的抗磨剂加入到步骤（4）的混合溶液搅拌20min后，将5重量份的二硫化钼粉稀释成溶液后加入到皂化釜中，继续加热于90-92℃温度下皂化反应2-4h；（6）将2重量份的抗水剂加入到皂化釜内，进行搅拌，皂化反应完成后，继续搅拌升温脱水，温度达到150-160℃时加入43重量份的基础油恒温30min，继续升温至215-220℃恒温15min，使釜内容纳物呈真容液状态；（7）恒温结束后，搅拌降温至180℃时加入3重量份的抗磨剂，搅拌均匀后将产物全部转移至调配釜，冷却并通过研磨机研磨、过滤、炼制成轮轨专用润滑脂。
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