CN104439928A - 一种皮带夹端板的加工工艺 - Google Patents

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徐卫
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  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

本发明公开了一种皮带夹端板的加工工艺，第一步：铣外形，根据图纸尺寸要求用铣床进行外形加工，长32.2±0.2mm，宽15±0.3mm；高6.5±0.3mm；第二步：通过线切割机对材料进行割槽，槽深1.5mm，宽2.8mm，一共割6个，每个槽间距2.2mm；第三步：用铣床对材料进行铣孔，铣两个孔，间距20mm，孔直径φ5.5±0.2mm，两孔距离各自最近的边均为6.1mm；第四步：对两个孔进行攻螺纹，螺纹M6；第五步：对材料一端面进行倒角，角度为45°；第六步：对材料进行抛光，表面粗糙度Ra3.2；第七步：对加工好的产品进行检验与入库；本发明通过使用铣床加工、切割机切割、铣床铣孔、攻螺纹、倒角、表面抛光的工艺步骤，来满足生产要求，提高皮带夹端板的尺寸精度及强度，使其符合要求，降低次品率，降低生产成本。

Description

一种皮带夹端板的加工工艺
技术领域
本发明涉及一种皮带夹端板的加工工艺，属于机械加工技术领域。
背景技术
现有的对皮带夹端板的制作有很多种方法，但是均存在这一些问题，比如说皮带夹端板强度不够，皮带夹端板尺寸不精确，整体形状不符合要求等，这样的皮带夹端板不能满足市场需求，不利于生产的顺利进行，因此为了更好的使皮带夹端板能够满足要求，提出一种加工工艺方法来解决这一问题。
发明内容
针对上述存在的技术问题，本发明的目的是：提出了一种加工尺寸精确、质量符合要求的皮带夹端板的加工工艺。
本发明的技术解决方案是这样实现的：一种皮带夹端板的加工工艺，第一步：铣外形，根据图纸尺寸要求用铣床进行外形加工，长32.2±0.2mm，宽15±0.3mm；高6.5±0.3mm；第二步：通过线切割机对材料进行割槽，槽深1.5mm，宽2.8mm，一共割6个，每个槽间距2.2mm；第三步：用铣床对材料进行铣孔，铣两个孔，间距20mm，孔直径φ5.5±0.2mm，两孔距离各自最近的边均为6.1mm；第四步：对两个孔进行攻螺纹，螺纹M6；第五步：对材料一端面进行倒角，角度为45°；第六步：对材料进行抛光，表面粗糙度Ra3.2；第七步：对加工好的产品进行检验与入库。
优选的，在第七步中对材料进行检验抽查时，进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10件，尺寸抽检6件。
由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：
本发明的一种皮带夹端板的加工工艺，通过使用铣床加工、切割机切割、铣床铣孔、攻螺纹、倒角、表面抛光的工艺步骤，来满足生产要求，提高皮带夹端板的尺寸精度及强度，使其符合要求，降低次品率，降低生产成本。
附图说明
下面结合附图对本发明技术方案作进一步说明：
附图1为本发明的一种皮带夹端板的加工工艺的加工前材料示意图；
附图2为本发明的一种皮带夹端板的加工工艺的成品示意图。
具体实施方式
下面结合附图来说明本发明。
如附图1、2所示为本发明所述的一种皮带夹端板的加工工艺，实施例一：第一步：铣外形，根据图纸尺寸要求用铣床进行外形加工，长32mm，宽14.7mm；高6.2mm，确定了皮带夹端板的总体大小及外形；第二步：通过线切割机对材料进行割槽，槽深1.5mm，宽2.8mm，一共割6个，每个槽间距2.2mm，完成表面的割槽，使其初步成形；第三步：用铣床对材料进行铣孔，铣两个孔，间距20mm，孔直径φ5.3mm，两孔距离各自最近的边均为6.1mm，将安装固定孔定位；第四步：对两个孔进行攻螺纹，螺纹M6，完成螺纹，方便使用安装时固定；第五步：对材料一端面进行倒角，角度为45°；第六步：对材料进行抛光，表面粗糙度Ra3.2；第七步：对加工好的产品进行检验与入库，进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10件，尺寸抽检6件。
实施例二：第一步：铣外形，根据图纸尺寸要求用铣床进行外形加工，长32.2mm，宽15mm；高6.5mm，确定了皮带夹端板的总体大小及外形；第二步：通过线切割机对材料进行割槽，槽深1.5mm，宽2.8mm，一共割6个，每个槽间距2.2mm，完成表面的割槽，使其初步成形；第三步：用铣床对材料进行铣孔，铣两个孔，间距20mm，孔直径φ5.5mm，两孔距离各自最近的边均为6.1mm，将安装固定孔定位；第四步：对两个孔进行攻螺纹，螺纹M6，完成螺纹，方便使用安装时固定；第五步：对材料一端面进行倒角，角度为45°；第六步：对材料进行抛光，表面粗糙度Ra3.2；第七步：对加工好的产品进行检验与入库，进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10件，尺寸抽检6件。
实施例三：第一步：铣外形，根据图纸尺寸要求用铣床进行外形加工，长32.4mm，宽15.3mm；高6.8mm，确定了皮带夹端板的总体大小及外形；第二步：通过线切割机对材料进行割槽，槽深1.5mm，宽2.8mm，一共割6个，每个槽间距2.2mm，完成表面的割槽，使其初步成形；第三步：用铣床对材料进行铣孔，铣两个孔，间距20mm，孔直径φ5.7mm，两孔距离各自最近的边均为6.1mm，将安装固定孔定位；第四步：对两个孔进行攻螺纹，螺纹M6，完成螺纹，方便使用安装时固定；第五步：对材料一端面进行倒角，角度为45°；第六步：对材料进行抛光，表面粗糙度Ra3.2；第七步：对加工好的产品进行检验与入库，进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10件，尺寸抽检6件。
本发明的一种皮带夹端板的加工工艺，通过使用铣床加工、切割机切割、铣床铣孔、攻螺纹、倒角、表面抛光的工艺步骤，来满足生产要求，提高皮带夹端板的尺寸精度及强度，使其符合要求，降低次品率，降低生产成本。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并加以实施，并不能以此限制本发明的保护范围，凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围内。

Claims (2)

1.一种皮带夹端板的加工工艺，其特征在于：第一步：铣外形，根据图纸尺寸要求用铣床进行外形加工，长32.2±0.2mm，宽15±0.3mm；高6.5±0.3mm；第二步：通过线切割机对材料进行割槽，槽深1.5mm，宽2.8mm，一共割6个，每个槽间距2.2mm；第三步：用铣床对材料进行铣孔，铣两个孔，间距20mm，孔直径φ5.5±0.2mm，两孔距离各自最近的边均为6.1mm；第四步：对两个孔进行攻螺纹，螺纹M6；第五步：对材料一端面进行倒角，角度为45°；第六步：对材料进行抛光，表面粗糙度Ra3.2；第七步：对加工好的产品进行检验与入库。
2.如权利要求1所述的一种皮带夹端板的加工工艺，其特征在于：在第七步中对材料进行检验抽查时，进行外观抽检和尺寸抽检，外观抽检10件，尺寸抽检6件。
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