CN104439034A - 齿毂的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种齿毂的制造方法，包括以下步骤：a：提供一块金属板材；b：提供第一滚轮组；c：提供第一至第三内模；d：将所述金属板材套在所述第一内模上，所述第一内模借助冲床的外力，带动金属板材穿过所述第一滚轮组；e：提供第二滚轮组；f：将经过步骤d处理之后的金属板材套在所述第二内模上，所述第二内模借助冲床的外力，带动金属板材穿过所述第二滚轮组；g：提供第三滚轮组；h：将经过步骤g处理过的金属板材套在所述第三内模上，所述第三内模借助冲床的外力，带动金属板材穿过所述第三滚轮组。按此方法即可制造出齿毂。

Description

齿毂的制造方法
技术领域
本发明涉及一种汽车零配件的制造方法，特别是涉及一种齿毂的制造方法。
背景技术
齿毂的形状及结构较为复杂，因此其制造方法较为复杂，且所需的机器较为昂贵。
发明内容
本发明要解决的技术问题是，提供能够较为方便的制造出齿毂的制造方法。
为解决上述的问题，本发明提供一种齿毂的制造方法，包括以下步骤：
a：提供一块金属板材，该金属板材为圆桶形；
b：提供第一滚轮组，所述第一滚轮组包括若干第一滚轮，每一第一滚轮包括第一本体以及在第一本体的外周面上形成的第一凸出部；
c：提供第一至第三内模，每一内模均为一柱状体，其外圆周上设置有若干齿状凹凸部，其中，该若干齿状凹凸部的长度小于或者等于柱状体的高度；
d：将所述金属板材套在所述第一内模上，所述第一内模借助冲床的外力，带动金属板材穿过所述第一滚轮组，以形成齿根部；
e：提供第二滚轮组，所述第二滚轮组包括若干第二滚轮，每一第二滚轮包括第二本体以及在第二本体的外周面上形成的第二凸出部；
f：将经过步骤d处理之后的金属板材套在所述第二内模上，所述第二内模借助冲床的外力，带动金属板材穿过所述第二滚轮组，以形成齿顶部；
g：提供第三滚轮组，所述第三滚轮组包括若干第三滚轮，每一第三滚轮包括第三本体、在第三本体的外周面上形成的仿齿形凸出部；
h：将经过步骤g处理过的金属板材套在所述第三内模上，所述第三内模借助冲床的外力，带动金属板材穿过所述第三滚轮组，以对齿形进行整形。
进一步的，所述金属板材包括一底板及一侧壁，所述底板为圆形，所述侧壁从底板的圆周垂直向上延伸而成。
进一步的，所述金属板材的底板的直径略大于由所述若干第一滚轮所组成的第一滚轮组所围成的圆的内径。
进一步的，所述若干第一凸出部设于第一本体的圆周面的中间位置，并且沿着第一本体的圆周面的圆周而设置。
进一步的，所述第一凸出部的宽度等于柱状本体的圆周面的宽度。
进一步的，所述第一凸出部的截面为一梯形，且所述梯形的底面的宽度等于第一本体的圆周面的宽度。
进一步的，所述第三凸出部设于第二本体的圆柱面的中间位置，并且沿着第二本体的圆柱面的圆周而设置。
进一步的，所述第四凸出部设于第三本体的圆周面的中间位置，并且沿着第三本体的圆周面的圆周而设置，第五凸出部设于第四凸出部的圆周面的中间位置，并且沿着第三本体的圆周面的圆周而设置。
进一步的，所述金属板材具有可塑性。
将所述金属板材依次穿过第一、二、三滚轮组，即可制作出轮毂，较为简易，且精度较高。
附图说明
图1至图4是本发明齿毂的制造方法的基本原理的工作示意图。
图5是本发明齿毂的制造方法的较佳实施方式的流程图。
图6是第一滚轮组的立体图。
图7是图6中第一滚轮的立体图。
图8是内模的示意图。
图9是第二滚轮组的立体图。
图10是图9中第二滚轮的立体图。
图11是第三滚轮组的立体图。
图12是图11中第三滚轮的立体图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步说明。
为了能更详细的对齿毂的制造方法进行说明，现先对基本原理进行简单的描述。
请参考图1至图4，将一块金属板材10放置在第一模腔11上，用冲模12冲击金属板材10，且所述冲模12冲击第一模腔11的凹槽处。之后将经过第一次冲击之后的金属板材10放置于第二模腔110上，并用冲模13冲击金属板材10，且所述冲模13冲击第二模腔110的凸起处。然后将经过第二次冲击之后的金属板材10放置于第三模腔112上，并用冲模14冲击金属板材10，且所述冲模14冲击第三模腔112的凹槽处。
经过冲模12冲击之后金属板材10呈波浪形，经过冲模13冲击之后金属板材10基本成形与成品相似，经过冲模14冲击之后金属板材10做成了成品，即金属板材10的外沿与第三模腔112的外沿相同。
接下来将对本发明齿毂的制造方法的工作原理进行进一步的描述：
请参考图5所示，本发明齿毂的制造方法的较佳实施方式包括以下步骤：
步骤S1：提供一块金属板材，该金属板材为圆桶形。具体而言，所述金属板材包括一底板及一侧壁，所述底板为圆形，所述侧壁从底板的圆周垂直向上延伸而成。
步骤S2：提供第一滚轮组。请参考图6及图7所示，所述第一滚轮组包括若干第一滚轮20。每一第一滚轮20包括圆柱状的本体22以及在柱状本体22的圆周面上形成的凸出部26，其中，凸出部26沿着柱状本体22的圆周面的圆周而设置。在其它实施方式中，所述凸出部26还可以是相对本体22向内凹陷，或相对本体22向外凸起。具体而言，凸出部26的截面的直径R大于或小于零，还可以趋向正无穷大，当大于零时，即为凸出部26向外凸起，类似于腰鼓状；小于零时，即为凸出部26向内凹陷，趋向于正无穷大时，即凸出部26呈一直线。
所述柱状本体22上沿着轴向还设有贯穿其相对侧面的通孔28。所述若干第一滚轮20的通孔28通过一圆形的固定轴（图未示）进行固定，且当多个第一滚轮20固定在固定轴上后，相邻的每两个第一滚轮20的间距相同。本实施方式中，所述圆桶的底板的直径略大于由所述若干第一滚轮20所组成的第一滚轮组所围成的圆的内径。
步骤S3：提供一内模3。请参考图8，所述内模3为一柱状体，其外圆周上设置有若干齿状凹凸部40，其中，该若干齿状凹凸部40设于柱状体的圆周面上，并且沿着柱状体的圆周面的圆周而设置。本实施方式中，所述齿状凹凸部40的长度小于或者等于柱状体的高度。
步骤S4：将步骤S1中的金属板材套在所述内模3上，所述内模3借助冲床的外力，带动金属板材穿过所述第一滚轮组。此时，所述第一滚轮组内的每一滚轮将会转动。所述内模3的外径略小于金属板材的内径，从而可使内模3装设于金属板材内。由于第一滚轮组中每一第一滚轮20的形状，当所述金属板材穿过第一滚轮组之后，所述金属板材的侧壁将被冲压成与第一滚轮相对应的形状。如此即可形成齿根部。
步骤S5：提供第二滚轮组。请参考图9及图10，所述第二滚轮组包括若干第二滚轮50，每一第二滚轮50包括圆柱状的本体52以及在柱状本体52的圆柱面上形成的凸出部56。其中，凸出部56设于柱状本体52的圆柱面的中间位置，并且沿着柱状本体52的圆柱面的圆周而设置。在其它实施方式中，凸出部56还可以是自本体52向内凹陷，或自本体52向外凸起。具体而言，凸出部56的截面的直径大于或小于零，还可以趋向于正无穷大，当大于零时，即为本体52向外凸起，类似于腰鼓状；小于零时，即为本体52向内凹陷；趋向于正无穷大时，即本体52呈一圆柱状。
所述柱状本体52上沿着轴向还设有贯穿其相对侧面的通孔58。所述若干第二滚轮50的通孔58通过一圆形的固定轴（图未示）进行固定，且当多个第二滚轮50固定在固定轴上后，相邻的每两个第二滚轮50的间距相同。本实施方式中，所述金属板材10的底板的最外圆周的直径略大于由所述若干第二滚轮50所组成的第二滚轮组所围成的圆的内径。
步骤S6：将经过步骤S4处理过的金属板材继续套在所述内模3上，所述内模3借助冲床的外力，带动金属板材穿过所述第二滚轮组。此时，所述第二滚轮组内的每一滚轮将会转动。所述内模3的外径比金属板材的内径略小，使内模3装设于金属板材内。由于第二滚轮组中每一第二滚轮50的形状，当所述金属板材继续穿过第二滚轮组之后，所述金属板材的侧壁将在被第一滚轮组挤压之后继续被冲压成与第二滚轮相对应的形状。且此时所述第二滚轮组中的每一滚轮将抵在经过步骤S4处理之后所形成的带有凹凸齿状的凸起处。如此即可形成齿顶部。
步骤S7：供第三滚轮组。请参考图11及图12，所述第三滚轮组包括若干第三滚轮60。每一第三滚轮60包括圆柱状的本体62以及在本体62的外周面上形成的仿齿形凸出部。
所述柱状本体62上沿着轴向还设有贯穿其相对侧面的通孔68。所述若干第三滚轮60的通孔68通过一圆形的固定轴（图未示）进行固定，且当多个第三滚轮60固定在固定轴上后，相邻的每两个第三滚轮60的间距相同。
步骤S8：将经过步骤S6处理过的金属板材继续套在所述内模3上，所述内模3借助冲床的外力，带动金属板材穿过所述第三滚轮组。此时，所述第三滚轮组内的每一滚轮将会转动。所述内模3的外径与金属板材的内径略小，使内模3装设于金属板材内。由于第三滚轮组中每一第三滚轮60的形状，当所述金属板材继续穿过第三滚轮组之后，所述金属板材的侧壁将在被第一及第二滚轮组挤压之后继续被冲压成与第三滚轮相对应的形状。且此时所述第三滚轮组中的每一滚轮将抵在经过步骤S6处理之后所形成的带有凹凸齿状的凹陷处。此时即可对齿形进行整形。
本实施方式中，所述内模3的轮廓与成品齿毂的齿部轮廓相吻合。其中，所述步骤S4中，所述金属板材向外凸的轮廓的位置与第二滚轮组的第二滚轮50的轮廓的位置相对应，才能使其所述金属板材向内凸起形成。所述步骤S6中，所述金属板材向内凸的轮廓的位置与第三滚轮组的第三滚轮60的轮廓的位置相对应，才能使其所述金属板材的轮廓与内模3的轮廓完全吻合。且，所述第一滚轮20的轮廓与成品的向内凸的轮廓相吻合。所述第二滚轮50的轮廓与成品的向外凸的轮廓相吻合。所述第三滚轮60的轮廓与成品的向内外凸的轮廓、成品向内外凸起的轮廓之间的连接的轮廓相吻合。
以上仅为本发明的实施方式，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构，直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理在本发明的专利保护范围之内。

Claims (9)

1.一种齿毂的制造方法，包括以下步骤：
a：提供一块金属板材，该金属板材为圆桶形；
b：提供第一滚轮组，所述第一滚轮组包括若干第一滚轮，每一第一滚轮包括第一本体以及在第一本体的外周面上形成的第一凸出部；
c：提供第一至第三内模，每一内模均为一柱状体，其外圆周上设置有若干齿状凹凸部，其中，该若干齿状凹凸部的长度小于或者等于柱状体的高度；
d：将所述金属板材套在所述第一内模上，所述第一内模借助冲床的外力，带动金属板材穿过所述第一滚轮组，以形成齿根部；
e：提供第二滚轮组，所述第二滚轮组包括若干第二滚轮，每一第二滚轮包括第二本体以及在第二本体的外周面上形成的第二凸出部；
f：将经过步骤d处理之后的金属板材套在所述第二内模上，所述第二内模借助冲床的外力，带动金属板材穿过所述第二滚轮组，以形成齿顶部；
g：提供第三滚轮组，所述第三滚轮组包括若干第三滚轮，每一第三滚轮包括第三本体、在第三本体的外周面上形成的仿齿形凸出部；
h：将经过步骤g处理过的金属板材套在所述第三内模上，所述第三内模借助冲床的外力，带动金属板材穿过所述第三滚轮组，以对齿形进行整形。
2.根据权利要求1所述的齿毂的制造方法，其特征在于：所述金属板材包括一底板及一侧壁，所述底板为圆形，所述侧壁从底板的圆周垂直向上延伸而成。
3.根据权利要求2所述的齿毂的制造方法，其特征在于：所述金属板材的底板的直径略大于由所述若干第一滚轮所组成的第一滚轮组所围成的圆的内径。
4.根据权利要求1所述的齿毂的制造方法，其特征在于：所述若干第一凸出部设于第一本体的圆周面的中间位置，并且沿着第一本体的圆周面的圆周而设置。
5.根据权利要求1所述的齿毂的制造方法，其特征在于：所述第一凸出部的宽度等于柱状本体的圆周面的宽度。
6.根据权利要求1所述的齿毂的制造方法，其特征在于：所述第一凸出部的截面为一梯形，且所述梯形的底面的宽度等于第一本体的圆周面的宽度。
7.根据权利要求1所述的齿毂的制造方法，其特征在于：所述第三凸出部设于第二本体的圆柱面的中间位置，并且沿着第二本体的圆柱面的圆周而设置。
8.根据权利要求1所述的齿毂的制造方法，其特征在于：所述第四凸出部设于第三本体的圆周面的中间位置，并且沿着第三本体的圆周面的圆周而设置，第五凸出部设于第四凸出部的圆周面的中间位置，并且沿着第三本体的圆周面的圆周而设置。
9.根据权利要求1所述的齿毂的制造方法，其特征在于：所述金属板材具有可塑性。
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