CN104421110A - 风力发电叶片芯材及其加工方式 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种风力发电叶片芯材及其加工方式。所述风力发电叶片芯材的一第一表面上开设有若干条相互平行的一第一一字槽，所述风力发电叶片芯材的一第二表面上开设有若干条相互平行的一第二一字槽，所述第一表面与所述第二表面为所述风力发电叶片芯材的相对的两个表面，且所述第一一字槽的开槽方向与所述第二一字槽的开槽方向相互垂直。本发明的风力发电叶片芯材的加工方法，在所述风力发电叶片芯材的一第一表面和与其相对的一第二表面各自开设若干相互平行的一字槽。本发明通过将芯材表面开设单面一字槽的方式，不仅可以减少芯材的加工费用，还能避免芯材间流动树脂的浪费。
Description
技术领域
本发明涉及一种风力发电叶片芯材，尤其涉及一种风力发电叶片芯材及其加工方式。
背景技术
在风力发电叶片中，其芯材部分是叶片的关键组成部分，然而芯材的选择、芯材结构以及芯材的加工方式等成为风力发电叶片能否高效运作的因素之一。目前常用的芯材有聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS)、聚氨酯（PUR）、丙烯腈-苯乙烯（SAN）、聚醚酰亚胺（PEI）及聚甲基丙烯酰亚胺（PMI）、聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）等泡沫，可根据芯材各自优劣选择不同的芯材。而芯材的加工方式一般为开槽和打孔的方式，开槽和打孔方式越合理，越有利于芯材之间树脂的流动。传统的开槽打孔方式为在芯材的上下表面都开浅十字槽，并双面打孔，这种加工方式由于上下表面都开槽，其产生的加工费用较高，采购成本也高。此外打孔会吸附较多的树脂，存在浪费，因此合理的芯材加工方式对风力发电叶片的高效运转至关重要。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服现有技术中芯材存在加工费用高、吸附过多的树脂而造成浪费的缺陷，提供一种风力发电叶片芯材及其加工方式。
本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：
一种风力发电叶片芯材，其特点在于，所述风力发电叶片芯材的一第一表面上开设有若干条相互平行的一第一一字槽，所述风力发电叶片芯材的一第二表面上开设有若干条相互平行的一第二一字槽，所述第一表面与所述第二表面为所述风力发电叶片芯材的相对的两个表面，且所述第一一字槽的开槽方向与所述第二一字槽的开槽方向相互垂直。
较佳地，所述第一一字槽和所述第二一字槽均贯穿所述风力发电叶片芯材的边缘。
本发明中将原有的双面十字槽结构改为单面一字槽结构，且所开的一字槽贯穿风力发电叶片边缘，可以使得芯材之间的树脂流动更顺畅。
较佳地，所述第一一字槽和所述第二一字槽的深度为6-10mm。原来芯材开设的双面十字槽深度为3～5mm，本发明芯材开设的单面一字槽深度为6～10mm，这样可使得树脂流动顺畅，不会造成树脂满溢至芯材其它地方。
较佳地，所述第一一字槽的槽口径宽度为1-4mm，所述第二一字槽的槽口径宽度为1-4mm。
较佳地，两两所述第一一字槽之间的间距为2-5cm，两两所述第二一字槽之间的间距为2-5cm。
本发明还提供了一种风力发电叶片芯材的加工方法，其特点在于，包括以下步骤：
S1、在所述风力发电叶片芯材的一第一表面上开设若干相互平行的第一一字槽；
S2、在所述风力发电叶片芯材的一与所述第一表面相对的第二表面上开设若干相互平行的第二一字槽。
此加工方法取消掉了打孔，直接是进行开槽，因此省去了打孔的工序，降低了加工的费用，在有利于树脂的流动的同时还避免了树脂的浪费。
较佳地，所述第一一字槽与所述风力发电叶片芯材的一边缘平行。
较佳地，所述第一一字槽与所述风力发电叶片芯材的一边缘斜向交叉。
较佳地，所述第一一字槽与所述第二一字槽相互垂直。
开设的所述第一一字槽与所述第二一字槽垂直，可以使得树脂在局部范围内各方向流动更均匀。
本发明的积极进步效果在于：通过将芯材表面的开槽和打孔方式改为单面一字槽的开槽方式，在减少加工工序的同时，避免了更多树脂的浪费。
附图说明
图1为本发明实施例1的一种风力发电叶片芯材的结构示意图。
图2为本发明实施例2的一种风力发电叶片芯材的结构示意图。
具体实施方式
下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
实施例1
本实施例提供了一种风力发电叶片芯材，如图1所示，所述风力发电叶片芯材1的一第一表面上开设有若干条相互平行的一第一一字槽2，所述风力发电叶片芯材1的一第二表面上开设有若干条相互平行的一第二一字槽3，所述第一表面与所述第二表面为所述风力发电叶片芯材1的相对的两个表面，且所述第一一字槽2的开槽方向与所述第二一字槽3的开槽方向相互垂直。所述第一一字槽2和所述第二一字槽3均贯穿所述风力发电叶片芯材1的边缘。所述第一一字槽2和所述第二一字槽3的深度为6-10mm，特别优选为8mm。所述第一一字槽2的槽口径宽度为1-4mm，特别优选为2mm，所述第二一字槽3的槽口径宽度为1-4mm，特别优选为2mm。两两所述第一一字槽2之间的间距为2-5cm，特别优选为2cm，两两所述第二一字槽3之间的间距为2-5cm，特别优选为2cm。
本实施例还提供了一种风力发电叶片芯材的加工方式，如图1所示，其包括以下步骤：
步骤100，在所述风力发电叶片芯材1的一第一表面上开设若干相互平行的第一一字槽2；其中，所述第一一字槽2与所述风力发电叶片芯材1的一边缘平行；
步骤101，在所述风力发电叶片芯材1的一与所述第一表面相对的第二表面上开设若干相互平行的第二一字槽3；特别地，所述第一一字槽2与所述第二一字槽3相互垂直。
本发明芯材的加工方法可以为锯削或者切削，在获得更佳的加工效果时采用其它方法进行加工都是被允许的。
实施例2
如图2所示，本实施例提供了另一种风力发电叶片芯材的加工方式，包括以下步骤：
步骤200，在所述风力发电叶片芯材1的一第一表面上开设若干相互平行的第一一字槽2；其中，所述第一一字槽2与所述风力发电叶片芯材1的一边缘斜向交叉；
步骤201，在所述风力发电叶片芯材1的一与所述第一表面相对的第二表面上开设若干相互平行的第二一字槽3；特别地，所述第一一字槽2与所述第二一字槽3相互垂直。
虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种风力发电叶片芯材，其特征在于，所述风力发电叶片芯材的一第一表面上开设有若干条相互平行的一第一一字槽，所述风力发电叶片芯材的一第二表面上开设有若干条相互平行的一第二一字槽，所述第一表面与所述第二表面为所述风力发电叶片芯材的相对的两个表面，且所述第一一字槽的开槽方向与所述第二一字槽的开槽方向相互垂直。
2.如权利要求1所述的风力发电叶片芯材，其特征在于，所述第一一字槽和所述第二一字槽均贯穿所述风力发电叶片芯材的边缘。
3.如权利要求1所述的风力发电叶片芯材，其特征在于，所述第一一字槽和所述第二一字槽的深度为6-10mm。
4.如权利要求1所述的风力发电叶片芯材，其特征在于，所述第一一字槽的槽口径宽度为1-4mm，所述第二一字槽的槽口径宽度为1-4mm。
5.如权利要求1所述的风力发电叶片芯材，其特征在于，两两所述第一一字槽之间的间距为2-5cm，两两所述第二一字槽之间的间距为2-5cm。
6.一种风力发电叶片芯材的加工方法，所述风力发电叶片芯材如权利要求1-5任意一项所述，其特征在于，其包括以下步骤：
S1、在所述风力发电叶片芯材的一第一表面上开设若干相互平行的第一一字槽；
S2、在所述风力发电叶片芯材的一与所述第一表面相对的第二表面上开设若干相互平行的第二一字槽。
7.如权利要求6所述的风力发电叶片芯材的加工方法，其特征在于，所述第一一字槽与所述风力发电叶片芯材的一边缘平行。
8.如权利要求6所述的风力发电叶片芯材的加工方法，其特征在于，所述第一一字槽与所述风力发电叶片芯材的一边缘斜向交叉。
9.如权利要求6-8任意一项所述风力发电叶片芯材的加工方法，其特征在于，所述第一一字槽与所述第二一字槽相互垂直。
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