CN104405804A - 一种矿物纤维碳纤维汽车刹车片及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种矿物纤维碳纤维刹车片，其原料按重量百分比计，包括如下组分：碳纤维：3-25wt%；海泡石：10-50wt%；硅灰石：1-15wt%；酚醛树脂：10-30wt%；填料：5-50wt%。本发明还进一步提供该矿物纤维碳纤维刹车片的制备方法。本发明提供的一种矿物纤维碳纤维刹车片，高温高速制动性能、制动舒适性、耐高温高压性能和耐冲击性能优异，具有极低的磨损率，不仅可以极大限度的延长产品的使用寿命，还可以减少资源消耗，降低对环境的影响。本发明中选用的原料常见、易得，能够有效降低生产成本，对提高我国丰富的矿藏资源的附加价值也具有重大意义。

Description

一种矿物纤维碳纤维汽车刹车片及其制备方法

技术领域

本发明属于汽车制动系统技术领域，具体涉及一种矿物纤维碳纤维刹车片及其制备方法。

背景技术

刹车片作为整个制动系统中重要的环节之一，它的性能会直接影响到整个制动系统的可靠性。在制动过程中，刹车片与刹车盘(或刹车鼓)相互摩擦形成了摩擦对偶，产生制动力矩，并将汽车的动能转化成热能，制动时刹车片和刹车盘的温度会上升到300-400℃。可见，制动刹车片和刹车盘(或刹车鼓)是车辆中承受压力最大的元件之一，它们长期受到高温，机械和化学的极度重负。因此，对于刹车片的基本质量要求是：耐磨损，摩擦系数大，优良的隔热性能，稳定的化学性质。

目前，按制造材料不同，刹车片可分为石棉片，半金属片，无石棉有机物片三种。其中，(1)石棉型：由于石棉纤维具有高强度和耐高温的特点，因此满足刹车片以及离合器盘的要求，同时具有纤维的抗张能力和高级金属材质的硬度和耐磨性；但是石棉纤维可能会导致肺癌，不符合现代环保要求，石棉导热能力差，反复制动后热量在刹车片中积累，导致刹车片性能的衰退。(2)半金属型：主要采用粗糙的钢丝绒作为加固纤维和重要摩擦系数大的混合物，主要优点在于能适应在较高温度下正常工作；但是噪声太大，而且对刹车盘的磨损率较大。(3)无石棉有机物型：主要是用玻璃纤维、芳香族聚酯纤维和其他纤维作为加固材料，其性能主要取决于纤维的类型及其它混合物，优点是无落灰污染、噪音小的特点，缺点是耐磨性和抗热能力不强。因此，寻找一种新型材料制造的刹车片已成为当务之急，非常值得深入探讨和研究。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种矿物纤维碳纤维刹车片及其制备方法，通过使用多种纤维材料混合，发挥混杂效应，利用不同纤维各自的优点，制备出性能优良的复合刹车片材料，能够使制备出的刹车片很好地吸收高速刹车所产生的热量，降低刹车片的热传导，提高高温高速制动性能和制动舒适性，耐高温高压性能和耐冲击性能优异。

为实现上述目的，本发明提供一种矿物纤维碳纤维刹车片，其原料按重量百分比计，包括如下组分：

碳纤维：3-25wt％；

海泡石：10-50wt％；

硅灰石：1-15wt％；

酚醛树脂：10-30wt％；

填料：5-50wt％。

较佳的，一种矿物纤维碳纤维刹车片，其原料按重量百分比计，包括如下组分：

碳纤维：6-18wt％；

海泡石：20-40wt％；

硅灰石：3-12wt％；

酚醛树脂：15-20wt％；

填料：10-40wt％。

进一步的，所述碳纤维选自PAN基碳纤维、沥青碳纤维中的一种。

具体来说，所述碳纤维是一种含碳量在90％以上的具有乱层石墨结构的碳素材料，不仅具有碳素材料的耐磨自润滑性，又具有金属材料的导热导电性和陶瓷材料的耐热耐腐蚀性。由于碳纤维具有环保、耐磨等特点，可以被运用于制造高级刹车片。其中，PAN基碳纤维具有比强度高、比模量高、质轻、耐疲劳、耐腐蚀、耐磨损、耐热及热膨胀系数较适宜等优点。而沥青碳纤维，具有摩擦磨损性能良好，特别是自润滑性好、粘结效果好。所述PAN基碳纤维和沥青碳纤维均为常规商品。

进一步的，所述海泡石为海泡石纤维。优选的，所述海泡石纤维的长径比大于50(L:D>50)。

具体来说，所述海泡石是一种富镁纤维状硅酸盐粘土矿物，具有良好的耐高温性能，以海泡石为重要成分的海泡石纤维，用于摩擦材料中，可以降低材料的硬度、改善柔软性、使制动平稳性增强、延长使用寿命。

进一步的，所述硅灰石为针状硅灰石。优选的，所述针状硅灰石的长径比大于12(L:D>12)。

具体来说，所述针状硅灰石的单相摩擦性能和抗热衰退性能好于石棉，但其耐磨性低于石棉材料，可以提高试样的抗拉强度、硬度。

进一步的，所述酚醛树脂为腰果壳油改性酚醛树脂。

具体来说，腰果壳油既有酚类化合物的特征，也有脂肪族化合物的柔性，其改性酚醛树脂的耐热性和韧性均有明显改善。所述腰果油改性酚醛树脂用于摩擦材料，其制品摩擦性能优良，摩擦过程中表面形成的碳化膜柔软且有韧性不易脱落，使摩擦表面的组成和发热状态均匀，保证摩擦系数稳定。

进一步的，所述填料，包括碳酸钙、高岭土、铁黑、氧化铝、铜粉、石墨颗粒、摩擦粉、二硫化钼。

具体的，所述填料，以重量百分比计，包括如下组分：

碳酸钙：5-40wt％；

高岭土：5-30wt％；

铁黑：3-30wt％；

氧化铝：2-20wt％；

铜粉：0.5-10wt％；

石墨颗粒：5-30wt％；

摩擦粉：0.5-10wt％；

二硫化钼：5-30wt％。

优选的，所述填料，以重量百分比计，包括如下组分：

碳酸钙：12-35wt％；

高岭土：10-21wt％；

铁黑：5-20wt％；

氧化铝：5-15wt％；

铜粉：1-5wt％；

石墨颗粒：10-25wt％；

摩擦粉：1-5wt％；

二硫化钼：10-21wt％。

更优的，所述填料中各组分均为从市场上采购的常规产品。采用这些组分能改进刹车片的摩擦性能。

更优的，所述碳酸钙的细度为20-150目。

更优的，所述高岭土的细度为100-200目。

更优的，所述铁黑的细度为100-200目。

更优的，所述氧化铝的细度为200-300目。

更优的，所述铜粉的细度为200-300目。

更优的，所述石墨颗粒的细度为20-100目。

更优的，所述摩擦粉的细度为20-50目。

更优的，所述二硫化钼的细度为200-300目。

本发明的一种矿物纤维碳纤维刹车片的制备方法，采用热压成型工艺制备，包括以下步骤：

1)将填料中各组分按重量百分比计量后，放入搅拌机内搅拌，充分混合，配成填料；

较佳的，所述填料的混合时间为20-40min。

较佳的，所述搅拌机为高速搅拌机。进一步的，所述高速搅拌机的转速为1500-3500rpm/min。

2)将碳纤维剪成短切纤维；

较佳的，所述短切纤维的长度为1-5mm。

较佳的，所述将碳纤维剪成短切纤维使用的工具为碳纤维短切机。

3)将步骤1)中填料、步骤2)中碳纤维与原料中其它组分按重量百分比计量后，放入

搅拌机内搅拌，充分混合，配成原料粉末；

较佳的，所述原料的混合时间为20-40min。

较佳的，所述搅拌机为高速搅拌机。进一步的，所述高速搅拌机的转速为1500-3000rpm/min。

4)称取步骤3)中原料粉末加入模具，将模具放入热压机中进行模压成型，保压冷却，

脱模后再进行热处理、打磨、喷涂，即得矿物纤维碳纤维刹车片成品。

较佳的，所述模具为根据不同车型刹车片制作不同尺寸规格的模具。

较佳的，所述模具中原料粉末的称取量为100±3g。

较佳的，所述热压机为单动热压机。

较佳的，所述模压成型的条件为：模压温度：150-200℃；模压压力：20±2Mpa；模压时间：10±1min。

较佳的，所述保压冷却的条件为：保压压力：20±2Mpa；冷却时间：20±1min。

较佳的，所述热处理的条件为：热处理时间：4-6h；热处理温度：180-240℃。

所述热处理的原理为：通过高温，使刹车片内的应力消除，提高表面硬度，使各组分更加紧致。

较佳的，所述打磨使用的设备为盘式片多功能组合磨床。

较佳的，所述打磨的厚度为0.2-0.5mm。

所述打磨的原理为：热处理后的刹车片，其表面还是有需多毛边，因此需经过研磨切割才能使平整。通过采用盘式片多功能组合磨床，运用分离式磨削原理，去除热压后经热处理固化后、静电喷塑前的刹车片表面除飞边、水分、灰尘及固化时树脂溢出附着在非粘接面的残余物。

较佳的，所述喷涂为静电喷涂。进一步的，所述静电喷涂使用的设备为喷枪。

所述喷涂的原理为：将摩擦片(即刹车片)在不锈钢网带上做直线运动，喷枪在机械装置的作用下作往复直线运动，通过静电作用，将粉末涂料喷粉均匀的喷涂在摩擦片上。粉末涂装防锈处理，使产品美观。

如上所述，本发明的一种矿物纤维碳纤维刹车片及其制备方法，运用了碳纤维与矿物纤维之间的混杂效应，将几种纤维材料混合在一起，利用不同纤维各自的优点，性能互补，突出了各种增强材料的优点，展现出各项卓越的性能，克服单一纤维增加的材料摩擦性能不全面、存在着各种缺陷的问题。

其中，碳纤维作为一种含碳量在90％以上的具有乱层石墨结构的碳素环保材料，不仅具有碳素材料的耐磨自润滑性，又具有金属材料的导热导电性和陶瓷材料的耐热耐腐蚀性。而海泡石作为一种富镁纤维状硅酸盐粘土矿物，具有良好的耐高温性能，以海泡石为重要成分的海泡石纤维，用于摩擦材料中，可以使得试样硬度有所降低、柔软性改善、制动平稳性增强、使用寿命延长。针状硅灰石的单相摩擦性能和抗热衰退性能好于石棉，但其耐磨性低于石棉材料，可以提高试样的抗拉强度、硬度。将海泡石纤维、针状硅灰石两者结合可以有效替代石棉增强材料。

由此可见，由于碳纤维的作用，使本发明中材料具备了高强度、硬度以及良好的摩擦性能，由于多种矿物纤维的加入，降低了本发明中材料的磨损率、密度的同时得以适应较高的制动温度。因此，本发明制备的汽车刹车片高温高速制动性能、制动舒适性、耐高温高压性能和耐冲击性能优异，能够在使用过程中能很好地吸收高速刹车所产生的热量，降低刹车片的热传导。本发明中材料的各项性能指标远超过国标的要求，且数据稳定，性能保持良好。

而且，大量有机材料与矿物材料的使用，有效的消除过去普通刹车片制动噪音大以及对偶件磨损大等缺陷。极低的磨损率，不仅可以极大限度的延长产品的使用寿命，还可以减少资源消耗，降低对环境的影响。

另外，本发明中选用的原料都是环境友好型的碳纤维、矿制品和填料，可以融入自然环境，环保且能回收再利用，是新型的环境友好的性能优良产品。而且，这些材料都非常常见、易得，能够有效降低生产成本，特别是使用的材料中含有大量矿物纤维，对提高我国丰富的矿藏资源的附加价值也具有重大意义。

附图说明

图1显示为本发明的一种矿物纤维碳纤维刹车片的制备方法流程示意图

具体实施方式

下面结合具体实施例进一步阐述本发明，应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的保护范围。

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。

实施例所采用的原料和设备如下：

1、原料

PAN基碳纤维、沥青碳纤维(鞍山塞诺达碳纤维有限公司)；海泡石纤维、针状硅灰石、腰果壳油改性酚醛树脂(济南圣泉沃斯化工有限公司)；碳酸钙、高岭土、铁黑、氧化铝、铜粉、石墨颗粒、摩擦粉(上海威亚化工有限公司)；二硫化钼(国药集团化学试剂有限公司)

2、设备

YC61D-160型热压机(大连优创液压设备有限公司)；高速搅拌机、盘式片多功能组合磨床(自制)

实施例1

如图1所示制备流程，根据原料中各组分的重量百分比确定各组分重量，确定各组分的具体重量为：PAN基碳纤维6kg，海泡石纤维36kg，针状硅灰石6kg，腰果壳油改性酚醛树脂20kg，填料32kg。

再根据填料中各组分的重量百分比分别取样，确定32kg的填料中各组分的具体重量为：碳酸钙7kg(21.88％)，高岭土4kg(12.5％)，铁黑4kg(12.5％)，氧化铝3kg(9.38％)，铜粉1kg(3.12％)，石墨颗粒8kg(25％)，摩擦粉1kg(3.12％)，二硫化钼4kg(12.5％)。将上述重量的填料中各组分放入高速搅拌机，充分混合20min，配成填料。

将PAN基碳纤维剪成长度为1-5mm的短切纤维。然后，将剪短的PAN基碳纤维与原料中其它组分(包括海泡石纤维、针状硅灰石、腰果壳油改性酚醛树脂)按重量百分比确定重量，将这些组分与配好的填料放入高速搅拌机，充分混合20min，混料后配成原料粉末。

称取原料粉末加入模具，每个模具中加入100g原料粉末，将模具放入热压机中进行模压成型，模压温度为160℃，模压压力为20Mpa，模压时间为10分钟。经保压冷却，保压压力为20Mpa，冷却时间为20min。再进行热处理，热处理温度为180℃，热处理时间为6小时。冷却后，对成型的刹车片模件进行打磨，打磨厚度为0.2-0.5mm。最后经过静电喷涂步骤即得矿物纤维碳纤维刹车片成品。

实施例2

如图1所示制备流程，根据原料中各组分的重量百分比确定填料重量，确定各组分的具体重量为：PAN基碳纤维8kg，海泡石纤维36kg，针状硅灰石6kg，腰果壳油改性酚醛树脂18kg，填料32kg。

再根据填料中各组分的重量百分比分别取样，确定32kg的填料中各组分的具体重量为：碳酸钙7kg(21.88％)，高岭土4kg(12.5％)，铁黑5kg(15.62％)，氧化铝3kg(9.38％)，铜粉1kg(3.12％)，石墨颗粒6kg(18.75％)，摩擦粉2kg(6.25％)，二硫化钼4kg(12.5％)。将上述重量的填料中各组分放入高速搅拌机，充分混合20min，配成填料。

将PAN基碳纤维剪成长度为1-5mm的短切纤维。然后，将剪短的PAN基碳纤维与原料中其它组分(包括海泡石纤维、针状硅灰石、腰果壳油改性酚醛树脂)按重量百分比确定重量，将这些组分与配好的填料放入高速搅拌机，充分混合20min，混料后配成原料粉末。

称取原料粉末加入模具，每个模具中加入100g原料粉末，将模具放入热压机中进行模压成型，模压温度为160℃，模压压力为20Mpa，模压时间为10分钟。经保压冷却，保压压力为20Mpa，冷却时间为20min。再进行热处理，热处理温度为180℃，热处理时间为6小时。冷却后，对成型的刹车片模件进行打磨，打磨厚度为0.2-0.5mm。最后经过静电喷涂步骤即得矿物纤维碳纤维刹车片成品。

实施例3

如图1所示制备流程，根据原料中各组分的重量百分比确定填料重量，确定各组分的具体重量为：PAN基碳纤维8kg，海泡石纤维30kg，针状硅灰石5kg，腰果壳油改性酚醛树脂20kg，填料37kg。

再根据填料中各组分的重量百分比分别取样，确定37kg的填料中各组分的具体重量为：碳酸钙10kg(27.03％)，高岭土4kg(10.81％)，铁黑5kg(13.51％)，氧化铝3kg(8.11％)，铜粉1kg(2.7％)，石墨颗粒8kg(21.62％)，摩擦粉2kg(5.41％)，二硫化钼4kg(10.81％)。将上述重量的填料中各组分放入高速搅拌机，充分混合20min，配成填料。

将PAN基碳纤维剪成长度为1-5mm的短切纤维。然后，将剪短的PAN基碳纤维与原料中其它组分(包括海泡石纤维、针状硅灰石、腰果壳油改性酚醛树脂)按重量百分比确定重量，将这些组分与配好的填料放入高速搅拌机，充分混合20min，混料后配成原料粉末。

称取原料粉末加入模具，每个模具中加入100g原料粉末，将模具放入热压机中进行模压成型，模压温度为160℃，模压压力为20Mpa，模压时间为10分钟。经保压冷却，保压压力为20Mpa，冷却时间为20min。再进行热处理，热处理温度为180℃，热处理时间为6小时。冷却后，对成型的刹车片模件进行打磨，打磨厚度为0.2-0.5mm。最后经过静电喷涂步骤即得矿物纤维碳纤维刹车片成品。

实施例4

如图1所示制备流程，根据原料中各组分的重量百分比确定填料重量，确定各组分的具体重量为：沥青碳纤维10kg，海泡石纤维28kg，针状硅灰石5kg，腰果壳油改性酚醛树脂19kg，填料38kg。

再根据填料中各组分的重量百分比分别取样，确定38kg的填料中各组分的具体重量为：碳酸钙12kg(31.58％)，高岭土5kg(13.16％)，铁黑6kg(15.79％)，氧化铝2kg(5.26％)，铜粉1kg(2.63％)，石墨颗粒6kg(15.79％)，摩擦粉1kg(2.63％)，二硫化钼5kg(13.16％)。将上述重量的填料中各组分放入高速搅拌机，充分混合40min，配成填料。

将沥青碳纤维剪成长度为1-5mm的短切纤维。然后，将剪短的沥青碳纤维与原料中其它组分(包括海泡石纤维、针状硅灰石、腰果壳油改性酚醛树脂)按重量百分比确定重量，将这些组分与配好的填料放入高速搅拌机，充分混合40min，混料后配成原料粉末。

称取原料粉末加入模具，每个模具中加入100±3g原料粉末，将模具放入热压机中进行模压成型，模压温度为150℃，模压压力为20±2Mpa，模压时间为10±1分钟。经保压冷却，保压压力为20±2Mpa，冷却时间为20±1min。再进行热处理，热处理温度为180℃，热处理时间为4小时。冷却后，对成型的刹车片模件进行打磨，打磨厚度为0.2-0.5mm。最后经过静电喷涂步骤即得矿物纤维碳纤维刹车片成品。

实施例5

如图1所示制备流程，根据原料中各组分的重量百分比确定填料重量，确定各组分的具体重量为：沥青碳纤维12kg，海泡石纤维28kg，针状硅灰石5kg，腰果壳油改性酚醛树脂18kg，填料37kg。

再根据填料中各组分的重量百分比分别取样，确定37kg的填料中各组分的具体重量为：碳酸钙11kg(29.74％)，高岭土6kg(16.22％)，铁黑5kg(13.51％)，氧化铝2kg(5.40％)，铜粉1kg(2.70％)，石墨颗粒6kg(16.22％)，摩擦粉1kg(2.70％)，二硫化钼5kg(13.51％)。将上述重量的填料中各组分放入高速搅拌机，充分混合20min，配成填料。

将沥青碳纤维剪成长度为1-5mm的短切纤维。然后，将剪短的沥青碳纤维与原料中其它组分(包括海泡石纤维、针状硅灰石、腰果壳油改性酚醛树脂)按重量百分比确定重量将这些组分与配好的填料放入高速搅拌机，充分混合20min，混料后配成原料粉末。

称取原料粉末加入模具，每个模具中加入100±3g原料粉末，将模具放入热压机中进行模压成型，模压温度为200℃，模压压力为20±2Mpa，模压时间为10±1分钟。经保压冷却，保压压力为20±2Mpa，冷却时间为20±1min。再进行热处理，热处理温度为240℃，热处理时间为4小时。冷却后，对成型的刹车片模件进行打磨，打磨厚度为0.2-0.5mm。最后经过静电喷涂步骤即得矿物纤维碳纤维刹车片成品。

实施例6

根据国家标准GB5763-2008《汽车用制动器衬片》中的要求，具体要求见表1，将实施例1-5中制备得到的矿物纤维碳纤维刹车片分别编号为1#、2#、3#、4#、5#，分别进行各项性能指标测试，具体检测结果见表2-4。

由表2-4可知，本发明中制备的矿物纤维碳纤维刹车片的性能远超过国家标准的要求，其中，多个技术指标如摩擦系数、磨损率、剪切强度等，其数据均高于标准参数，特别是，剪切强度远高于国标要求的2.5Mpa，最高可达到4.59Mpa。因而，本发明中矿物纤维碳纤维刹车片性能良好，具有极大的实际应用价值。

表1国标性能指标的要求

表2摩擦系数

表3磨损率[(V)/[10^-7cm³/(N·m)]

表4剪切强度

编号	国标要求的剪切强度(Mpa)	剪切强度(Mpa)
			1#	2.5	3.93
2#	2.5	4.14
			3#	2.5	3.89
4#	2.5	3.83
			5#	2.5	4.59

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (10)

1.一种矿物纤维碳纤维刹车片，其原料按重量百分比计，包括如下组分：

碳纤维：3-25wt％；

海泡石：10-50wt％；

硅灰石：1-15wt％；

酚醛树脂：10-30wt％；

填料：5-50wt％。

2.根据权利要求1所述的一种矿物纤维碳纤维刹车片，其特征在于，所述碳纤维选自PAN基碳纤维、沥青碳纤维中的一种；所述海泡石为海泡石纤维；所述硅灰石为针状硅灰石；所述酚醛树脂为腰果壳油改性酚醛树脂。

3.根据权利要求1所述的一种矿物纤维碳纤维刹车片，其特征在于，所述填料，以重量百分比计，包括如下组分：

碳酸钙：5-40wt％；

高岭土：5-30wt％；

铁黑：3-30wt％；

氧化铝：2-20wt％；

铜粉：0.5-10wt％；

石墨颗粒：5-30wt％；

摩擦粉：0.5-10wt％；

二硫化钼：5-30wt％。

4.根据权利要求3所述的一种矿物纤维碳纤维刹车片，其特征在于，所述碳酸钙的细度为20-150目；所述高岭土的细度为100-200目；所述铁黑的细度为100-200目；所述氧化铝的细度为200-300目；所述铜粉的细度为200-300目；所述石墨颗粒的细度为20-100目；所述摩擦粉的细度为20-50目；所述二硫化钼的细度为200-300目。

5.根据权利要求1-4任一所述的一种矿物纤维碳纤维刹车片的制备方法，采用热压成型工艺制备，包括以下步骤：

1)将填料中各组分按重量百分比计量后，放入搅拌机内搅拌，充分混合，配成填料；

2)将碳纤维剪成短切纤维；

3)将步骤1)中填料、步骤2)中碳纤维与原料中其它组分按重量百分比计量后，放入搅拌机内搅拌，充分混合，配成原料粉末；

4)称取步骤3)中原料粉末加入模具，将模具放入热压机中进行模压成型，保压冷却，脱模后再进行热处理、打磨、喷涂，即得矿物纤维碳纤维刹车片成品。

6.根据权利要求5所述的一种矿物纤维碳纤维刹车片的制备方法，其特征在于，步骤2)中，所述短切纤维的长度为1-5mm。

7.根据权利要求5所述的一种矿物纤维碳纤维刹车片的制备方法，其特征在于，步骤1)或3)中，所述搅拌机为高速搅拌机，其转速为1500-3500rpm/min；所述混合时间为20-40min。

8.根据权利要求5所述的一种矿物纤维碳纤维刹车片的制备方法，其特征在于，步骤4)中，所述模压成型的条件为：模压温度：150-200℃；模压压力：18-22Mpa；模压时间：9-11min。

9.根据权利要求5所述的一种矿物纤维碳纤维刹车片的制备方法，其特征在于，步骤4)中，所述保压冷却的条件为：保压压力：18-22Mpa；冷却时间：19-21min。

10.根据权利要求5所述的一种矿物纤维碳纤维刹车片的制备方法，其特征在于，步骤4)中，所述热处理的条件为：热处理时间：4-6h，热处理温度：180-240℃；所述打磨的厚度为0.2-0.5mm。