CN104385855A - 一种充气轮胎缓冲层结构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种充气轮胎缓冲层结构，所述轮胎具有帘纱层及覆盖在所述帘纱层上的至少一层缓冲层，与所述帘纱层直接接触的缓冲层采用反包设置，其具有主体部及反包部，所述主体部直接覆盖在所述帘纱层上，所述反包部为所述主体部的端部反折延伸形成，并将其他缓冲层的端部包覆于其内。本发明对与帘纱层直接接触的缓冲层进行反包设计，将其他缓冲层的端部包覆于其内，有效的避免了缓冲层端部分离鼓包的不良，保证了产品的质量。

Description

一种充气轮胎缓冲层结构

技术领域

本发明涉及轮胎技术领域，特别涉及一种充气轮胎缓冲层结构。

背景技术

斜交充气轮胎，尤其是载重汽车斜交轮胎，在使用过程中，由于高载，在经过起伏路或路面障碍时，易发生跳跃后的冲击爆破，速度越快越易发生。

为解决上述问题，通常在胎体外层设计若干层较窄的缓冲层，这样缓冲层的端部未经过胎唇钢丝圈，不被束缚，在外力作用下，该缓冲层可通过形变来吸收部分冲击载荷，从而避免大载荷瞬间冲击胎体造成爆破。但设计缓冲层(尤其是多层缓冲层)时，由于需要避开轮胎胎边的最大曲挠点，缓冲层通常设计在靠近轮胎胎肩的位置，这样易造成翘曲进而引起缓冲层端部的分离，导致肩空等轮胎质量问题。若将缓冲层端部设置在胎唇部，虽可解决上述问题，但其缓冲性能大大减弱。

另外，载重汽车斜交轮胎在恶劣路况，尤其是碎石块路面，轮胎的上胎边易被切割，特别是伤及胎体时会造成轮胎强度及安全性大大降低，导致轮胎早期损坏，针对该问题，目前的解决方式是在胎边位置设计一定高度的凸台，或叫保护块，可全圆周，也可间接设置，其可起到一定的保护作用，但因其全为胶料设计，在碰到锐利物时仍易割伤胎体帘纱，导致轮胎无法使用。

发明内容

本发明的目的在于提供一种充气轮胎缓冲层结构，其在保证轮胎缓冲性能的前提下，避免了缓冲层端部位置在受到应力时产生的分离鼓包。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种充气轮胎缓冲层结构，所述轮胎具有帘纱层及覆盖在所述帘纱层上的至少一层缓冲层，与所述帘纱层直接接触的缓冲层采用反包设置，其具有主体部及反包部，所述主体部直接覆盖在所述帘纱层上，所述反包部为所述主体部的端部反折延伸形成，并将其他缓冲层的端部包覆于其内。

优选地，所述轮胎的上胎侧设有凸块，所述主体部与反包部相接的位置形成有折返端，所述折返端位于所述凸块的上端点与下端点之间。

优选地，所述反包部的终端到所述轮胎的径向中心线的距离为D，所述轮胎的胎面宽度为TW，D与TW的比值为V，0<V<0.45。

优选地，所述轮胎的胎面上设有纵向花纹沟，所述反包部的终端位于与所述纵向花纹沟错开的位置。

采用上述技术方案后，本发明与背景技术相比，具有如下优点：

1.本发明对与帘纱层直接接触的缓冲层进行反包设计，将其他缓冲层的端部包覆于其内，有效的避免了缓冲层端部分离鼓包的不良，保证了产品的质量。

2.反包设计的缓冲层位于轮胎的上胎侧，使得轮胎的胎侧得到补强，增强了轮胎的耐切割性能，避免了因路面碎石等异物割破胎体导致的轮胎早期损坏。

附图说明

图1为本发明的轮胎断面结构示意图。

图2为图1的A处局部放大图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例

请参阅图1，本发明公开了一种充气轮胎缓冲层结构，包括轮胎1，其中：

轮胎1具有帘纱层11及覆盖在帘纱层11上的至少一层缓冲层。为了便于表述，将与帘纱层11直接接触的缓冲层定义为第一缓冲层121，则其他缓冲层122叠置在第一缓冲层121之上。

第一缓冲层121采用反包设置，其具有主体部1211及反包部1212，主体部1211直接覆盖在帘纱层11上，反包部1212为主体部1211的端部反折延伸形成，并将其他缓冲层122的端部1221包覆于其内。

反包部1212的终端1213到轮胎1的径向中心线L1的距离为D，轮胎1的胎面宽度为TW，D与TW的比值为V，应满足0<V<0.45。若V为0时，则反包部1212的两个终端1213重叠于轮胎1的胎冠处，这样易产生鼓包分离；若V大于0.45，反包部1212的终端1213就易靠近轮胎1的胎边曲饶点，这样由于受力曲饶变形，容易导致反包部1212的终端1213处发生鼓包分离。

轮胎1的上胎侧设有凸块13，主体部1211与反包部1212相接的位置形成有折返端1214，折返端1214位于凸块13的上端点与下端点之间。本领域技术人员应该理解的是，轮胎1的胎侧按空间位置可分为上半部分和下半部分，这里提到的“上胎侧”指的是胎侧的上半部分，即胎侧靠近胎面的部分。

为了便于更好的理解本发明，对折返端1214的设置位置做进一步描述。假定凸块13的上端到轮胎1的轴向中心线L2的距离为r2,凸块13的下端到轮胎1的轴向中心线L2的距离为r1，第一缓冲层121的折返端1214到轮胎1的轴向中心线L2的距离为r,则应满足r1＜r＜r2，即折返端1214位于凸块13的上端点与下端点之间，这样有利于保护第一缓冲层121的折返端1214，以防止路面碎石等异物割破胎边及折返端1214。

轮胎1的胎面上设有纵向花纹沟14，反包部1212的终端1213位于与纵向花纹沟14错开的位置。由于纵向花纹沟14的沟底位置的胶料厚度比较薄，因此反包部1212的终端1213不宜设置在纵向花纹沟14的正下方，而应设置在与纵向花纹沟14错开的位置。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。

Claims (4)

1.一种充气轮胎缓冲层结构，其特征在于：所述轮胎具有帘纱层及覆盖在所述帘纱层上的至少一层缓冲层，与所述帘纱层直接接触的缓冲层采用反包设置，其具有主体部及反包部，所述主体部直接覆盖在所述帘纱层上，所述反包部为所述主体部的端部反折延伸形成，并将其他缓冲层的端部包覆于其内。

2.如权利要求1所述的一种充气轮胎缓冲层结构，其特征在于：所述轮胎的上胎侧设有凸块，所述主体部与反包部相接的位置形成有折返端，所述折返端位于所述凸块的上端点与下端点之间。

3.如权利要求1或2所述的一种充气轮胎缓冲层结构，其特征在于：所述反包部的终端到所述轮胎的径向中心线的距离为D，所述轮胎的胎面宽度为TW，D与TW的比值为V，0<V<0.45。

4.如权利要求1或2所述的一种充气轮胎缓冲层结构，其特征在于：所述轮胎的胎面上设有纵向花纹沟，所述反包部的终端位于与所述纵向花纹沟错开的位置。