CN104350437B - 机器的cam集成cnc控制 - Google Patents

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Abstract

用于计算机数控(CNC)设备的系统和方法一个包括被配置成用于输入CAD文件(101)并输出CAM文件(801)的CNC集成计算机辅助制造(CAM)控制器(701)以及一个被配置成用于输入CAM文件(801)并针对一个或多个伺服控制器(501，502)的集合中的至少一个伺服控制器输出至少一个命令的CAM集成CNC控制器(901)。

Description

机器的CAM集成CNC控制
相关申请的交叉引用
本申请要求2012年6月19日提交的第61/661,458号临时专利申请的优先权和权益，该临时专利申请的内容出于所有的目的通过引用结合于此。
技术领域
本发明在其若干实施例中总体上涉及计算机辅助制造(CAM)系统和计算机数控(CNC)机器，并且具体地涉及通过CAM系统的机床程序生成与通过CNC控制器和伺服控制器的机床轴控制的集成。
背景
“零件程序”是通过CAM系统生成的机器语言的程序。CAM系统是在计算机辅助设计(CAD)设计(即，零件的几何设计)和CNC机器规格之间的接口。第一CNC控制器使用被称为EIA/ISO 6983的标准机器代码，即， G-码和M-码程序。此标准在今天仍然广泛使用。然而，在此标准中存在多个缺点。第一，实质上是就线(G01)、圆(G02和G03)和快速横向位移(G00)方面对刀具轨迹的描述。对于复杂的零件，例如，三维(3D)零件，可能需要用小的G01线使样条曲线离散和近似，然后通过CNC重组这些线以形成新的样条曲线。第二，由于坐标必须写下在文本文件中的事实，存在精度问题。第三，CNC操作员为了他或她的方便而以一种CAM系统内在地未知的方式更改速度和进给率，这可能导致效率低下。
为了处理这些问题已经做了很多努力。创建新标准14649STEP-NC (STEP-NC)，意图是替换旧标准：EIA/ISO 6983。STEP-NC的目标是以与机器无关的形式成为刀具路径的广泛描述，包括公差，从而使得仍然可以在CNC上改变和测量刀具路径。然而，这是相当不可能的，因为刀具路径原则上是“刀具运动”。因此，刀具路径始终与机器几何形状和机器的物理限制链接。ISO标准(即，G-码和M-码)仅仅是坐标和进给率，而STEP 标准具有作为切刀的基本策略的文件员指定几何形状和所希望的精度。然而，仍然要靠CNC(即，STEP CNC)将此信息转化成切刀速度和进给率。 STEP方法没有考虑到刀具路径不仅仅是几何形状，而且还是刀具路径，即，沿着路径移动的刀具。所有机器具有某些区域或方向，在这些区域或方向，刀具路径可能是困难的，并且不能独立于机器生成刀具路径。
解决这些问题的另一种努力是通过桥接CAM计算机和CNC控制器之间的接口直接计算CAM系统中的伺服控制器命令。然而，这种解决方案不是最优的，因为不可能改变CNC上的速度，即，CNC覆写功能。此方法的作者和/或发明人认为操作员不应该再改变机器上的速度。然而，由于零件被机加工的方式，静态速度是不可行的。在该ISO标准中，进给率是通过F命令指定的，并且理想地来源于包含为特定的材料分类和相应刀具验证过的速度的切削数据库。当使用新材料时，必须改变速度。此外，针对某些曲率，应适配速度。取决于正在使用的CNC机器，CNC机器的动态可能不允许切削数据库中的针对有待机加工的曲率指定的进给率。针对这些原因，每个零件应首先理想地以低速执行。然后，该速度可以基于操作员的经验在功能中以小的增量增加。在某些情况下，例如，大量生产，可以优化零件超过任何现有CAM系统，并且可以测试高于100％的速度。小的切削问题甚至可以通过操作员改变机器上的速度和切削条件而被优化。
解决这零部件程序发送到CNC机器之前在CAM系统中验证该机加工零件程序。其他变化提供了CNC软件离线的模拟。这种方法的缺点在于因为有如此多的CNC参数有待设置，所以可能从来不保证该模拟是否与机器上的CNC系统真正完全相同。因此，当在CNC机器上执行时，验证后的离线模拟仍然可能引起问题。
最后，解决这些问题的努力涉及到将CAM软件放在与CNC相同的处理单元上。在某些版本中，两个单元可以在同一处理器上运行。有人建议通过位于CNC处理器上的CAD-解释器阅读CAD文件。然后，此解释器将生成一个运动对象，即，包含刀具路径和刀具轨迹信息两者的文件。这是对 EIA/ISO 6983代码接口的改进，但是其既着手处理也没有CNC的针对编程刀具路径的不可预测行为。
概述
示例性系统实施例可以包括计算机数控(CNC)系统，该系统可以包括：一个CNC集成计算机辅助制造(CAM)控制器，其中，该CNC集成 CAM控制器被配置成用于接收一个计算机辅助设计(CAD)文件并且输出至少一个CAM文件；以及一个CAM集成CNC控制器，其中，该CAM 集成CNC控制器可以被配置成用于：接收该至少一个CAM文件并且针对一个或多个伺服控制器的一个集合中的至少一个伺服控制器输出至少一个命令。在某些实施例中，一个用户可以通过该CAM集成的CNC控制器的一个用户接口修改以下各项中的至少一项：所接收的CAM文件和所输出的针对该至少一个伺服控制器的至少一个命令。在附加系统实施例中，该CNC集成CAM控制器可以被配置成用于通过该CAM确定以下各项中的至少一项：刀具速度、刀具加速度和至少一个伺服电机电流。在附加系统实施例中，该CAM集成CNC控制器可以被配置成用于通过该CAM控制以下各项中的至少一项：刀具速度、刀具进给率和刀具加速度。在附加系统实施例中，在该CNC集成CAM控制器中的至少一个机器参数可以对应于该CAM集成CNC控制器的至少一个机器参数。在附加系统实施例中，该CAM集成CNC控制器可以被进一步配置成用于：通过该CAM显示以下各项中的至少一项：一项针对至少一个切削刀具的实时限制；以及针对该实时限制的至少一项可替代的刀具路径策略。在附加系统实施例中，该实时限制可以是一项对切削速度的限制。在附加系统实施例中，该实时限制可以由一个运动学参数确定模块设置，该模块被配置成用于设置以下各项中的至少一项：每个伺服轴的最大速率和每个伺服轴的最大加速度。在附加系统实施例中，针对这些伺服控制器中的至少一个伺服控制器的所述用户修改的该至少一个命令的输出可以包括以下各项中的至少一项：进给暂停命令功能、循环启动命令功能和覆写命令功能。在附加系统实施例中，该CAM集成CNC控制器可以通过以下各项中的至少一项来接收来自该 CNC集成CAM控制器的该至少一个CAM文件的输出：LAN连接和存储器设备。在附加系统实施例中，该至少一个CAM文件可以包括一个存储的CAM设计。
示例性方法实施例可以包括一种修改计算机数控(CNC)机器的方法，该方法可以包括：集成一个CNC控制器，该控制器可以被配置成用于用一个计算机辅助制造(CAM)系统确定速度、加速度和伺服电机电流，其中，该CNC集成CAM系统可以被配置成用于接收一个计算机辅助设计 (CAD)文件并且输出至少一个CAM文件；集成一个CAM系统，该系统被配置成用于用一个CNC控制器编辑一个CAM文件，其中，该CAM 集成CNC控制器可以被配置成用于接收该至少一个CAM文件并且针对一个或多个伺服控制器的一个集合中的至少一个伺服控制器输出至少一个命令；并且通过该CAM集成的CNC控制器的一个用户接口修改以下各项中的至少一项：所接收的CAM文件和所输出的针对该至少一个伺服控制器的至少一个命令。附加方法实施例可以进一步包括确定一个或多个伺服控制器的一个或多个参数，其中，可以将所确定的该一个或多个现有伺服控制器的一个或多个参数输入该CNC集成CAM系统和该CAM集成CNC 控制器内。
示例性方法实施例还可以包括一种方法，该方法包括：输入来自一个计算机辅助设计(CAD)文件的一个几何形状；通过一个计算机数控(CNC) 集成计算机辅助制造(CAM)系统定义一个沿着一条路径移动的刀具；通过该CNC集成CAM系统创建一个或多个特征和一项或多项相关联操作的一个集合；通过该CNC集成CAM系统执行一项或多项模拟，其中，该一项或多项模拟是使用一个集成虚拟机模拟器执行的，该虚拟机模拟器利用一个运动学参数确定模块和一个插补与分配模块；以及通过该CNC集成 CAM系统确定一个CAM文件，该确定可以基于这些输入、定义、创建和执行步骤的一次迭代循环。在附加方法实施例中，该运动学参数确定模块可以保护一个或多个伺服放大器的一个集合以保证不超过物理限制。在附加方法实施例中，插补与分配模块可以保证通过将准确的数学表示形式用作该CAM集成CNC控制器就不会出现精度损失。
附图简要说明
可以通过示例而不对附图中的图进行限制的方式展示实施例，并且在附图中：
图1在高级流程图中描绘了现有技术CAM系统和CNC控制器；
图2在功能框图中描绘了现有技术CNC控制器；
图3描绘了有问题的刀具路径的透视图，示出了刀具空间和机器空间；
图4在高级流程图中描绘了集成CAM和CNC系统的示例性实施例；
图5在功能框图中描绘了示例性CNC集成CAM系统；以及
图6在功能框图中描绘了示例性CAM集成CNC控制器。
详细说明
图1在高级流程图中描绘了现有技术CAM系统(201)和CNC控制器 (401)的一般环境。由CAD系统生成的CAD文件(101)是CAM系统(201) 的一般输入。在某些情况下，可以将CAD数据输入到CAM系统(201)中。这种系统还可以提供基本CAD功能。
CAM系统(201)的主要目的是将包含关于零件的几何信息的CAD文件(101)转换成包含针对具体CNC机器的顺序命令的机器命令文件(301)。该机器命令文件(301)还可以被称为刀位文件。机器命令文件(301)可以根据标准机器码(例如，EIA/ISO 6983标准)来编写。
在某些情况下，可以由虚拟机床模拟器(202)检查机器命令文件(301)。此验证过程可以保证所生成的代码将在CNC机器上有效，并且这种模拟的优势在于可以避免后续在机器上验证的需要，该验证取决于所使用的CNC 机器和有待验证的零件的复杂性。在机器上验证会产生大量非切削时间或死时间，并且因此在某些环境中是令人不希望的。然后，机器命令文件 (301)可以例如通过USB连接或LAN连接输入到CNC控制器(401)中。
CNC控制器(401)基于操作员的指示处理机器命令文件(301)。操作员可以发出进给暂停(601)命令、循环启动(602)命令或速度覆写(603) 命令。CNC本身了解所有的机器限制并决定最终速度、进给率和加速度。这些决定生成针对伺服控制器(501，502)中的至少一个的命令。
图2在功能框图中描绘了现有技术CNC控制器(401)的内容的附加细节。这种CNC控制器(401)可以包含两个处理器：一个第一处理器(425) 和一个第二处理器(426)。可以在嵌入式环境下的较旧的微型控制器中找到这些处理器(425，426)，而当今的PC架构可以是工业PC的形式。先进的设计可以用不同的操作系统在一台工业PC上做两种任务。第一处理器 (425)可以处理人机接口(MMI)。第一处理器(425)中的模块可以包括CNC显示器(410)和CNC程序编辑器(411)。第二处理器(426)可以将包含在机器命令文件(301)中的机器命令代码处理转化成可以被发送至伺服控制器(501，502)中的至少一个的采样命令。第二处理器(426) 中的模块可以包括运动学参数确定(421)模块和插补与分配(422)模块。运动学参数确定模块(421)可以是保护伺服放大器和整个CNC机器的物理元件，以保证不超过物理限制。此外，运动学参数确定模块(421)保证该机器有质量地移动和切削，并且基于CNC参数集合，例如每个伺服轴的最大速度和每个伺服轴的加速度。
图3描绘了有问题的刀具路径(300)的透视图，示出了刀具空间(305) 和机器空间(307)。刀具路径不仅仅是几何形状，而且还是刀具路径，即，沿着路径移动的刀具。所有机器都具有刀具路径难于导航的区域或方向。由于要求的刀具定位和对实现这些刀具位置变化的相应CNC机器限制，在图3中到刀具(303)的端点的平滑刀具路径成为机器空间中的一个问题。
图4在高级流程图中描绘了集成CAM和CNC系统的示例性实施例。该 CAM系统是CNC集成CAM系统(701)。现在，虚拟机模拟器(707)集成在CAM系统(701)内。虽然CNC模拟器在现有技术中仅仅被用作可选指示器时(202，图1)，但它目前被集成到CNC集成CAM系统(701)内。CNC控制器是CAM集成CNC控制器(901)。CAM集成CNC控制器(901) 的输入是CAM文件(801)，该文件可以包括一个或多个用于存储CAM设计的CAM文件。进给暂停(601)命令、循环启动(602)命令和覆写(603) 命令的CNC功能也是可用的。
事实上，所有的CNC机器可以配备本系统。在某些实施例中，只要现有的CNC机器和现有的伺服控制器的参数被输入到CNC集成CAM系统 (701)中，可以用此系统改进现有的CNC机器并且可以保留现有的伺服控制器。在本示例性实施例中，CNC集成CAM系统(701)和CAM集成CNC 控制器(901)是配对的。其结果是，将不执行用不正确的CNC数据生成的刀具路径。
示例性实施例包括CAM系统与CNC系统的完全集成，该CNC系统包括：(a)CNC功能的集成，这些功能确定CAM系统内的速度、加速度和伺服电机电流；以及(b)在CNC系统上的CAM编辑功能的集成。在此示例性实施例中，速度、进给率和加速度不再由CNC而是由CAM系统控制。相应地，CNC集成CAM系统(701)中的机器参数可以针对每个具体的CNC 机器进行微调。这样做时，无论何时新特征被编程进入CNC集成CAM系统 (701)中，该系统的限制是已知的。
在此示例性实施例中，没有要求存储机器命令文件(301，图1和2)，例如，G-码。从CNC集成CAM系统(701)中，用户或操作员可以直接存储对象，作为CAM文件(801)。然后，此CAM文件(801)可以被发送到 CAM集成CNC控制器(901)，其中，用户在CAM集成CNC控制器(901) 上和在CNC集成CAM系统(701)上将具有相同可用的软件。相应地，用户可以如在离线CNC集成CAM系统(701)中一样在CAM集成CNC控制器 (901)中改变结果程序的任何部分。在此示例性实施例中，CNC集成CAM 系统(701)和CAM集成CNC控制器(901)可以在同一处理器上，并且两者之间的接口不再是机器命令文件(301，图1和2)，而是软件结构。这保证了高度可能的精度，因为保留了如CAD/CAM系统设计的准确数学形式。
示例性实施例将CAM集成CNC控制器(901)的准确CNC运动学计算集成到CNC集成CAM系统(701)中；并且将CNC集成CAM系统(701) 的CAM功能和数学运算集成到CAM集成CNC控制器(901)中。这样做时， CNC集成CAM系统(701)不再输出机器命令文件(301，图1和2)，而是在一个或多个正版CAM文件(801)中保存编程刀具轨迹。然后，这些CAM 文件(801)可以被具有集成CAM模块的CNC控制器阅读：CAM集成CNC 控制器(901)。
在刀具的每次选择和/或CAM特征的编程时，准确的CNC运动学是可用的，并且可以在该点比较一个或多个选项。由反向伺服轴引起的切削标记的生成可以立即在CAM程序中显示。该CAM系统可以在该点指示切削速度的限制。如果达到了限制，用户可以做出反应并选择一项或多项可替代的刀具路径策略。在此示例性实施例中，运动学计算的所有者不再是CNC 控制器，而是CNC集成CAM系统(701)。因为CAM软件和CNC软件两者在CNC机器上都是可用的，所以完成了此内容。
可以离线生成的编程轨迹然后通过网络(例如，LAN连接)或存储器设备(例如，USB记忆棒)被转移到CNC机器。以机器命令语言写下此编程轨迹。而是，其被存储在一个或多个CAM文件(801)中，由此记录所有设计特征、选项、选择等。所有这些项仍然可以通过CAM集成CNC控制器(901)在CNC机器上被更改。
如果用户没有进行更改，则CAM集成CNC控制器(901)将按照编程没有任何速度变化或加速度变化准确地执行预期轨迹。如果用户为了更好的切削性能而决定改变运动学，用户可以使用CAM编辑功能或CNC覆写 (603)功能。
在常规CAM系统中，机器命令文件(301，图1和2)被固有地限制于以某一精度写下坐标。此精度通常在0.01mm和0.001mm之间。然而，在原始CAD文件(101，图1)中，那些值可以小于0.01mm和/或0.001mm，这会引起小误差。此误差是精度的一半，例如，0.005mm或0.0005mm。小块长度是具有小间隔的点，例如，0.1mm。指定小块长度可能由于离散化而导致块定向的突然变化。如果这些点由常规CNC机器执行，则块速度不增加并且刀具的位置发生跳跃改变。在5-轴CNC机器中，这种刀具定向的突然变化会导致颤动，即，刀具的振动，伴随着相应的工件误差。
在本实施例中的轨迹执行过程中，CAM集成CNC控制器(901)可以使用如CNC集成CAM系统(701)所采用的准确的数学表示形式。这种表示形式可以是线、圆、n次多项式或任何其他数学函数。通过此过程，不需要考虑精度损失。当在CNC集成CAM系统(701)内以数学方式准确地编程复杂形状时，可以精确地制造这些复杂形状。
图5在功能框图中描绘了示例性CNC集成CAM系统(701)。在此实施例中，虚拟机模拟器(707)被集成到CNC集成CAM系统(701)中。在图 1的现有技术中，虚拟机模拟器(202，图1)用于检查所发出的机器命令文件(301，图1和2)，并且如果发现错误，整个过程必须重做。在本示例性实施例中，虚拟机模拟器(707)如CAM集成CNC控制器(901，图4和6) 一样可以访问相同的软件、相同的CNC参数和相同的运动学参数确定 (921)。无论何时特征被编程在CNC集成CAM系统(701)中，然后可以使用针对运动学参数确定(921)的逻辑。这样做时，可以用与CAM集成 CNC控制器(901，图4和6)中可用的相同的逻辑模拟每个CAM特征，并且每个特征在物理上会是正确的。在图1和2的现有技术中，CNC控制器 (401，图1和2)仅仅是一个从切削数据库定义速度和进给率的几何机构。现有零件程序包含以线和圆的坐标指定的刀具路径和使用两个表面之间的横截面的计算结果的样条：来自CAD系统的刀具半径和以数学方式定义的表面。计算和存储这些点会导致信息丢失。本系统使这些表面留在它们的原始形式直到CNC的执行器需要有待计算的新点。在本示例性实施例中，运动学确定(921)被集成到CNC集成CAM系统(701)中。CNC集成 CAM系统(701)从CAD文件(101)输入几何形状(702)。然后，在一次迭代循环中，CNC集成CAM系统(701)定义和/或导入刀具(703)、创建一个或多个特征(704)、进行一项或多项操作(705)并执行一项或多项模拟(706)，其中，这些模拟(706)使用集成虚拟机模拟器(707)，该集成虚拟机模拟器(707)使用运动学确定(921)模块和插补与分配(422) 模块。一旦完成该过程，CNC集成CAM系统(701)输出CAM文件(801)。
只要CNC集成CAM系统(701)包含用于相应CNC机器的完整CNC参数和CNC软件，示例性CNC集成CAM系统(701)就可以输出用于不止一个CNC机器的零件程序，并且相应的CNC机器包括CAM集成CNC控制器 (901，图4和6)。
图6在功能框图中描绘了CAM功能性集成到CAM集成CNC控制器 (901)中的示例性实施例。CAM文件(801)可以由CAM集成CNC控制器(901)阅读。本示例性CAM文件(801)可以包含比典型的机器命令文件(301，图1和2)更多的信息。可以用与在CNC集成CAM系统(701，图4和5)上相同的方式在CAM集成CNC控制器(901)上编辑刀具路径轨迹的每个方面。用户可以通过CAM和CNC显示器(910)和CAM编辑器(911) 使用机器的MMI来编辑刀具路径轨迹。运动学参数确定(921)模块保护伺服放大器和整个CNC机器以保证不超过物理限制。插补与分配(422) 模块可以使用如CAM集成CNC控制器(901)本身准确的数学表示形式。由此，可以保证没有精度损失。从CAM集成CNC控制器(901)中的插补与分配(422)模块，可以发出针对伺服控制器(501，502)中的至少一个的命令。相应地，进给暂停(601)、循环启动(602)和覆写(603)能的CNC特定操作员功能全都仍然可以被利用。
考虑的是可以对上述实施例的特定特征和方面作出各种组合和/或子组合，但其仍然落入本发明的范围内。相应地，应认识到所披露的实施力的各个特征和方面可以相互组合或彼此替换以便形成本披露发明的不同模式。进一步地，旨在于此通过示例披露的本发明的范围不应受到上述具体披露的实施例的限制。

Claims (11)

1.一种计算机数控系统，包括：
一个计算机数控集成计算机辅助制造控制器，其中，该计算机数控集成计算机辅助制造控制器被配置成用于接收一个计算机辅助设计文件并且输出至少一个计算机辅助制造文件；以及
一个计算机辅助制造集成计算机数控控制器，其中，该计算机辅助制造集成计算机数控控制器被配置成用于：
接收该至少一个计算机辅助制造文件；
显示以下项中的至少一个：针对至少一个切削刀具的实时限制以及针对该实时限制的至少一个可替代的刀具路径策略，其中如果达到了限制，用户能够选择一个或多个可替代的刀具路径策略，从而不执行用不正确的计算机数控数据生成的刀具路径；以及
针对一个或多个伺服控制器的一个集合中的至少一个伺服控制器输出至少一个命令；
其中，该用户通过该计算机辅助制造集成计算机数控控制器的一个用户接口能够修改所接收的计算机辅助制造文件和所输出的针对该至少一个伺服控制器的至少一个命令。
2.如权利要求1所述的系统，其中，该计算机数控集成计算机辅助制造控制器被配置成用于通过计算机辅助制造确定以下各项中的至少一项：刀具速度、刀具加速度和至少一个伺服电机电流。
3.如权利要求1所述的系统，其中，该计算机辅助制造集成计算机数控控制器被配置成用于通过计算机辅助制造控制以下各项中的至少一项：刀具速度、刀具进给率和刀具加速度。
4.如权利要求1所述的系统，其中，在该计算机数控集成计算机辅助制造控制器中的至少一个机器参数对应于该计算机辅助制造集成计算机数控控制器的至少一个机器参数。
5.如权利要求1所述的系统，其中，该实时限制是一项对切削速度的限制。
6.如权利要求1所述的系统，其中，该实时限制由一个运动学参数确定模块设置，该模块被配置成用于设置以下各项中的至少一项：每个伺服轴的最大速度和每个伺服轴的最大加速度。
7.如权利要求1所述的系统，其中，针对这些伺服控制器中的至少一个伺服控制器的用户修改的该至少一个命令的输出包括以下各项中的至少一项：进给暂停命令功能、循环启动命令功能和覆写命令功能。
8.如权利要求1所述的系统，其中，该计算机辅助制造集成计算机数控控制器通过以下各项中的至少一项来接收来自该计算机数控集成计算机辅助制造控制器的该至少一个计算机辅助制造文件的输出：LAN连接和存储器设备。
9.如权利要求1所述的系统，其中，该至少一个计算机辅助制造文件包括一个存储的计算机辅助制造设计。
10.一种修改计算机数控机器的方法，包括：
集成一个计算机数控控制器，该控制器被配置成用于用一个计算机辅助制造系统确定速度、加速度和伺服电机电流，其中，计算机数控集成计算机辅助制造系统被配置成用于接收一个计算机辅助设计文件并且输出至少一个计算机辅助制造文件；
集成一个计算机辅助制造系统，该计算机辅助制造系统被配置成用于用一个计算机数控控制器编辑一个计算机辅助制造文件，其中，计算机辅助制造集成计算机数控控制器被配置成用于：
接收该至少一个计算机辅助制造文件；
显示以下项中的至少一个：针对至少一个切削刀具的实时限制以及针对该实时限制的至少一个可替代的刀具路径策略，其中如果达到了限制，用户能够选择一个或多个可替代的刀具路径策略，从而不执行用不正确的计算机数控数据生成的刀具路径；
并且针对一个或多个伺服控制器的一个集合中的至少一个伺服控制器输出至少一个命令；以及
通过该计算机辅助制造集成计算机数控控制器的一个用户接口修改所接收的计算机辅助制造文件和所输出的针对该至少一个伺服控制器的至少一个命令。
11.如权利要求10所述的方法，进一步包括：
确定一个或多个伺服控制器的一个或多个参数，其中，将所确定的一个或多个现有伺服控制器的一个或多个参数输入到该计算机数控集成计算机辅助制造系统和该计算机辅助制造集成计算机数控控制器内。
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