CN104345727B - 在过程控制系统中提供诊断和/或预测能力 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种过程控制装置。该过程控制装置包括过程控制阀、致动器、数字阀控制器(“DVC”)以及处理器。该致动器被耦接到过程控制阀并被配置用于控制过程控制阀的位置。该DVC通信地耦接到过程控制阀和致动器。该DVC被配置用于获得第一数据和第二数据，该第一数据与在第一时间点通过致动器或DVC的液流相关联，并且该第二数据与在不同于第一时间点的第二时间点通过致动器或DVC的液流相关联。该处理器被配置用于计总第一数据和第二数据，并基于所计总的数据来执行诊断和/或预测技术。

Description

在过程控制系统中提供诊断和/或预测能力
技术领域
本发明涉及过程控制系统，并且更具体地涉及在过程控制系统中提供诊断和/或预测能力。
背景技术
过程控制系统，诸如类似那些用在化学、炼油或其他过程的分布式或可扩展的过程控制系统，典型地包括通过模拟的、数字的或组合的模拟/数字总线通信地耦接到一个或多个现场装置的一个或多个过程控制器。现场装置，其可以包括例如控制阀组件(例如，控制阀、致动器、阀控制器)、阀定位器、开关和发射器(例如，温度、压力和流速传感器)，在诸如开启或闭合阀、测量工艺参数以及执行基本诊断(例如，为了检测泄露的目的，阀控制器可以评估流经过程的流体的实时质量)的过程中执行功能。过程控制器接收由现场装置所做的表明过程测量的信号和/或与现场装置有关的其他信息，并且使用该信息执行或实施一个或多个控制例程以产生控制信号，其通过总线发送到现场装置从而控制过程的操作。来自每个现场装置和控制器的信息典型地对于由一个或多个其他硬件设备(诸如主机或用户工作站、个人电脑或计算装置)执行的一个或多个应用而言是可用的，从而使操作员能执行与过程(诸如设定过程参数、观察过程的当前状态、修改过程的操作等)有关的任何希望的功能。
发明内容
本发明的一个方面包括过程控制装置。该过程控制装置包括过程控制阀、致动器和数字阀控制器。该致动器被耦接到过程控制阀并且被配置用于通过控制加压流体效用介质的压力来控制过程控制阀的位置。该数字阀控制器通信地耦接到过程控制阀和致动器。该数字阀控制器被配置用于获得第一数据和第二数据，其中该第一数据与在第一时间点通过致动器或者数字阀控制器的液流相关联，并且第二数据与在不同于第一时间点的第二时间点通过致动器或数字阀控制器的液流相关联。处理器被布置以计总(aggregate)第一数据和第二数据，并且执行一个或多个诊断和/或预测技术。该一个或多个诊断和/或预测技术可以例如包括评估该过程控制装置的一个或多个部件的状态。
附图说明
图1为根据本发明的原理构造的具有一个或多个现场装置的过程控制系统的示意图；
图2示出了根据本发明的原理构造的现场装置的一个实施例；
图3为图2的现场装置的控制阀、致动器和数字阀控制器的横截面图；
图4为根据本发明示出了用于提供与过程控制系统有关的诊断和 /或预测能力的一种方法的过程流程图。
具体实施方式
随着时间的流逝，高程度的流体流量和在液流中的高程度的污染物、微粒和湿气会损坏和/或降低过程控制装置的效率。例如，当污染物和/或显著的质量或体积的流体流经过程控制装置中的一个或多个部件时，污染物和/或显著的质量或体积的流体接触那些元件，并可以使那些元件破裂或以其他方式使那些元件损伤，尤其使过程控制装置的弹性元件损伤。这些类型的液流可以缩短过程控制装置中元件的寿命和/或影响过程控制装置中元件的性能。同样地，流经过程控制装置的流体中的或流体所带的微粒(例如灰尘、矿物质)能够侵蚀或磨损邻接表面，尤其能够侵蚀或磨损由如铝、黄铜、橡胶等“软”材料制成的邻接表面。该侵蚀反过来会显著地减少包括这些表面的元件的寿命。而且，包括微粒和/或显著湿气的流体可以随着时间的流逝将这些微粒和/或其他材料堆积在诸如喷嘴、端口、继电器、其他附件的关键流动元件其上、堆积于其内或邻近其堆积，因此阻碍邻近或通过这些元件的流动。
为了降低这些不良效果，本发明旨在获得和计总与流经过程控制装置的流体关联的数据。本发明基于获得的和/或计总的数据旨在提供与直接地暴露于或以其他方式受到通过过程控制装置的液流影响的以及同样地易于受到如上所述的损伤的过程控制装置的一个或多个部件的相关的诊断和/或预测能力。由本发明提供的诊断能力可以例如便于快速的和容易的监控和/或检修这些元件。由本发明提供的预测能力可以例如便于对将来的性能的计算和评估。
现在参见图1，示出了根据本发明的一种形式构造的过程控制系统10，其包括与过程控制器11通信的一个或多个现场装置15、16、 17、18、19、20、21、22、22和71，该过程控制器11依次地与均具有显示屏幕14的历史数据库12以及一个或多个用户工作站13通信。这样配置后，该控制器11传送信号到现场装置15、16、17、18、19、 20、21、22和71以及工作站13并从现场装置以及工作站接收信号从而控制过程控制系统。
更详细地，经由输入/输出(I/O)卡26和28，图1所示的这种形式的过程控制系统10的过程控制器11通过硬连线通信连接被连接到多个现场装置15、16、17、18、19、20、21和22。历史数据库12 可以为任何所需类型的数据收集单元，其具有任何所需类型的存储器和用于存储数据的任何所需的或已知的软件、硬件或固件。此外，尽管历史数据库12在图1中示出为单独的装置，然而其可以替代地或附加地作为诸如服务器的另一个计算机装置或者多个工作站13中的一个的一部分。控制器11，其可以为例如由艾默生过程管理售卖的DeltaVTM控制器，它通信地连接到工作站13并通过通信网络29连接到历史数据库12，该通信网络例如可以为以太网连接。
如所提及的，该控制器11示出为使用硬连线的通信架构通信地连接到多个现场装置15、16、17、18、19、20、21和22，该硬连线的通信架构可以包括使用任何所需的硬件、软件和/或固件来执行硬连线通信，该硬连线通信包括例如标准4-20mA通信和/或使用诸如 现场总线通信协议、通信协议等的任何智能通信协议的任何通信。现场装置15、16、17、18、19、20、21和22可以为任何类型的装置，诸如传感器、控制阀组件、发送器、定位器等，而该I/O 卡26和28可以为适应任何所需的通信或控制器协议的任何类型的 I/O装置。在图1示出的实施方式中，现场装置15、16、17、18为标准的4-20mA装置，其通过模拟线路与I/O卡26通信，而数字的现场装置19、20、21、22可以为智能装置，诸如通信装置以及现场总线装置，该智能装置利用现场总线协议通信通过数字总线与 I/O卡28通信。当然，多个现场装置15、16、17、18、19、20、21 和22可以适应包括未来发展的任何标准或协议的任何其他所需的标准或协议。
此外，图1示出的该过程控制系统10包括设置在工厂内将被控制的若干无线现场装置60、61、62、63、64和71。多个现场装置60、 61、62、63、64作为发送器(例如，过程变量传感器)被示出而现场装置71作为包括例如控制阀和致动器的控制阀组件被示出。利用包括现在已知的或者今后发展的硬件、软件、固件或其任何组合的任何所需的无线通信设备，无线通信可以在控制器11和多个现场装置60、 61、62、63、64和71之间建立。在图1示出的形式中，天线65被耦接并专门用来执行用于发送器60的无线通信，而具有天线67的其他模块66或无线路由器被耦接从而共同地处理用于多个发送器61、62、 63和64的无线通信。同样地，天线72被耦接到控制阀组件71从而执行用于控制阀组件71的无线通信。多个现场装置或关联的硬件60、 61、62、63、64、66和71可以执行由合适的无线通信协议使用的协议栈操作，从而通过多个天线65、67和72接收、解码、路由、编码并发送无线信号而实现在过程控制器11和多个发送器60、61、62、 63、64以及控制阀组件71之间的无线通信。
如果需要，多个发送器60、61、62、63、64能够在各种过程传感器(发送器)和过程控制器11之间构成单独的链接，并且同样地依赖发送器发送精确的信号到控制器11从而确保过程性能是不受损害的。多个发送器60、61、62、63、64通常指的是过程变量发送器 (PVTs)，因此可以在整个控制过程的控制中发挥显著的作用。此外，控制阀组件71可以提供由控制阀组件71内的多个传感器所做的测量或者可以提供由控制阀组件71产生或计算的其他数据到控制器11作为其操作的一部分。当然，如已知的，控制阀组件71还可以从控制器11接收控制信号以影响整个过程的物理参数，例如流量。
过程控制器11耦接到一个或多个I/O装置73和74，每个I/O装置连接到各自的天线75和76，并且这些I/O装置和天线73、74、75、 76作为发送器/接收器操作以经由一个或多个无线通信网络执行与无线现场装置61、62、63、64和71的无线通信。利用一个或多个已知的无线通信协议，诸如无线协议、Ember协议、WiFi协议、 IEEE无线标准等，可以执行多个现场装置(例如，发送器60、61、 62、63、64和控制阀组件71)之间的无线通信。更进一步地，I/O装置73和74可以执行由这些通信协议使用的协议栈操作以经由天线75 和76接收、解码、路由、编码和发送无线信号从而在控制器11和发送器60、61、62、63、64以及控制阀组件71之间实现无线通信。
如图1所示，控制器11常规地包括处理器77，该处理器执行或监视存储在存储器78内的一个或多个过程控制例程(或任何模块、程序块或其子例程)。存储在存储器78内的过程控制例程可以包括由在过程厂内实施的控制环或者与在过程厂内实施的控制环关联。一般而言，如大致上已知的，该过程控制器11执行一个或多个控制例程并与现场装置15、16、17、18、19、20、21、22、60、61、62、63、 64和71、用户工作站13和历史数据库12通信从而以任何期望的方式控制过程。此外，图1的现场装置18、22和71中的任一个(每个现场装置都作为控制阀组件示出)可以包括智能数字阀控制器，该智能数字阀控制器根据本发明的原理而构造用于与过程控制器11通信，从而易于监控和/或评估控制阀组件的多个元件(例如致动器隔膜)的健康度、完整性和有效性。
现在参见图2，为了叙述起见，图1的现场装置71被示出为根据本发明而构造的过程控制装置100。在该实施例中，过程控制装置100 为控制阀组件，其包括控制阀102、致动器104和通信地耦接到控制阀102和致动器104的数字阀控制器105。如图2所示，该数字阀控制器105物理上耦接(例如安装)到控制阀102和致动器104，但这不是必须的(例如，其位置可以远离控制阀102和致动器104)。在其他示例中，过程控制装置100可以为不同类型的过程控制装置和/ 或可以包括不同的和/或其他的元件。
参考图3，现在将叙述控制阀102、致动器104和数字阀控制器 105的进一步的细节。控制阀102为滑动杆型控制阀(例如，ED 阀)，其包括球形阀体106和设置在阀体106内位移而用于控制经过此处的流体流量的控制元件108。流体可以为气体(例如，空气、天然气)或液体(例如，水、液化天然气)。阀体106限定了入口110、出口112和在入口110和出口112之间延伸的流体流动路径114。控制元件108包括连接到阀杆118的阀塞116。阀杆118经过阀盖120 延伸出阀体108，用于耦接到致动器104上以使得致动器104能够调节控制元件108的位置，并且更具体地，调节阀塞116相对于流动路径114的位置从而调节经过控制阀102的流体流量。
在其他实施例中，控制阀102可以为不同类型的控制阀，诸如，举例而言，回转控制阀(例如，Vee-BallTM V150阀、 Vee-BallTM V300阀等)、节流阀、隔离阀或其他控制阀。而且，控制阀102的多个元件(例如，阀体106、控制元件108以及阀盖120) 能够与此处所描述的不同。例如，入口110、出口112和在其间延伸的流体流动路径114能够在形状和/或尺寸上变化并且还依然执行预期的功能。
如图3所示，该致动器104为气动的滑动杆型致动器(例如，667致动器)。该致动器104包括致动器主体122、致动器壳体124和定位组件126。致动器主体122为大体上中空的构造，其提供对定位组件126的至少一部分的导向、支承和保护作用，如图所示。该致动器壳体124包括上部和下部的隔膜壳体部件128、130，它们由多个紧固件134固定在一起来限定内部的致动器空腔132。定位组件 126包括隔膜组件136、致动器杆138和偏置装置140。隔膜组件136 设置在致动器空腔132内并且包括隔膜142和隔膜板144。隔膜板144 为大体上刚性的盘形元件并且该隔膜142包括常规的薄膜型隔膜，该隔膜的中央部分与隔膜盘144接合。隔膜142还包括固定在上部和下部的隔膜壳体部件128、130之间的周边部分以使得隔膜142将致动器腔体132分成上部和下部的密封的腔体部分146、148。致动器杆 138包括固定到隔膜盘144的第一端138a以及通过耦接轭(coupling yoke)或一些其他合适的接头可操作地耦接到控制阀102的阀杆118 的第二端138b。最后，图3所示的致动器104的偏置装置140包括在隔膜组件136下面的位置处设置在隔膜组件136和由致动器主体122 承载的弹簧座150之间的压缩卷簧。如此配置后，该偏置装置140在远离弹簧座150并相对于图3的致动器104的方位向上的方向上自然地偏压该隔膜组件136。在另一配置中，相似的致动器能够具有与偏置装置倾向于保持阀闭合时相反的运动并且气动信号导致隔膜组件朝着开启阀内件的方向运动。
可选择地，该致动器104能够为不同类型的致动器，诸如，举例而言，回转致动器、活塞致动器、开-关致动器、齿轮齿条型致动器和/或电子或液压致动器。致动器104的多个部件可以与此处所描述的不同。例如，致动器主体122、致动器壳体124或定位组件126在尺寸和/或形状上可以是不同的并且还依然执行期望的功能。
图3示出的数字阀控制器(“DVC”)105为FIELDVUETM DVC 6200数字阀控制器。在其他实施例中，数字阀控制器105可以为FIELDVUETM DVC 6000数字阀控制器或其他型号的数字阀控制器(例如，由Fisher或其他公司制造的数字阀控制器)。数字阀控制器105，如上所强调的，通信地耦接到阀102和致动器104。尽管并未在此明确地叙述，该数字阀控制器105还能够通信地耦接到如上所述的过程控制器11。
数字阀控制器105具有模块库200。该数字阀控制器105包括设置在模块库200内的处理器202、存储器204、通信接口208、计算逻辑212、I/P转换器216以及气动继电器220。尽管并未在此描述，这些部件以已知的方式布置，但能够以任何方式布置。本领域的普通技术人员会理解数字阀控制器105还可以包括其他的部件，诸如，举例而言，模拟-数字转换器、数字-模拟转换器、放大器和仪表，它们在此并未明确地予以叙述。
处理器202可以为通用处理器、数字信号处理器、ASIC、现场可编程门阵列、图形处理单元、模拟电路、数字电路或任何其他已知或今后发展的处理器。处理器202按照存储器204的指令操作。存储器 204可以为易失存储器或非易失存储器。该存储器204可以包括一个或多个只读存储器(ROM)、随机存取存储器(RAM)、闪存、电可擦可编程只读存储器(EEPROM)或者其他类型的存储器。存储器 204可以包括光的、磁的(硬盘驱动器)或任何其他形式的数据存储装置。
通信接口208，其可以为例如接口、基金会TM现场总线接口、接口或一些其他的端口或接口，设置该通信接口以使得数字阀控制器105和过程控制器11之间以及数字阀控制器105 和过程控制装置的其他多个元件(例如，阀102和致动器104)之间能电子通信或者易于电子通信。该电子通信可以经由任何已知的通信协议来实现，诸如，举例而言，通信协议、基金会TM现场总线通信协议、通信协议或者任何其他合适的通信协议。
逻辑212包括一个或多个例程和/或一个或多个子例程，其具体化为存储在存储器204中的多个计算机可读的指令。该数字阀控制器 105，尤其是其处理器202，能够执行逻辑212而使处理器202来执行与操作有关的动作(例如，控制、调节)、维护、诊断和/或检修控制阀组件100(例如，控制阀102、致动器104和/或其部件)，其在下面将更详细地予以叙述。
随着过程控制装置100如所述那样配置，基于隔膜的致动器104 用来相对流动路径114定位控制阀102的阀塞116从而满足期望的过程控制参数(例如，期望的设定点压力)。例如，如提及的，致动器 104的偏置装置140相对图2方位向上自然地偏压该隔膜组件136，这转化成控制阀102的控制元件108朝向开启位置的向上运动。为了朝着闭合位置向下移动控制元件108，该过程控制器11可以传递驱动信号到数字阀控制器105的处理器202。该驱动信号为4-20mA信号，但是，在其他实施例中，可以为0-5VDC信号、数字通信信号或其他类型信号。I/P转换器216，其流体地耦接到供应压力源(例如，加压空气源)，该I/P转换器能够利用来自于压力供应源的加压流体(例如，加压的空气、液压流体等)将驱动信号转换为压力信号。该I/P 转换器216被配置来发送压力信号到气动继电器或开关220。气动继电器220将压力信号转换为气动信号，接着，该气动信号由处理器202 供应到致动器空腔132的上部空腔部分146从而使该上部空腔部分 146中的压力增加。压力的增加被隔膜142感知并最终克服由偏置装置140施加的力，从而在向下方向上移动隔膜组件136、致动器杆138 和控制元件108。当被提供到上部空腔部分146的气动信号减少和/ 或消除时，该偏置装置140可以相对图3的方位向上张开并推动隔膜组件136、致动器杆138和控制元件108。
当被执行时，逻辑212可以使处理器202获得与过程控制装置100 的操作关联或指示过程控制装置100的操作的数据。与过程控制装置 100关联的数据大体上包括流经过程控制装置100的一个或多个部件，诸如，举例而言，致动器104和/或数字阀控制器105，的流体关联或与其有关的数据。
处理器202可以获得指示在一个时间点(例如，当前时刻、前一时刻)流经数字阀控制器105的流体的特征或属性的数据。处理器202 可以，例如，获得指示在一个时间点流经数字阀控制器105的流体的质量的数据和/或指示流经数字阀控制器105的流体的体积的数据。例如，数据可以为或者包括气动继电器220的位置、由设置在数字阀控制器105内的一个或多个传感器测量或收集的数据或其他数据。该数据可以自动地传送到处理器202(即，被处理器202自动地获得)和/ 或响应由处理器202发送的请求而获得。在任何情况下，基于该数据，处理器202可以确定在一个时间点流经数字阀控制器105的流体的相关特征或属性，诸如，举例而言，在一个时间点流经数字阀控制器105 的流体的质量和/或体积。
可选择地或者附加地，该处理器202可以获得指示在一个时间点流经致动器104和/或数字阀控制器105的流体品质的数据。指示流体品质的数据可以，例如，包括(i)指示流体的污染物含量(例如， Ozone、SOx、NOx、H2S或其他污染物)的数据，这些污染物是由于例如环境或者过程控制装置100靠近电机，(ii)指示流体中微粒含量的数据，(iii)指示流体中湿气含量的数据，(iv)其他数据，或其数据的结合。
从用户(例如，过程控制装置100的用户)接收指示流体品质的数据。该用户可以经由数字阀控制器105或经由过程控制器11或与数字阀控制器105通信的用户设备直接提供流体品质数据。流体品质数据可以由布置或设置在过程控制系统10内或靠近该过程控制系统 10(例如，过程控制装置100)的一个或多个传感器，诸如被配置来检测流体的污染物含量的污染物传感器、被配置来检测或感应流体中的微粒(例如灰尘)的微粒传感器、被配置来检测或感应存在于流体中的湿气的水平或总量的湿气传感器、一个或多个传感器或者其组合，收集或测量。作为一个示例，用户可以经由多个工作站13中的一个输入由一个或多个传感器测量的指示流体品质的数据，并且，接着，控制器11可以传送该数据到处理器202。在其他示例中，处理器 202可以从一个或多个传感器、致动器104、数字阀控制器105、一些其他元件或其组合直接地获得一些或全部数据。
除了获得在一个时间点测量的数据外，当被执行时，逻辑212可以使处理器202收集或采集一个时间周期(例如一周、一个月等)的数据。这大体上包括在如上所述的两个或更多的不同时间点获得如上所述的被测量或收集的与过程控制装置100关联的数据。获得的数据可以在预定的间隔(例如，每5秒)被测量，以使得两个或多个不同的时间点被预定的间隔分开。一旦被获得，该数据可以被存储到存储器204或其他存储器内。
依次地，处理器202可以计总、累积(accumulate)或总计(sum) 一些或者全部获得的数据。在一些实施方式中，处理器202可以仅计总质量或体积数据。在其他实施方式中，处理器202可以计总质量数据、体积数据和流体品质数据。可以通过或利用累加法，诸如，举例而言Kahan算法、Bresenham算法、二元组合算法、快速傅里叶变换算法或者类似的算法，来合计数据。例如，处理器202可以从气动继电器220获得指示在三个不同的时间点被测量的流经数字阀控制器 105的流体质量的数据，确定在三个不同的时间点流经数字阀控制器105的质量，并且，依次地，利用累加法来合计或加和来自三个不同时间点的质量数据并产生在三个时间点上流过的(consumed)总的流体质量。数据可以被计总以对获得数据响应(即，立即地跟随其后)，或在稍后的时间可以计总数据。该计总的数据可以被存储在存储器204或另外的存储器内。
累积的数据反过来可以产生或生成在该时间周期内已流经数字阀控制器105的流体的总质量和/或总体积、在该时间周期内已流经致动器104和/或数字阀控制器105的(流体中)污染物和/或微粒的总量或总水平、在该时间周期内已流经致动器104和/或数字阀控制器 105的流体中存在的湿气的总量或总水平或其组合。该数据累积还可以生成或确定数据中的模板，诸如，举例而言，流经数字阀控制器105 的流体的体积的增加或减少(这可以，例如，归因于过程控制装置100 的泄漏)，这将在下面更详细地予以叙述。
一个或多个诊断和/或预测技术可以基于或利用所获得的和/或所计总的数据而实施。大体上实施与直接暴露于或以其他方式受到流经过程控制装置100的流体影响并因此易于遭受如上所述的损坏的过程控制装置100的一个或多个部件相关的诊断和/或预测技术。换言之，该诊断和/或预测技术集中于直接暴露到或以其他方式受到流经过程控制装置100的流体(以及其内的污染物、微粒和湿气)影响的以及同样地易于遭受如上所强调的那种类型的损坏的该过程控制装置100 的一个或多个部件。这些元件可以例如包括致动器104的隔膜142、数字阀控制器105的I/P转换器216、数字阀控制器105的气动继电器220、一个或多个传感器或转换器、其他元件或其组合。
该技术可以例如包括监控在一个时段内的总流量、微粒、污染物和/或湿气数值(例如，水平或总数)。例如，可以监控流经数字阀控制器105的流体的总质量。作为另一个实施例，可以监控在一个时段经过数字阀控制器105的气动继电器220的微粒的总量。该诊断技术可以，如另一个实施例，包括分析流量、微粒、污染物和/或湿气数值的趋势或模板。通过各自元件的液流的质量和/或体积上的变化可以，在某些情况下，指示过程控制装置100的问题或事态(issue)。例如，通过数字阀控制器105的液流的质量和/或体积的引人注目的增加可以指示过程控制装置100内的泄漏。还可以或可选择地实施其他诊断技术。可以在整体数据上或者利用整体数据实施任何数量的统计分析。例如，可以在一个时间周期内计算微粒的平均水平。在其他实施例中，利用整体数据，可以计算或确定中值、标准偏差、均方根等等。在整体数据上或者利用整体数据，还可以执行其他统计分析，诸如，举例而言，多元统计技术。
该技术可以例如包括评估一个或多个部件(例如，隔膜142)的状态。该状态可以为一个或多个部件的当前状态，诸如一个或多个部件的当前的健康度、完整性和/或效率。可选择地或附加地，该状态可以为一个或多个部件的将来状态，诸如一个或多个部件的被估计的或预测的健康度、完整性和/或效率。例如，可以评估隔膜142的被估计的剩余寿命。大体上，当更高水平的污染物、微粒和/或湿气经过多个元件中的一个时，各自的元件更有可能已经遭受损伤，并且，作为结果，该元件在将来并不完好和/或将不会有效地发挥作用。相反地，当更低水平的污染物、微粒和/或湿气通过多个元件中的一个时，各自的元件更有可能是完好的，并且作为结果有效地运转并且在将来会有效地发挥作用。
为了评估一个或多个部件的状态，质量和/或体积数据和/或流体品质数据可以与其他数据和/或品质因数或阈值对比。该其他数据可以例如包括经验数据和/或预期数据(例如，预期的数值)。该经验数据可以为或包括与过程控制装置100或另一过程控制装置的一个或多个部件相关联的之前的质量数据、体积数据和/或流体品质数据(例如，微粒数据、污染物数据)。偏离之前数据的质量、体积和/或流体品质数据可以指示与以前相比一个或多个部件并未有效地起作用和/或被暴露到不同水平的流体、微粒、污染物和/或湿气中，这可以对一个或多个部件的健康度和/或效率有影响。预期数据可以为或包括平均的或预期的质量数据、体积数据和/或流体品质数据，诸如，举例而言，通常被预期的与过程控制装置100有关的质量数据、体积数据和/或流体品质数据。与预期数据偏离的质量、体积和/或流体品质数据可以指示一个或多个部件被暴露到异常水平的流体、微粒、污染物和/或湿气中，并且因此当前并未处于良好的健康度和/或不大会长此有效地发挥作用。因数或阈值可以例如为计总数据不会超过的最大阈值(例如，最大微粒阈值、最大湿气含量阈值、最大污染物含量阈值等)。当例如全部微粒数据表明隔膜142接触的微粒总量超过最大微粒阈值时，这可以确定该一个或多个部件可能不久就需要被替换。
可以依据数字(例如，0和10之间的数字)、等级(例如，A)、百分比(例如，50％健康度/效率)或一些其他量度评估该一个或多个部件的状态。在一种实施例中，可以依据0和10之间的数字，其中0 指示该元件不再完好/有效的以及10指示该元件处于完全完好/有效的，来评估该状态。
在一些实施方式中，上述的诊断和/或预测技术可以由处理器202 来执行。在其他实施方式中，过程控制系统10的过程控制器11或一些其他的元件，而非处理器202，可以执行该技术。在另一实施方式中，处理器202可以提供被分析的数据并具有能力来执行诊断和/或预测技术，但是该技术实际上由过程控制系统10的一个或多个用户(在处理器202的帮助或者没有处理器202的帮助下)来实施。
如此处所述，通过监控数据和/或分析数据的变化，过程控制装置 100的性能问题(例如，泄漏)和/或异常情况可以被迅速地确认或预测并被补救。如此处所述，通过评估一个或多个部件的状态，故障或其他方式的非有效的元件可以被确认并移除或修理并且元件的未来的效率和/或健康度可以被评估，因此提高了过程控制装置100的性能并且更普遍地提高了过程控制系统10的性能。
图4示出了用于提供与过程控制系统10有关的诊断和/或预测技术或能力的示例性方法或过程。尽管该方法或过程在下面被描述为由过程控制装置100的数字阀控制器105执行，但是该方法或过程可以可选择地被部分地或全部地由过程控制装置100的另一元件或应用、过程控制器11、一些其他元件或应用或者其组合来执行。该方法或过程被按照此处所述和所示的顺序执行，但也可以以或根据任意多个的不同的顺序来实施。在其他实施方式中，该方法或过程可以包括附加的、更少的或不同的动作。例如，获得第一数据(块300)的动作、获得第二数据(块304)的动作以及计总或加和第一数据和第二数据 (块308)的动作可以被重复任意次。如另一个实施例，可以获得该第三、第四等数据并将该第三、第四等数据与任意的另一数据计总和或加和。
该方法首先包括获得在第一时间点与通过致动器104或数字阀控制器105的液流关联的第一数据(块300)。在一些实施方式中，获得第一数据可以包括测量或收集指示在第一时间点经过致动器104或数字阀控制器105尤其经过数字阀控制器105的气动继电器220的质量或体积的数据。
然后，该方法包括获得与在第二时间点通过致动器104或数字阀控制器105的液流相关联的第二数据(块304)。在一些实施方式中，获得第二数据可以包括测量或收集指示在第二时间点经过致动器104 或数字阀控制器105尤其经过数字阀控制器105的气动继电器220的质量或体积的数据。该第二时间点与第一时间点不同。任何间隔(例如，1秒、30秒等)可以将第一时间点与第二时间点分开。
该方法还包括计总或加和第一数据和第二数据(块308)。计总或加和可以由或利用累加法，诸如，举例而言，Kahan算法、Bresenham 算法、二元组合算法、快速傅里叶变换算法或者类似的算法，来完成。
在一些实施方式中，该方法还包括获得与流经致动器104或数字阀控制器105的流体相关联的流体品质数据(例如，微粒数据、污染物数据、湿气含量数据)。该流体品质数据可以从与过程控制装置100 关联的用户获得(例如，接收)。该用户可以本地地(例如，通过数字阀控制器105)或者远程地(例如，通过与数字阀控制器105通信的工作站或用户设备)提供流体品质数据。空气品质数据可以由一个或多个传感器(例如设置在过程控制装置100内或耦接到过程控制装置100上的一个或多个传感器)在一个时间点或多个不同的时间点一个地或多个地测量或收集。在一些实施方式中，空气品质数据在一个时段上也可以被计总或加和。例如，一个时段的微粒数据可以被计总，以使得流经致动器104或数字阀控制器105的流体中的微粒的总水平可以被确定。
依次地，该方法包括利用或基于流体品质数据(在一些实施方式中，其也可以被计总)和/或被计总的数据(块312)执行一个或多个诊断和/或预测技术。大体上执行与被直接暴露于或以其他方式受到流经过程控制装置100的流体影响的以及因此易于受到流体的高质量或体积以及流经装置100的流体中的污染物含量、微粒含量和湿气含量损伤的过程控制装置100的一个或多个部件有关的诊断和/或预测技术。一个或多个部件可以例如包括致动器104的隔膜142、数字阀控制器105的I/P转换器、数字阀控制器105的气动继电器、一个或多个传感器160、164、166、168、172、176、其他元件或其组合。诊断和/或预测技术包括例如监控计总的质量和/或体积数据(即，监控流经致动器104或数字阀控制器105的流体的质量和/或体积)、监控流体品质数据(即，监控微粒、污染物含量和/或湿气含量)、分析质量数据、体积数据和/或流体品质数据的变化或趋势和/或评估过程控制装置100的一个或多个部件的状态。
基于前面的描述，应当理解在此描述的该装置和方法提供了与直接暴露于或以其他方式受到通过过程控制装置的液流影响的过程控制装置的一个或多个部件有关的诊断和/或预测能力。通过提供这些能力，过程控制装置的性能问题、泄漏和/或其他异常情况可以被迅速地确认和补救，故障或在其他方面无效的元件可以被快速地和容易地识别和替换，并且元件的将来的性能可以被评估，因此提高了过程控制系统的性能。

Claims (20)

1.一种过程控制装置，包括：
过程控制阀；
致动器，其耦接到所述过程控制阀并被配置用于控制所述过程控制阀的位置；
数字阀控制器，其通信地耦接到所述过程控制阀和所述致动器，其中，所述数字阀控制器被配置用于：
获得与在第一时间点通过所述致动器或所述数字阀控制器的液流关联的第一数据，以及
获得与在不同于所述第一时间点的第二时间点通过所述致动器或所述数字阀控制器的液流关联的第二数据；以及
处理器，其被布置用于：
计总所述第一数据和所述第二数据，以及
基于所计总的数据执行一个或多个诊断和/或预测技术，所述一个或多个诊断和/或预测技术包括评估所述过程控制装置的一个或多个部件的状态。
2.根据权利要求1所述过程控制装置，其中，所述过程控制阀包括阀体和控制元件，所述阀体限定了出口通道、入口通道和设置在所述入口通道和所述出口通道之间的孔口，并且所述控制元件包括阀杆和固定到所述阀杆并被配置用于在开启位置和闭合位置之间移动的阀塞，所述致动器通过所述阀杆可操作地耦接到所述阀塞。
3.根据权利要求1或2所述的过程控制装置，其中，所述数字阀控制器包括气动继电器，并且其中，所述数字阀控制器被配置用于测量与在所述第一时间点通过所述气动继电器的所述液流关联的所述第一数据，并且测量与在所述第二时间点通过所述气动继电器的所述液流关联的所述第二数据。
4.根据权利要求1或2所述的过程控制装置，其中，所述第一数据与在所述第一时间点通过所述数字阀控制器的所述液流相关联并且所述第二数据与在所述第二时间点通过所述数字阀控制器的所述液流相关联。
5.根据权利要求1或2所述的过程控制装置，其中，所述第一数据包括指示在所述第一时间点通过所述数字阀控制器的所述液流的质量或体积的数据，并且其中，所述第二数据包括指示在所述第二时间点通过所述数字阀控制器的所述液流的质量或体积的数据。
6.根据权利要求1或2所述的过程控制装置，其中，所述数字阀控制器被进一步地配置用于从与所述过程控制装置关联的用户获得空气品质数据，所述空气品质数据包括指示所述液流中的污染物含量的数据、指示所述液流中微粒的数据或指示所述液流中湿气含量的数据，其中，所述处理器被布置用于计总所述空气品质数据，并且其中，所述处理器被配置用于基于所计总的数据来执行一个或多个诊断和/或预测技术。
7.根据权利要求6所述的过程控制装置，其中，所述一个或多个诊断和/或预测技术还包括分析已流经所述致动器或所述数字阀控制器的流体质量、流体体积、污染物、微粒、湿气或其组合的总体水平。
8.根据权利要求1或2所述的过程控制装置，其中，所述数字阀控制器包括处理器。
9.根据权利要求1或2所述的过程控制装置，其中，所述数字阀控制器被配置用于利用累加算法来计总所述第一数据和所述第二数据。
10.根据权利要求1或2所述的过程控制装置，其中，所述处理器被布置用于将所计总的数据与数据阈值相比较，并且其中，所述处理器至少部分地基于所述比较来评估所述一个或多个部件的状态。
11.根据权利要求10所述的过程控制装置，其中，所述数据阈值包括微粒的最大阈值水平、污染物的最大阈值水平、湿气的最大阈值水平、流体质量的最大阈值水平或流体体积的最大阈值水平。
12.一种提供与过程控制装置有关的诊断和/或预测技术的方法，所述过程控制装置包括致动器和通信地耦接到所述致动器的数字阀控制器，所述数字阀控制器包括存储器、处理器和存储在存储器中的逻辑，所述方法包括：
经由所述数字阀控制器，获得与在第一时间点通过所述致动器或所述数字阀控制器的液流关联的第一数据；
经由所述数字阀控制器，获得与在第二时间点通过所述致动器或所述数字阀控制器的液流关联的第二数据；
经由所述数字阀控制器，加和所述第一数据和所述第二数据；以及
基于所述加和，执行一个或多个诊断和/或预测技术，所述一个或多个诊断和/或预测技术包括评估所述过程控制装置的一个或多个部件的状态。
13.根据权利要求12所述的方法，其中，获得所述第一数据包括测量所述第一数据，所述第一数据与在所述第一时间点通过所述数字阀控制器的气动继电器的液流相关联，并且其中，获得所述第二数据包括测量所述第二数据，所述第二数据与在所述第二时间点通过所述数字阀控制器的气动继电器的液流相关联。
14.根据权利要求13所述的方法，其中，测量所述第一数据包括测量包括指示在所述第一时间点通过所述数字阀控制器的所述液流的质量或体积的数据的所述第一数据，并且其中，测量所述第二数据包括测量包括指示在所述第二时间点通过所述数字阀控制器的所述液流的质量或体积的数据的所述第二数据。
15.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其还包括从与所述过程控制装置关联的用户接收流体品质数据，所述流体品质数据指示流经所述致动器或所述数字阀控制器的流体的品质，其中，执行所述一个或多个诊断和/或预测技术包括基于所加和的数据以及所接收的流体品质数据来执行所述一个或多个诊断和/或预测技术。
16.根据权利要求15所述的方法，其中，接收所述流体品质数据包括接收指示在通过所述致动器或所述数字阀控制器的所述液流中的污染物含量的数据、微粒含量的数据、湿气含量的数据或其组合。
17.根据权利要求12或14中任一项所述的方法，其中，评估一个或多个部件的状态包括评估所述致动器的隔膜的未来状态。
18.一种数字阀控制器，其通信地耦接到过程控制装置，所述过程控制装置包括过程控制阀和耦接到所述过程控制阀并被配置用于控制所述过程控制阀的位置的致动器，所述数字阀控制器包括：
存储器；
处理器；以及
存储在所述存储器中的逻辑，
其中，所述数字阀控制器被配置用于：
经由所述处理器，获得与在第一时间点通过所述致动器或所述数字阀控制器的液流相关联的第一数据；
经由所述处理器，获得与在第二时间点通过所述致动器或所述数字阀控制器的液流相关联的第二数据；
经由所述处理器，计总所述第一数据和所述第二数据；以及
经由所述处理器，基于所计总的数据来执行一个或多个诊断和/或预测技术，所述一个或多个诊断和/或预测技术包括评估所述过程控制装置的一个或多个部件的状态。
19.根据权利要求18的所述的数字阀控制器，其还包括气动继电器，其中，所述第一数据包括指示在所述第一时间点通过所述气动继电器的液流的质量或体积的数据，并且其中，所述第二数据包括指示在所述第二时间点通过所述气动继电器的液流的质量或体积的数据。
20.根据权利要求18或19所述的数字阀控制器，其中，所述数字阀控制器被配置用于从与所述过程控制装置相关联的用户得到指示通过所述致动器或所述数字阀控制器的所述液流的污染物含量、微粒含量、湿气含量或者其组合的品质数据，其中，所述数字阀控制器被配置用于基于所述所计总的数据和所述品质数据来执行所述一个或多个诊断和/或预测技术。
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