CN104341162A - 大型焦炉煤气上升管用耐火材料及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种在大型焦炉煤气上升管专用的高温釉层复合莫来石耐火材料及其制备方法，由低铝莫来石或中铝莫来石、熔融石英、铝酸盐耐火水泥、添加超微粉，1-3种烧结剂作为添加剂为原料制成预制件坯体，再将烧结釉层用喷釉专用喷枪将共磨烧结釉料均匀喷至烘烤至450℃降温后的预制件表面，再放入高温梭式窑内，按照一定烧成曲线进行高温(1250℃以上)釉化烧成，制备出一种大型管体砖，并高温性能优异、热震稳定性极好、不粘结焦油、不产生积碳、抗碳渗透性强、耐磨性好，不积碳，不粘挂焦油和使用寿命高的大型焦炉用新型耐火材料，解决了目前使用的粘土砖砌筑后砖缝较多、粘土砖表面(工作面)和砖缝易结焦和粘挂焦油的问题。
Description
技术领域
本发明涉及大型环保新技术焦炉煤气上升管专用的高温釉层复合莫来石预制件耐火材料，是一种组装在煤气上升管内部和煤气上升管基部的高温釉层复合莫来石预制件及其制备方法。
背景技术
随着焦炉炉型的大型化、环保化和国家减排工作的要求，对焦炉煤气上升管用耐火材料的要求日益提高，目前国内外在焦炉烟道和焦炉煤气上升管及桥管内部所砌筑的耐火材料主要是低档的粘土砖，在使用中普遍存在几方面不足：
1)该材料气孔率高，焦炉煤气中的水份、酸性气体、碳素及焦油侵蚀强，使用寿命短(一般为0.5-1年)，耐火材料损耗严重；
2)砌筑后砖缝较多，整体性差，密封不严，污染空气；
3)管壁上易结焦和粘挂焦油，结焦和粘挂焦油，造成管道堵塞，导致焦炉煤气不易流通而泄露，同时清理管道壁结焦和粘挂焦油劳动强度大，人工费用高。
4)该材料相对上升管极冷极热性能不能满足使用要求，从而导致使用寿命较短。
以上不利条件，极大的增加了焦炭企业的生产制作成本和使用中的维修成本，而且整体性差，容易导致局部焦炉煤气泄露和煤焦油的渗漏。因此焦炉烟道和焦炉煤气上升管内部所砌筑的耐火材料优劣直接关系到现代新技术焦炉的环保和减排工作。
发明内容
为了克服上述现有技术的不足，本发明提供了一种大型焦炉煤气上升管用耐火材料及其制备方法，解决了粘土砖砌筑后砖缝较多、粘土砖表面(工作面)和砖缝易结焦和粘挂焦油的问题，可使焦炉煤气上升管及桥管用耐火材料热震稳定性(1100℃水冷)由目前的40次提高到150次。
本发明所采用的方案是：1、采用低铝莫来石材料，并在工作面复合高温光滑釉层。2、采用震动浇注成型可制作成大型预制件(机压成型因受压力机台面影响和生产工艺影响，耐火制品尺寸受到影响)，尺寸由目前的253mm×114mm×(30～45mm)/(40～80mm)变为高(500～800mm)×φ(450～1500mm)管体砖，在砌体上没有砖缝或有极少量的砖缝，使得密封较严，整体性较好，环保节能。
本发明上升管用耐火材料，所用主坯体材料由低铝莫来石(Al2O3：42％～46％，莫来石含量50％～60％)或中铝莫来石(Al2O3：60％～75％，莫来石含量70％～90％)、熔融石英(SiO2：≥98％)和铝酸盐耐火水泥一种或几种，添加超微粉(-5um和2umα氧化铝微粉和二氧化硅微粉)，1-3种烧结剂作为添加剂；加入比例分别是：低铝莫来石或中铝莫来石65-70份、熔融石英10-15份，-5um氧化铝微粉4-10份、二氧化硅微粉3-8份，铝酸盐耐火水泥3-4份；外加结合剂的加入量分别为莫来石、熔融石英、铝酸盐耐火水泥、-5umα氧化铝微粉以及二氧化硅微粉的重量份数总重量的比例为：3-5％。
表面复合高温光滑釉层所用主体材料：由长石和粘土粉以及硅粉、滑石粉、锆粉中的三种或四种以及四种以上的混合和采用复合添加剂及外加的水组成。加入比例是：复合添加剂0.15-1％份；水的加入量分别占总重量的比例为：水40-100％。
本发明上升管用耐火材料的制备方法为：
步骤一、将低铝莫来石(Al2O3≥45％)65-70份、熔融石英(SiO2：≥98％、Al2O3≥70％)10-15份，-5um氧化铝微粉4-10份、二氧化硅微粉3-8份，铝酸盐耐火水泥(Al2O3≥75％)3-4份；外加结合剂的加入量分别为莫来石、熔融石英、铝酸盐耐火水泥、-5umα氧化铝微粉以及二氧化硅微粉的重量份数总重量的比例为：3-5％；称量准确，然后放入强力混砂机干混5-8min，加入6～10％的洁净自来水再混6～10分钟；
步骤二、将混合均匀的料按照重量要求称量后倒入事先组装好的模具内，进行震动或负压成型；
步骤三、自然放置24-48小时，脱模，并按照预制件外形标准尺寸要求进行测量；
步骤四、脱模后自然养护24小时，将成型好的预制件放入干燥窑内按以下中温(450℃)烘烤曲线(表一)烘烤至450℃；
表一烘烤曲线
| 温度范围(℃) | 升温速度(℃/h) | 时间(min) | 累计(min) |
| 室温～150 | 15 | 540 | 540 |
| 150 | 0 | 2880 | 3420 |
| 150～250 | 15 | 400 | 3820 |
| 250 | 0 | 1440 | 5260 |
| 250～300 | 15 | 200 | 5460 |
| 300 | 0 | 720 | 6180 |
| 300～350 | 15 | 200 | 6380 |
| 350 | 0 | 1440 | 7820 |
| 350～450 | 15 | 400 | 8220 |
| 450 | 0 | 720 | 8940 |
步骤五、烘烤结束后，逐渐降温，时间为12-24小时，到中温烘烤要降至60℃，出窑。
步骤六、将烧结釉层所用主体材料和复合添加剂在陶瓷球磨机内共磨，待用。
步骤七、将共磨烧结釉料加入喷釉罐内，罐内压力0.2-0.6Pa，用喷釉专用喷枪将共磨烧结釉料均匀喷至烘烤至450℃降温后的预制件表面。
步骤八、将中温(450℃)烘烤后并经过喷釉工序的预制件放入高温梭式窑内，按照以下烧成曲线(表二)进行高温釉化烧成。
表二烧成曲线
| 温度范围(℃) | 升温速度(℃/h) | 时间(h) |
| 室温～250 | 30 | 7.5 |
| 250 | 0 | 24 |
| 250～600 | 20 | 18 |
| 600 | 0 | 12 |
| 600～900 | 20 | 15 |
| 900 | 0 | 12 |
| 900～1100 | 20 | 10 |
| 1100 | 0 | 16 |
| 1100～1220 | 15 | 10 |
| 1220 | 0 | 6 |
与现有技术相比，本发明的有益效果是：选取的原料组成合理，易于推广使用；所用原料具有多种不同粒度区间，产品强度高、耐磨性能好，抗焦炉煤气中的水份、酸性气体、碳素及焦油侵蚀效果强，热震稳定性强，管体内壁不粘焦油及结焦，减少了现场工人清理焦油和结焦的劳动强度，降低了焦化厂的生产人工成本，同时也避免了从管子清理出来的焦油和结焦灰尘而造成的二次环境污染。避免了从管子清理出来的焦油和结焦灰尘而也提高了焦化厂的焦炉煤气副产品的回收率，进一步增加了焦化厂的效益，为焦化厂实现环保、减低碳排放提供了有力的保障。高温性能优异，使用寿命长；制造方法简单易行，非常有利于产业化生产制造和节能降耗。目前此材料生产技术在国内处于空白，因此该技术的研发成功将具有广阔的市场。
本发明达到的理化指标见表三。
表三理化指标
| Al2O3(％) | ≥40 |
| 体积密度(g/cm3) | ≥2.0 |
| 显气孔率(％) | ≤18％ |
| 耐压强度(MPa) | ≥50 |
| 热震稳定性(1100℃水冷)次 | ≥100 |
| 釉层厚度(mm) | ≥1 |
具体实施方式
实施例1
低铝莫来石(Al2O3≥45％)65-70份、熔融石英(SiO2：≥98％、Al2O3≥70％)10-15份，-5um氧化铝微粉4-10份、二氧化硅微粉3-8份，铝酸盐耐火水泥(Al2O3≥75％)3-4份；外加结合剂的加入量分别莫来石、熔融石英、铝酸盐耐火水泥、-5umα氧化铝微粉以及二氧化硅微粉的重量份数总重量的比例为：3-5％；
表面复合高温光滑釉层所用主体材料由长石和粘土粉以及硅粉、滑石粉、锆粉中的三种或四种以及四种以上的混合和采用复合添加剂及外加的水组成。加入比例是：复合添加剂0.15-1％份；水的加入量分别占总重量的比例为：水40-100％；
实施例2
中铝莫来石(Al2O3：60％～75％，莫来石含量70％～90％)50-55份、熔融石英(SiO2：≥98％、Al2O3≥70％)25-30份，-5um氧化铝微粉4-10份、二氧化硅微粉3-8份，铝酸盐耐火水泥(Al2O3≥75％)3-4份；外加结合剂的加入量分别莫来石、熔融石英、铝酸盐耐火水泥、-5umα氧化铝微粉以及二氧化硅微粉的重量份数总重量的比例为：3-5％；
表面复合高温光滑釉层所用主体材料由长石和粘土粉以及硅粉、滑石粉、锆粉中的三种或四种以及四种以上的混合和采用复合添加剂及外加的水组成。加入比例是：复合添加剂0.15-1％份；水的加入量分别占总重量的比例为：水40-100％；
实施例3
低铝莫来石(Al2O3≥45％)50-55份，中铝莫来石(Al2O3：60％～75％，莫来石含量70％～90％)15-20份、熔融石英(SiO2：≥98％、Al2O3≥70％)10-15份，-5um氧化铝微粉4-10份、二氧化硅微粉3-8份，铝酸盐耐火水泥(Al2O3≥75％)3-4份；外加结合剂的加入量分别莫来石、熔融石英、铝酸盐耐火水泥、-5umα氧化铝微粉以及二氧化硅微粉的重量份数总重量的比例为：3-5％；
表面复合高温光滑釉层所用主体材料由长石和粘土粉以及硅粉、滑石粉、锆粉中的三种或四种以及四种以上的混合和采用复合添加剂及外加的水组成。加入比例是：复合添加剂0.15-1％份；水的加入量分别占总重量的比例为：水40-100％。
Claims (8)
1.一种大型焦炉煤气上升管用耐火材料，其特征在于：主坯体材料由低铝莫来石或中铝莫来石、熔融石英、铝酸盐耐火水泥、超微粉、烧结剂等组成，其中，超微粉是-5um和2umα氧化铝微粉和二氧化硅微粉，烧结剂是软质结合粘土、球粘土和高岭土的1-3种；各组成料加入量分别占原始料总数的比例是：低铝莫来石或中铝莫来石65-70份、熔融石英10-15份、铝酸盐耐火水泥3-4份、-5um氧化铝微粉4-10份、二氧化硅微粉3-8份，外加结合剂的加入量占莫来石、熔融石英、铝酸盐耐火水泥、-5umα氧化铝微粉以及二氧化硅微粉的重量份数总重量的比例为：3-5％；表面复合高温光滑釉层由长石和粘土粉以及硅粉、滑石粉、锆粉中的三种或四种以及四种以上的混合及复合添加剂、外加水组成。加入比例是：复合添加剂0.15-1％、水的加入量占总重量的比例为：水40-100％。
2.根据权利要求l所述的大型焦炉煤气上升管用耐火材料，其特征在于：所述的低铝莫来石或中铝莫来石、熔融石英具有不同的粒度等级，其粒度分为8-5mm、5-3mm、3-1mm、1-0mm4种粒度级配。
3.根据权利要求1所述的大型焦炉煤气上升管用耐火材料，其特征在于：低铝莫来石中Al2O3含量为42％～46％，莫来石主晶相含量50％～60％。
4.根据权利要求1所述的大型焦炉煤气上升管用耐火材料，其特征在于：中铝莫来石Al2O3含量为60％～75％，莫来石主晶含量70％～90％。
5.根据权利要求1所述的大型焦炉煤气上升管用耐火材料，其特征在于：熔融石英中SiO2及Al2O3含量为：SiO2≥98％、Al2O3≥70％。
6.根据权利要求1所述的大型焦炉煤气上升管用耐火材料，其特征在于：铝酸盐耐火水泥中Al2O3含量为Al203≥75％。
7.根据权利要求1所述的大型焦炉煤气上升管用耐火材料，其特征在于：采用震动浇注成型可制作成大型预制件，尺寸为高(500～800mm)×φ(450～1500mm)管体砖，这种砖型在砌体上没有砖缝或有极少量的砖缝，密封性较好。
8.根据权利要求1所述的大型焦炉煤气上升管用耐火材料的制备方法，其特征在于：步骤一、将低铝莫来石或中铝莫来石65-70份、熔融石英10-15份，-5um氧化铝微粉4-10份、二氧化硅微粉3-8份，铝酸盐耐火水泥3-4份；外加结合剂的加入量分别占莫来石、熔融石英、铝酸盐耐火水泥、-5umα氧化铝微粉以及二氧化硅微粉的重量份数总重量的比例为：3-5％；称量准确，然后放入强力混砂机干混5～8min，加入6～10％的洁净自来水再混6～10分钟；
步骤二、将混合均匀的料按照重量要求称量后倒入事先组装好的模具内，进行震动或负压成型；
步骤三、自然放置24-48小时，脱模，并按照预制件外形标准尺寸要求进行测量；
步骤四、脱模后自然养护24小时，将成型好的预制件放入干燥窑内按以下中温(450℃)烘烤曲线烘烤至450℃；
步骤五、烘烤结束后，逐渐降温，时间为12-24小时，到中温烘烤要降至60℃，出窑；
步骤六、将烧结釉层所用主体材料和采用复合添加剂在陶瓷球磨机内共磨，待用。
步骤七、将共磨烧结釉料加入喷釉罐内，罐内压力0.2-0.6Pa，用喷釉专用喷枪将共磨烧结釉料均匀喷至烘烤至450℃降温后的预制件表面。
步骤八、将中温(450℃)烘烤后并经过喷釉工序的预制件放入高温梭式窑内，按照以下烧成曲线进行高温釉化烧成。
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| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CP01 | Change in the name or title of a patent holder | ||
| CP01 | Change in the name or title of a patent holder |
Address after: 471039, Xiyuan Road, Jianxi District, Henan, Luoyang Patentee after: Sinosteel luonai New Material Technology Co., Ltd Address before: 471039, Xiyuan Road, Jianxi District, Henan, Luoyang Patentee before: SiNOSTEEL Refractory Co., Ltd. |
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| CP01 | Change in the name or title of a patent holder | ||
| CP01 | Change in the name or title of a patent holder |
Address after: 471039, Xiyuan Road, Jianxi District, Henan, Luoyang Patentee after: Sinosteel luonai Technology Co., Ltd Address before: 471039, Xiyuan Road, Jianxi District, Henan, Luoyang Patentee before: Sinosteel luonai New Material Technology Co.,Ltd. |