CN104339684A - 一种轮胎预硫化翻新设备 - Google Patents
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Abstract
一种轮胎预硫化翻新设备，用于轮胎胎冠部位胎面的循环翻新利用，其包括分为上模和下模的硫化模具，所述硫化模具合模后的内腔采用底部弧形设计，内腔与待翻新轮胎的胎冠与胎肩配合，下模加工花纹结构，上模按照轮胎冠部曲线加工为弧形底面结构。本发明通过采用底部弧形设计，提高了轮胎材料的整体利用率，解决了传统的翻新胎面技术的弊端，可有效提高翻新后轮胎胎面的使用寿命，降低磨耗，避免翻新胎面花纹的沟底裂病象，降低预硫化翻新胎面的翻新变形量，改善轮胎肩部生热，预防轮胎肩空和U型爆问题，同时，可以推广使用到所有预硫化翻新胎面生产中，提高资源的利用率达到节能降耗的作用。
Description
技术领域
本发明涉及轮胎翻新技术领域，尤其涉及一种轮胎预硫化翻新设备。
背景技术
预硫化翻新胎面目前所采用的技术均为单模设计，仅加工下模花纹块，在硫化时依靠硫化机蒸气室的平面来达到上模的平面硫化效果，所有产品均是底部平面结构。传统单模硫化技术生产的预硫化翻新胎面在翻新过程中肩部变形大，花纹沟宽度增大，胶料性能下降，易出现花纹沟底裂，异常磨损等情况。
因此，针对上述技术问题，有必要提供一种新型结构的轮胎预硫化翻新设备。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种轮胎预硫化翻新设备，该设备采用上下模组合的方式，生产出底部弧形的预硫化翻新胎面。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种轮胎预硫化翻新设备，其包括平板硫化机，所述轮胎预硫化翻新设备包括分为上模和下模的硫化模具，所述硫化模具合模后的内腔采用底部弧形设计，内腔与待翻新轮胎的胎冠与胎肩配合，所述下模加工花纹结构，所述上模按照轮胎冠部曲线加工为弧形底面结构。
优选的，在上述轮胎预硫化翻新设备中，所述轮胎预硫化翻新设备还包括能有效防止弧形预硫化翻新胎面的边部缺胶的溢胶槽。
优选的，在上述轮胎预硫化翻新设备中，所述上模和下模采用锥形定位结构进行定位。
从上述技术方案可以看出，本发明实施例的轮胎预硫化翻新设备通过采用底部弧形设计，提高了轮胎材料的整体利用率，解决了传统的翻新胎面技术的弊端，可有效提高翻新后轮胎胎面的使用寿命，降低磨耗，避免翻新胎面花纹的沟底裂病象，降低预硫化翻新胎面的翻新变形量，改善轮胎肩部生热，预防轮胎肩空和U型爆问题，同时，可以推广使用到所有预硫化翻新胎面生产中，提高资源的利用率达到节能降耗的作用。
与现有技术相比，本发明的 有益效果包括：
（1）溢胶槽和锥形定位结构解决了预硫化翻新胎面的缺胶和错位问题；
（2）与传统轮胎预硫化翻新设备对比，本设备采用符合轮胎胎冠形状的底部弧形设计，可有效的提高胎面和打磨后胎冠的贴合型，降低预硫化翻新胎面的变形量，减少花纹沟底裂，变形大等缺陷，提高翻新轮胎的利用率。
附图说明
图1为本发明轮胎预硫化翻新设备的剖面示意图。
其中：1、上模；2、锥形定位结构；3、溢胶槽；4、下模。
具体实施方式
本发明公开了一种轮胎预硫化翻新设备，该设备采用上下模组合的方式，生产出底部弧形的预硫化翻新胎面。
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行详细地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，本发明公开的一种轮胎预硫化翻新设备，用于轮胎胎冠部位胎面的循环翻新利用，其包括平板硫化机，所述轮胎预硫化翻新设备包括分为上模1和下模4的硫化模具，所述硫化模具合模后的内腔采用底部弧形设计，所述内腔与待翻新轮胎的胎冠与胎肩配合，下模4加工花纹结构，上模1按照轮胎冠部曲线加工为弧形底面结构。
在上述轮胎预硫化翻新设备中，所述轮胎预硫化翻新设备还包括溢胶槽2。设计溢胶槽2主要是为了防止弧形预硫化翻新胎面在生产时发生边部缺胶现象，多余的胶料和沿上下模的合模缝隙流入溢胶槽。
在上述轮胎预硫化翻新设备中，所述上模1和下模4采用锥形定位结构3进行定位。设计锥形定位结构3是为了防止上下模结构的模具合模时发生错位现象，同时方便模具的安装和开合模，保证弧形预硫化翻新胎面的上下面的对应性。
安装模具时，需在合模状态将上模和下模分别固定在平板硫化机上，安装完成后方可进行开模和生产。
本发明的上下模结构简单，仅需在预硫化翻新胎面设计时根据所配用的轮胎弧线进行上模设计即可，可以推广使用到所有的预硫化翻新胎面生产。
本发明实施例的轮胎预硫化翻新设备通过采用底部弧形设计，提高了轮胎材料的整体利用率，解决了传统的翻新胎面技术的弊端，可有效提高翻新后轮胎胎面的使用寿命，降低磨耗，避免翻新胎面花纹的沟底裂病象，降低预硫化翻新胎面的翻新变形量，改善轮胎肩部生热，预防轮胎肩空和U型爆问题，同时，可以推广使用到所有预硫化翻新胎面生产中，提高资源的利用率达到节能降耗的作用。
与现有技术相比，本发明的 有益效果包括：
（1）溢胶槽和锥形定位结构解决了预硫化翻新胎面的缺胶和错位问题；
（2）与传统轮胎预硫化翻新设备对比，本设备采用符合轮胎胎冠形状的底部弧形设计，可有效的提高胎面和打磨后胎冠的贴合型，降低预硫化翻新胎面的变形量，减少花纹沟底裂，变形大等缺陷，提高翻新轮胎的利用率。
Claims (3)
1.一种轮胎预硫化翻新设备，其包括平板硫化机，其特征在于：所述轮胎预硫化翻新设备包括分为上模（1）和下模（4）的硫化模具，所述硫化模具合模后的内腔采用底部弧形设计，内腔与待翻新轮胎的胎冠与胎肩配合，所述下模（4）加工花纹结构，所述上模（1）按照轮胎冠部曲线加工为弧形底面结构。
2.根据权利要求1所述的轮胎预硫化翻新设备，其特征在于：所述轮胎预硫化翻新设备还包括能有效防止弧形预硫化翻新胎面的边部缺胶的溢胶槽（2）。
3.根据权利要求1所述的轮胎预硫化翻新设备，其特征在于：所述上模（1）和下模（4）采用锥形定位结构（3）进行定位。
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| CN201410533889.XA CN104339684A (zh) | 2014-10-12 | 2014-10-12 | 一种轮胎预硫化翻新设备 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| CN1198121A (zh) * | 1995-09-29 | 1998-11-04 | 通用大陆轮胎有限公司 | 硫化充气轮胎的中心分开的组合模具 |
| CN1915648A (zh) * | 2006-08-18 | 2007-02-21 | 广州华工百川自控科技有限公司 | 轮胎翻新用聚氨酯－普通橡胶复合预硫化胎面的制备方法 |
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2014
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