CN104329056A - 液压驱动盘形长冲程抽油机 - Google Patents
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Abstract
针对现有技术的不足,本发明提供一种液压驱动盘形长冲程抽油机,机架与主盘通过铰轴铰接,主配重钢丝绳一端固定在主盘配重端上,另一端连接主配重,主盘悬载端上面的柔性光杆一端连接悬点载荷,另一端固定在差动被动轮上,个差动主动轮于主盘两侧通过铰轴铰接在机架上,同时与差动被动轮齿部啮合,油缸的输出端与驴头连接,辅配重钢丝绳一端连接驴头,另一端连接辅配重,电动机与泵连接,泵与分流器连接,分流器的一条分路通过换向阀与马达连接,另一条分路与储能罐连接,2个油缸通过换向阀与储能罐连接。本发明性能稳定、工作可靠、故障率低,同时不增加设备成本,是一种可以大幅度节能的新式抽机。
Description
技术领域
本发明涉及石油开采设备,具体说是涉及一种液压驱动盘形长冲程抽油机
背景技术
当前油田开采现场使用的抽油设备90%以上仍然是传统的游梁式抽油机,这种抽油机的优点是性能稳定,工作可靠和故障率低。缺点是耗能大。尽管多年来出现过各种各样的节能措施,但大多是在节约百分之几的范围内,没有实质性的突破。另外,由于各类新机种存在着成本和故障率增加过多的问题,所以很不容易在油田站住脚,既使有部分使用,但也无法撼动传统游梁抽油机的地位。
在这种情况下,如果有一种即具有游梁式抽油机的性能稳定、工作可靠和故障率低的优点,同时不增加设备成本,且可以大幅度节能的新式抽机,是油田采油行业的普遍期待。
发明内容
(一)要解决的技术问题
形成游梁式抽油机耗能高的主要原因是:(1)悬点载荷在系统提升和下降时变化较大,系统无法实现精确配重;(2)曲柄连杆机构使得悬点的运动速度不是匀速的,这样影响了系统效率;(3)整个动力系统从发动机、变速器和曲柄连杆距离较长,也影响了系统效率。
现存直线式抽油机虽然在上述问题(2)和(3)上得到了解决,使系统效率有所改善,但仍没有解决上述问题(1),所以也未能从根本上达到大幅度节能的目的。本发明一种液压驱动盘形长冲程抽油机,可以解决上述问题。
(二)技术方案
一种液压驱动盘形长冲程抽油机,机架与主盘通过铰轴铰接,主配重钢丝绳一端固定在主盘配重端上,另一端连接主配重,主盘悬载端上面的柔性光杆一端连接悬点载荷,另一端固定在差动被动轮上,个差动主动轮于主盘两侧通过铰轴铰接在机架上,同时与差动被动轮齿部啮合,油缸的输出端与驴头连接,辅配重钢丝绳一端连接驴头,另一端连接辅配重,电动机与泵连接,泵与分流器连接,分流器的一条分路通过换向阀与马达连接,另一条分路与储能罐连接,2个油缸通过换向阀与储能罐连接,驱动索一方面与主盘连接,另一方面与驱动轮毂连接,电控箱安装在机架的中间位置,其控制线与电动机连接。
机架底部为空腔结构,作为液压系统的储油箱。
马达安置于机架底部并与液压油隔开的独立空间内,其输出端与驱动轮毂连接。
铰轴为空心结构,2个油缸置于铰轴内,输出端分别连接2个驴头。
差动被动轮可以与差动主动轮脱开并固定在主盘悬载端。
(三)有益效果
1.由于此发明做到了抽油系统的精确平衡,所以使得系统只要克服惯性力矩便可以工作。由此,一个需22KW电动机驱动的抽油载荷变成只需7.5KW便可以驱动。
按每台抽油机节能14.5KW、电费1元/KW.h、采油区块保有1000台抽油机计,每年可节约电费1.25亿元。
2.由于采用了液压驱动和控制,整个抽油机变得结构简单、性能稳定、故障率低、使用寿命长。这样可以大大节约维修和管理费用。
附图说明
图1是本发明装置的结构示意图。
图2是驱动轮索与驱动轮毂示意图
图3是本发明装置的系统图。
具体实施方式:
一种液压驱动盘形长冲程抽油机,机架1与主盘2通过铰轴24铰接,主配重钢丝绳4一端固定在主盘配重端5上,另一端连接主配重3,主盘悬载端6上面的柔性光杆7一端连接悬点载荷10,另一端固定在差动被动轮9上,2个差动主动轮8于主盘2两侧通过铰轴24铰接在机架1上,同时与差动被动轮9齿部啮合,油缸11的输出端与驴头12连接,辅配重钢丝绳14一端连接驴头12,另一端连接辅配重13,电动机15与泵16连接,泵16与分流器20连接,分流器20的一条分路通过换向阀21与马达17连接,另一条分路与储能罐18连接,2个油缸11通过换向阀21与储能罐18连接,驱动索22一方面与主盘2连接,另一方面与驱动轮毂23连接,电控箱安装在机架1的中间位置,其控制线与电动机15连接。
机架1底部为空腔结构,作为液压系统的储油箱。
马达17安置于机架1底部并与液压油隔开的独立空间内,其输出端与驱动轮毂23连接。
铰轴24为空心结构,2个油缸11置于铰轴24内,输出端分别连接2个驴头12。
差动被动轮9可以与差动主动轮8脱开并固定在主盘悬载端。
1.直接驱动
由液压系统提供动力,使马达转动。马达带动驱动轮毂转动。驱动索套在主盘上,同时套在驱动轮毂上。驱动索同时与主盘和驱动轮毂切向固定。驱动轮毂转动可以带动主盘转动。这样可以实现两项优势,一是悬点上下往复运动是匀速的,解决了速度不匀问题;二是马达直接驱动了主盘,解决了传动链过长的问题。
2.精确配重
悬点载荷主要由抽油杆柱在液体中的重量、作用在活塞总截面积上的液柱重量和动载荷组成(包括振动载荷和惯性载荷)。抽油杆上行时,总重量中包括液柱重量。当抽油杆下行时,总重量中不包括液柱的重量。
此发明设置了主配重和辅配重。主配重的重量等于抽油杆在液体中的重量,而辅配重则等于液柱的重量。当系统上行时,主配重加辅配重等于上行悬点载荷。当系统下行时,辅配重不起作用,主配重等于下行悬点载荷。这就可以做到抽油杆上行和下行时的精确平衡,此时所需的动力只剩下系统的动载荷,从而达到大幅度节能的目的。
3.长冲程
传统的游梁式抽油机还有一个不足,就是冲程限制,要想增加冲程长度,必须将抽油机做得足够大,这不是一个理想状况。
此发明采用了差动机构和柔性光杆,可以实现不增加抽油机尺寸的情况下增加冲程长度。其工作过程是:由于柔性光杆接在差动被动轮上,差动主动轮与差动被动轮啮合,当主盘悬载端上行一个速度V1时,差动被动轮出现一个速度V2,此时柔性光杆的上行速度则是V1+V2,也就是说,此时的抽油机摆动一个不大的角度,而柔性光杆且移动了一个较大的长度,由此完成长冲程工作。当不需要长冲程时,可以断开差动系统,改用传统的刚性光杆。调整使用都很方便。
4.工作可靠且性能稳定
由于采用了液压驱动和控制,在实现冲程可调、冲次可调的基础上设备结构简洁、稳定、可靠。
Claims (5)
1.一种液压驱动盘形长冲程抽油机,其特征在于:机架(1)与主盘(2)通过铰轴(24)铰接,主配重钢丝绳(4)一端固定在主盘配重端(5)上,另一端连接主配重(3),主盘悬载端(6)上面的柔性光杆(7)一端连接悬点载荷(10),另一端固定在差动被动轮(9)上,2个差动主动轮(8)于主盘(2)两侧通过铰轴(24)铰接在机架(1)上,同时与差动被动轮(9)齿部啮合,油缸(11)的输出端与驴头(12)连接,辅配重钢丝绳(14)一端连接驴头(12),另一端连接辅配重(13),电动机(15)与泵(16)连接,泵(16)与分流器(20)连接,分流器(20)的一条分路通过换向阀(21)与马达(17)连接,另一条分路与储能罐(18)连接,2个油缸(11)通过换向阀(21)与储能罐(18)连接,驱动索(22)一方面与主盘(2)连接,另一方面与驱动轮毂(23)连接,电控箱安装在机架(1)的中间位置,其控制线与电动机(15)连接。
2.根据权利要求1所述的液压驱动盘形长冲程抽油机,其特征在于:机架(1)底部为空腔结构,作为液压系统的储油箱。
3.根据权利要求2所述的液压驱动盘形长冲程抽油机,其特征在于:马达(17)安置于机架(1)底部并与液压油隔开的独立空间内,其输出端与驱动轮毂(23)连接。
4.根据权利要求3所述的液压驱动盘形长冲程抽油机,其特征在于:铰轴(24)为空心结构,2个油缸(11)置于铰轴(24)内,输出端分别连接2个驴头(12)。
5.根据权利要求4所述的液压驱动盘形长冲程抽油机,其特征在于:差动被动轮(9)可以与差动主动轮(8)脱开并固定在主盘悬载端。
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